Transcript MEASURE

World Best
Measure 단계
Project 명 : 신양엔지니어링 도장 불량 개선
결
입 안
심 사
승 인
재
추진 LEADER : 이 진 호 전무
CHAMPION
: 양 희 성 대표이사
㈜신양엔지니어링
D M A I C
- 목
차 (Measure) -
1. Y’s 성과기준
2. Y’s 성과척도 Matrix
3. Y’s의 DATA 수집계획
4. 측정 시스템분석 ( 계수형 )
5. 공정능력 분석 (계수형)
6. 상세 Process Map
7. C-E Diagram ( 특성요인도 )
8. FDM
9. Measure 단계 요약
10. Quick Fix 개선계획
11. 향후 추진일정
12. 신양 Champion Day 개최
World Best
Page 2
1. CTQ 도출
D M A I C
▶ Y : 도장공정 불량율
도장공정의 불량율이 5.61%이며 목표 수준인 2.8%로
개선하여 불량율을 감소시킬 수 있도록 함.
Project Y
구분
도장공정
불량감소
측정항목
도장공정
불량율
성과기준
산출공식 / 운영 정의
측정
단위
기회
목표
규격
측정
빈도
계측기
TOOL
%
일일
2.8%
2.0%
일일
검사
일보
도장불량이란 도장공정에서 발생
되는 이물,칠 뭉침,Color불량,
흑점,스크래치 등 총체적 불량을
의미한다.
※ 산출식
불량수량
=
× 100
총생산수량(양품+불량)
World Best
측정시스템
Page 3
2. Y’s 성과 척도 Matrix
D M A I C
■ Project : 휴대폰 Case 도장공정 불량 감소
NO
Y’s
1
도장공정
불량감소
Y 정보
자료 원
주기
단위
검사일보
1회/일
%
Baseline
측정
신뢰성
지표
Gage R＆R
5.61%
= 90%
Goal
Resuit
Z st
지표
Z st
3.09σ
2.8%
3.41σ
지표
Z st
비고
3. Y’s Data 수집계획
NO
측정항목(Y’s)
1
도장공정
불량율
World Best
운영정의 / 산출방법
수집계획
무엇을
어떻게
수집인력
수집기간
도장공정의 일일
불량율
일일 검사일보의
불량수량 집계
방수진D
‘06년
10~12월
Page 4
시료수
고려사항
공정 불량수
유실에 대한 수량 고려
/일
4. 측정시스템 분석 (MSA)
D M A I C
▶ 측정공정 : 도장공정
▶ 측정일자 : 2007년 2월 23일
▶ 측정방법 : 30EA 시료를 OK/NG로 구분하여 검사자 3명이 2회 반복 하여 측정한 결과
Attribute Gage R & R Effectiveness
SCORING REPORT
DAT E:
NAME:
PRODUCT :
SBU:
Attribute Legend
1 OK
2 NG
Known Population
Sample #
Attribute
1
OK
2
OK
3
OK
4
OK
5
OK
6
OK
7
OK
8
OK
9
OK
10
OK
11
OK
12
OK
13
OK
14
OK
15
OK
16
NG
17
NG
18
NG
19
NG
20
NG
21
NG
22
NG
23
NG
24
NG
25
NG
26
NG
27
NG
28
NG
29
NG
30
NG
박주석
Try #1
Try #2
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
NG
OK
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
계수형 DATA 평가기준
2007-02-23
도장공정 검사자
도장불량율
1.결과>90% : 만족
육안검사
채인기
Try #1
Try #2
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
OK
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
김훈영
Try #1
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
NG
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
Try #2
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
NG
NG
NG
NG
NG
OK
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
NG
% APPRAISER SCORE (1) ->
96.67%
96.67%
93.33%
% SCORE VS. AT T RIBUT E (2) ->
96.67%
96.67%
93.33%
SCREEN % EFFECT IVE SCORE (3) ->
Y/N
Agree
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
N
Y
Y
Y
Y
Y
Y
N
Y
Y
Y
Y
Y
N
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
90.00%
SCREEN % EFFECT IVE SCORE vs. AT T RIBUT E
World Best
Page 5
Y/N
Agree
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
N
Y
Y
Y
Y
Y
Y
N
Y
Y
Y
Y
Y
N
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
Y
(4)
->
90.00%
2.결과 = 80~90% :
비용과 중요성을 고려
3.결과<80% : 사용불가
1. 측정결과 90.00%
사용가능
5. 공정능력 분석 (계수형)
D M A I C
▶ 측정공정 : 도장공정
▶ 측정일자 : 2007년 7월 23일
▶ 측정방법 : 2006년 10월 ~ 2006년 12월 도장공정의 불량 Data를 근거로 공정능력 분석
Zlt : 1.589
Zst : 1.589+1.5
≒3.09σ (Sigma Level)
World Best
Page 6
6. 상세 Process Map (1/2)
KPIV
X1 : 도료 LOT NO
X2 : 시편 및 DATA 확인방법
X3 : 도료 유효기간 관리
X4 : 동,하절기 보관방법
X5 : 신너 배합 비
X6 : 측정기 편차
X7 : 사출상태에 따른 배합 비
X8 : 사용 신너에 따른 배합 비
X9 : 도료 교반 시 침전물 확인
X10 : 작업 중 도료보충방법
X11 : 점도
X12 : 도료 체 작업 편차
X13 : 교반 후 잔량 보관기간
X14 : 조색
X15 : 교반기 청결 상태
X16 : 교반실 환경
X17 : 하도 상태 검사방법
X18 : 하도 상태 시편관리
X19 : 도막두께 편차
X20 : 신너 배합 비
X21 : GUN 토출량
X22 : GUN 압력
X23 : GUN 각도
X24 : LINE SPEED
X25 : 스핀들 회전 수
X26 : 공조 밸런스
X27 : GUN 종류
X28 : GUN 메이커
X29 : BOOTH실 온도
X30 : BOOTH 실 습도
X31 : 하도 IR 건조시간
X32 : IR구간 분위기 온도
X33 : IR구간 길이
X34 : IR SETTING 온도
World Best
D M A I C
KPOV
원자재 입고
Y1 : 도장 불량
도 료
사출 소재
전표/성적서 확인
수입검사
- 이물
- 돌돌이
- 미도장
시편 확인
세 척
도료 창고
건 조
- 찍힘
- 스크래치
- WELD
배합실 이동
JIG 장착
도료 배합 (상도) 도료 배합 (하도)
마사지
- FLOW
- 신뢰성 불량
- 칠 뭉침
체작업(망)
제 전
BOOTH실 이동
하 도
- 작업 시 JIG 이탈
- 인쇄 굵기
- 인쇄 COLOR
교반기 옮겨 담기
IR 건조
인쇄공정 無
JIG 탈거
인쇄공정 有
포장
Page 7
6. 상세 Process Map (2/2)
KPIV
X35 :
X36 :
X37 :
X38 :
X39:
X40 :
X41 :
X42 :
X43 :
X44 :
X45 :
X46 :
X47 :
X48 :
X49 :
X50 :
X51 :
X52 :
X53 :
X54 :
X55 :
X56 :
X57 :
X58 :
X59 :
X60 :
X61 :
X62 :
X63 :
X64 :
X65 :
X66 :
X67 :
X68 :
IR램프 위치
IR램프의 교환 주기
스핀들 봉 회전상태
상도상태 검사방법
상도상태 시편관리
도막두께 편차 관리
광택 비율
GUN 토출량
LINE SPEED
스핀들 회전 수
GUN 종류
GUN 메이커
BOOTH실 온도
BOOTH실 습도
레벨링 조정
타 UV사용시 확인방법
피도물 램프거리
램프 종류
램프 수명
램프 온도
램프 위치
조사실 전 상도 IR온도
조사량
스핀들 회전상태
램프 수 및 급.배기 밸런스
조사실 총 길이
UV램프 단선
램프 각도
주,야 작업자간 칼라편차
전문인력 부족
DATA 관리인원 부족
작업표준서 관리부재
불량에 대한 의식결여
현장 설비관리 부재
World Best
D M A I C
KPOV
이 동
Y1 : 도장 불량
동판장착
- 이물
JIG 셋팅
- 돌돌이
- 미도장
잉크 배합
- 찍힘
인쇄 작업
- 스크래치
인쇄 검사
- WELD
- FLOW
포장/이동
- 신뢰성 불량
UV 도장
JIG 장착
UT/SF 도장
포 장
마사지
포 장
제 전
검 사
날짜 마킹
IR 건조
날짜 마킹
JIG 탈착
제 전
건 조
UV 조사
상 도
JIG 탈착
검 사
Page 8
- 칠 뭉침
- 작업 시 JIG 이탈
- 인쇄 굵기
- 인쇄 COLOR
7. C-E Diagram
D M A I C
망 목수
사람
환경
이력관리 방법
초보자
기술력
CC 청결상태
작업자
교육
이력관리 여부
취급방법
스핀들 봉
쳥결도
호스교체
주기
장갑사용
청소 주기
진공청소
청소 상태
겹쳐잡기
청소방법
IR 건조로
정전기
유동
모델 별 기준
측정방법
속도조절방법
확인방법
무
교체주기
체크시트
설치장소
종류
COVER 교체주기
청소 주기
스핀들
조사량
거리
속도
토출각
급기
조절방법
조절방법
확인방법
모델 별 기준
모델 별 기준
설비
World Best
재질
저압건
세척주기
세척방법
확인 방법
모델 별 기준
눈금 표시
높이
길이
Φ
실린더크기
부식상태
Line 검사 겹쳐잡기
조도
JIG 모양
작업인원
횟수
검사방법
육안
교반시간
JIG 탈착
교체
TRAY 검사
탈착방법
Page 9
조립성
교체주기
JIG
장갑
세척
세척방법
측정주기
조립성
JIG 장착
사용주기
마사지 방법
매 LOT 작업 시
초,중,종물 CHECK
측정시점
도료 교반
기준설정
도막관리 방법
OHP 필름
초기 작업 시
작업방법
포장상태
세척상태
사용수량
JIG 뚫림 여부
덮개유무
GUN
GUN 수
Tray 오염
도장불량 증가
교반기
교반속도
각도
하도 사용 수
상도 사용 수
소재불량
침전세척
GUN 호스
교환주기
weld
찍힘
세척주기
동판
레버 조절
장기재고 오염
세척방법
경도
측정주기
세척방법
눈금 표시
각도
풍량계
세척안함
마사지 세척
원료배합 방법
자재보관상태
소재 입고
flow
교환주기
세척
인쇄
공조밸랜스
배합실 청소주기
사상이물
먼지
세척액
물
보관방법
깊이
배합신 온도
원료배합 비율
자재 이물
에어콘
러버
모터 마력
확인장소
원료 배합
주제비율
배합장소
배합기준
습도
관리방법
단파 확인
풍량 확인
GUN
필터링
고압건
압력
중저압건
확인 방법
배기
온도
필터
AIR
분사량
사용시간
각도
확인장소 활성탄
대미스타
부직포
확인방법
유
컨베어
램프 수
필터링횟수
점도차이(초)
잔량보관방법
물
배기
흡기
신너
제조일
Lot no
CC 온도
물
작업장
CC 습도
습도
관리
원료여과방법
페인트LOT 페인트 점도
신너비율
BC습도관리
가미지
` 횟수
온도관리 방법
가습기사용
BC 청결
상태
측정주기
속도
청소 상태
청소 주기
세척방법
온도
관리 방법
습도조절
방법
청소 상태
물 청소
사용 장수
에어콘
현장 청결도
취급부주의
UV 램프
작업장 온도
청소 주기
현장청소
주기
온도조절
방법
히터
온도조절
도료보관온도
온도관리
방법
방법
에어콘
온도조절방법
교육방법
이력관리
온도관리
방법
온도조절
방법
실크 망
250목
BC 온도
온도관리
방법
히터
근속년수
사용 망 종류
350목
400목
온도계 에어콘
작업자 편차
이직률이 높다
원재료
IR 온도
300목
도막 측정기
CHECK SHEET
상도 두께
하도 두께
SPEC
두께
도막두께
8. Functional Deployment Matrix
D M A I C
Functional Deployment Matrix
하도 Booth실 온도
하도 Booth실 습도
하도 IR 건조시간
IR구간 분위기 온도
IR Setting 온도
IR 램프의 교환주기
15
View
16 Results
17
Delete
18
41 상도상태
1
23
24
1
25
2
26
3
27
32
9
33
10
34
11
35
10
램프 위치
조사량
도료
체작업 편차
하도 LINE
SPEED
스핀들 회전상태
59
조색 및 급.배기 밸런스
하도 스핀들
회전수
램프수
60
9
1
9
10
10
9
1
1
3
Association Table
3
100
1
100
1
100
1
1
100
1
100
1
90
1
1
90
3
1
90
9
3
9
9
1
1
1
3
9.80%
30
30
13.07%
10
16.34%
10
88.24%
10
90.85%
66.34%
10
88.56%
69.28%
30
89.54%
72.22%
30
90.52%
75.16%
78.10%
10
91.18%
79.08%
10
91.50%
80.07%
10
91.83%
80.39%
10
92.16%
10
19.28%
10
22.22%
80.72%
10
92.48%
10
93.14%
82.03%
90
30
25.16%
30
28.10%
90
90
10
31.05%
30
33.99%
83.33%
10
92.81%
81.05%
10
93.46%
10
93.79%
30
94.77%
83.01%
1
1
10
84.64%
10
96.08%
1
1
10
10
96.41%
84.97%
전문인력 부족
검사방법
1
3
10
30
97.39%
85.29%
1
1
10
10
97.71%
85.62%
10
85.95%
62
38
63 하도상태
사출64상태에
Data 관리 인원 부족
따른 신너 배합비
작업표준서 관리부재
하도 Gun 압력
66
불량에 대한 의식 결여
67
현장설비관리 부재
1
3
3
1
69
World Best
Rank
90
90
% Rank
90
3.27%
90
6.54%
90
교반기 청결
조사실 총 길이
램프 각도
교반실 환경
37
40
10
9
3
3
1
1
3
61
65
10
1
3
36
39
45.75%
48.69%
51.63%
9
9
9
9
램프
수명
도료보충
방법
58
90
90
90
10
사용신너에
따른 배합비
피도물과
램프의 거리
하도상태
시편관리
54
램프
종류
55
도료교반시
침전물
확인
하도 도막두께 편차
하도 Gun 토출량
57
점도
하도 Gun 각도
10
Priority
6
8
9
10
87.25%
57.52%
10
60.46%87.58%
10
87.91%
63.40%
상도 Gun 종류
56
작업중
8
90
90
90
30
31
7
9
9
9
5
7
6
54.58%
30
86.93%
신너
배합비
시편
및 Data상도
확인Gun
방법메이커
51
28
동.하절기
측정기
편차 보관방법
레벨링 조정
52
따른
배합비확인 방법
29 교반후사출상태에
잔량 보관타기간
UV 사용시
53
4
5
90
상도 Booth실 습도
46 Process 스핀들 봉 회전상태
Key
램프 온도
47 Variable 상도상태 검사방법
Input
조사실 전 상도 IR 온도
48 Lot NO 도막두께 편차 관리
도료
UV램프 단선
광택 비율
49
도료 주.야
유효기간
관리 칼라편차
작업자간
50
4
1
IR 램프 위치
Rank #
45
3
3
하도 Gun 종류
42 상도 Gun 토출량
19
Instructions 43
하도
Gun 메이커
20
상도 Line Speed
Customer
IR
구간
44 상도 Booth실 온도 길이
22
9
9
9
9
공조 밸런스
시편관리
21
2
도장불량
13
14DEMO
Customer
Key Process
Output
Variable
12
68개의 X인자를 대상으로
90
36.93%
FDM을 실시하여 잠재인자
선
90
39.87%
정[26EA] 누적비율 78.10%
90
42.81%
Project: 도장공정 불량율
감소
9
Date: 2007-02-23 9
9
Page 10
84.31%
30
95.75%
30
98.69%
30
99.67%
10
100.00%
9. Measure 단계 요약 (1/2)
D M A I C
프로젝트 Y’s
프로젝트 Y
현
도장공정 불량 감소
상
5.61%
목
표
2.8%
게이지 R＆R 결과
시그마 수준
90%
3.09σ
잠재인자 X’s
NO
잠재인자 X
구분
현재 관리 상태
X’s 발굴 Tool
비고
1
도료 LOT NO
X
이력카드 관리
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
2
도료 유효기간 관리
X
이력카드 관리
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
3
신너 배합 비
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
고객에 의해 사양이 지정됨
(변경 시 COLOR 및 신뢰성 불량 발생)
4
측정기 편차
SOP
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
5
교반 후 잔량보관 기간
X
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
6
하도 상태 시편관리
X
SPL 보관 및 DATA 관리
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
7
하도 도막두께 편차
X
DATA 관리
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
8
하도 GUN 토출량
X
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
9
하도 GUN 각도
X
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
10
하도 LINE SPEED
X
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
11
하도 스핀들 회전 수
X
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
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DIGITAL LINE에서 우선 최적화하여 동일 조건으로
스핀들 LINE에 접목시킬 예정으로 교정이 난해하고
교정으로 인한 LOSS가 발생할 위험이 높아
검증 시 고정 인자로 설정(전문가 의견)
9. Measure 단계 요약 (2/2)
D M A I C
NO
잠재인자 X
구분
현재 관리 상태
X’s 발굴 TOOL
비고
12
하도 BOOTH실 온도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
DIGITAL LINE에서 제어가 불가한 인자로
TREND 관리(전문가 의견)
13
하도 BOOTH실 습도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
DIGITAL LINE에서 제어가 불가한 인자로
TREND 관리(전문가 의견)
14
IR 건조시간
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
15
IR구간 분위기 온도
N
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
16
IR SETTING 온도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
17
IR 램프 교환주기
SOP
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
18
상도상태 시편관리
X
SPL 보관 및 DATA 관리
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
19
상도 GUN 토출량
N
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
20
상도 LINE SPEED
X
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
21
상도 BOOTH실 온도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
DIGITAL LINE에서 제어가 불가한 인자로
TREND 관리(전문가 의견)
22
상도 BOOTH실 습도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
DIGITAL LINE에서 제어가 불가한 인자로
TREND 관리(전문가 의견)
23
램프 온도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
24
조사실 전 상도 IR 온도
N
작업표준서
P-MAPPING / C&E / FDM
25
UV 램프 단선
SOP
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
26
주,야 작업자간 칼라편차
X
관리 안됨
P-MAPPING / C&E / FDM
Quick Fix
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DIGITAL LINE에서 제어가 불가한 인자로
TREND 관리(전문가 의견)
10. Quick Fix 개선계획
D M A I C
NO
잠재인자 X
현재 관리 상태
개선내용
일정
1
도료 LOT NO
이력카드 관리
각 LOT별 위치 지정하여 TAG(LABEL) 부착 후 이력카드 관리
3월10일 완료예정
2
도료 유효기간 관리
이력카드 관리
각 LOT별 위치 지정하여 TAG(LABEL) 부착 후 이력카드 관리
3월10일 완료예정
3
측정기 편차
관리 안됨
자체 검.교정 GAGE 제작 후 검증 및 검.교정 DATA 관리
3월10일 완료예정
4
교반 후 잔량 보관 기간
관리 안됨
고화 실험 실시 후 Chart를 만들어 기록하고 DATA 관리
3월10일 완료예정
5
하도 상태 시편관리
SPL 보관 및 DATA 관리
승인 COLOR별 SPL 보관 및 DATA 관리
3월10일 완료예정
6
하도 도막두께 편차
DATA 관리
초.중.종물 및 도막 두께 DATA 관리
3월10일 완료예정
7
IR 램프 교환주기
관리 안됨
작업기준서 기록 및 이력 관리
3월10일 완료예정
8
상도상태 시편관리
SPL 보관 및 DATA 관리
승인 COLOR별 SPL 보관 및 DATA 관리
3월10일 완료예정
9
램프 온도
작업표준서
작업표준(온도 TREND 관리), 55℃+0/-10℃
3월10일 완료예정
10
UV 램프 단선
관리 안됨
이상발생 경보 설치 및 주기 설정하여 검증실시와
교환 이력관리
3월10일 완료예정
11
주,야 작업자간 칼라편차
관리 안됨
DATA 관리 및 작업자 별 주기적인 MSA 검증
(작업자간 또는 작업자 개개인의 편차 확인 및 개선)
3월10일 완료예정
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11. Project 추진일정
항 목
Define
’07년 1월
2월
D M A I C
3월
4월
5월
6월
계획 (07.2.10 ~ 3.10)
Improve
계획 (07.3.11 ~ 4.10)
계획 (07.4.11 ~ 5.31)
계획 (07.6.21 ~ 6.30)
Finish
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잠재인자
가설검정
Vital Few X 도출
Vital Few X
개선적용
계획 (07.6.1 ~ 6.20)
Control
World Best
Base Line 측정
잠재인자 도출
실행 (07.2.14 ~ 3.10)
Analyze
고
올바른
PROJECT
/TEAM 선정
계획 (07.1. 1 ~ 2.10)
실행 (07.1.1 ~ 2.14)
Measure
비
개선효과유지
종합정리
12. 신양 6시그마 Champion Day 개최 D M A
 내용 : 공동과제 Measure 단계 점검회 개최 (3월)
 일시 : 3월 9일 14:00 ~ 15:00
 장소 : 종합회의실
 참석 : 이 진 호 전무 외 7명 참석
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I C
D M A I C
감사합니다
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