Transcript 진단 결과 보고서(예시)

Trusted Advisor &
True Professionalism
제조 경쟁력 향상을 위한
생산현장 One Day 진단 서비스 안내
150-732 서울시 영등포구 여의도동 61-4 라이프콤비B/D #918
TEL:(02)786-0321
FAX:(02)786-0329
http://www.lomconsulting.co.kr
[email protected]
목 차
 생산 현장 One Day 무료 진단서비스란?
2
 생산현장 진단 서비스의 구성
3
 생산현장 진단 서비스의 진행 절차
4
 참여 컨설턴트 소개
5
 생산현장 무료 진단 서비스 신청서
6
 ㈜롬컨설팅의 경쟁력 향성 서비스 조직체계에 대하여
7
※ 별첨자료:
<생산현장 One Day 진단결과 및 개선방안 보고서: 예시>
※ 본 제안서에 기재된 당사의 고유한 제안내용에 대한 사전협의 없는 무단전제 및 배포를 금합니다.
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생산 현장 One Day 무료 진단서비스란?
제조업체를 대상으로 생산현장의 생산성, 품질, 원가, 납기, 설비 등의 경쟁력 수준에 대한 전문적
이고 객관적인 진단을 통해 현재 해결해야 할 문제, 이러한 문제의 잠정적인 원인, 문제를 해결하기
위한 우선적 해결과제 등에 대한 전반적인 조언을 제공함으로써 궁극적으로는 생산 경쟁력 향상을
목적으로 무료로 제공되는 진단서비스를 말합니다.
왜?
누가?
언제?
제조 현장의
생산 경쟁력을
강화를 위한
개선활동의 방향성을
설정하기 위해
생산혁신활동에
관한 풍부한 지식과
경험을 갖춘
전문 컨설턴트가
고객이 원하는
시간에
어떻게?
무엇을?
어디서?
제조현장에 대한
현장 관찰, 인터뷰,
문서 리뷰 등을
통해서
생산성, 품질, 납기,
설비의 경쟁력에
관한 진단과
개선활동의
방향성에 대한
조언을
고객이 진단을
원하는
제조현장에 대해
2
생산현장 진단 서비스의 구성
본 서비스는 당사의 생산혁신 전문 컨설턴트가 1일 고객사를 방문하여 다음의 서비스를 제공합니다.
 제조활동에 대해 현장 관찰, 인터뷰, 문서 리뷰 등을 통한 진단 실시
 진단결과 및 생산 경쟁력 강화를 위한 개선활동의 방향성에 대한 제언
진단 활동
PQCD 공장관리의 전영역
에 걸쳐 경쟁력 수준과
현안의 문제점을 파악





생산성 경쟁력
품질 경쟁력
원가 경쟁력
납기 경쟁력
WFCD
(Work Field Competitiveness
Diagnosis)
진단결과
보고 및 제언
 진단 결과 및 개선 방안
- 고객에 대한 이해
- 진단 총평
- 포인트별 진단결과 및
개선 방안
 개선활동 추진 방향(안)
- 활동추진방향(안)
- 추진 전략(안)
- 년간 세부 추진계획(안)
별첨 진단결과보고서 참조
3
생산현장 진단 서비스의 진행 절차
본 프로그램의 목적달성을 위해 귀사와 롬컨설팅은 사전 준비과정, 실행과정, 그리고 사후 평가관리
과정에서 다음의 역할과 책임을 수행함으로써 향후 프로그램의 지속적인 발전에 상호 협력한다.
D-10일
진단
신청
고
객
D-7일
진단
계획수립
D-5일
고객사
요구사항
협의
One Day
진단 실시
D+7일
진단결과 및
개선방안
보고회 실시
• 신청서 작성
• 계획안 검토
• 신청서 팩스
• 특정 요구사항
• 09:00-09:30
경영진 상견례
요청 및 협의
• 09:30-10:00
제조 경쟁력 진단 sheet 설명
• 10:00-12:00
제조라인 진단
• 12:00-13:00
중식
• 13:00-15:00
생산관련 관리자 인터뷰
• 15:00-17:00
생산/품질/설비 관리 현황 분석
• 진단 결과 분석
(문서/ 규정/ 데이터)
• 개선 추진 방안 도출
제조경쟁력 진단 sheet 취합
• 진단결과 보고서 작
및 wrap up meeting
성 및 발표
송부
사
롬
컨
설
팅
D-0일
• 신청서 수신
• 진단계획수립
• 신청자 연락
- 회사현황
- 1차 니즈조사
• 니즈 조사 분석
결과 도출
• 특정 요구사항
협의
- 컨설턴트 배정 • 최종 진단계획
- 주요 진단항목
• 보고서 발표회 개최
확정 및 전달
• 17:00-18:00
• 향호 개선방안 모색
선정
- 일정계획수립
• 고객사에 계획안
※ 제조현장의 규모 및 진단범위에 따라 진단에
소요되는 시간과 기간은 변경될 수 있습니다.
통보
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생산현장 무료진단 서비스 신청서
▣ 제목 : 제조 경쟁력 강화를 위한 생산현장 무료 진단서비스 신청
▣ 수신 : ㈜롬컨설팅 생산현장 One Day 무료진단 서비스 담당자 앞
서울시 영등포구 여의도동 61-4 라이프콤비 B/D #918 Tel: 02-786-0321 Fax: 02-786-0329
▣ 발신 : <신청인> 성명:_________________
부서명:___________________
직위:_____________________
Tel:__________________
Mobile:__________________
e-mail :_____________________
회
사
개
요
회사명
TEL
홈페이지
FAX
주소
주요생산품
종업원수
업태/종목
명 (정규직 : __________명 / 비정규직 : __________명)
진단사업장
TEL
주요생산품목
FAX
주소
종업원수
명 (정규직 : __________명 / 비정규직 : __________명)
현재 귀사에서 추진 중인 혁신활동에 대한 소개
진
단
중점 진단영역(해당란에 √표 기재)
생산성
품질
원가
납기
설비
영
역
금번 One Day 진단과 관련한 특이사항(주요Needs, 취지 등)
6
㈜롬컨설팅의 경쟁력 향상 서비스 조직에 대하여
고객의 경쟁력 향상을 위한 차별화
고객의 경쟁력 향상
된 전문서비스를 효율적으로 전달하
기 위해 컨설팅, 교육훈련과 Best
Practice 벤치마킹 연수, 그리고 인덱
스 등의 가치전달 방법론을 구축하였
대표이사
습니다.
이러한 가치전달방법을 통해 고객
혁신연구소
의
기획실
생산, 지식, 그리고 지속가능 경쟁력
의
개발을 지원함으로써 궁극적으로 고
생산 경쟁력
사업팀
지식 경쟁력
사업팀
지속가능 경쟁력
사업팀
객의 종합경쟁력 향상을 지원하기 위
한 조직을 구축하였습니다.
또한 저희의 이러한 가치전달방법
과
컨설팅
교육훈련 및
Best Practice
Benchmarking
인덱스
사업조직은 지속적인 혁신방법론의
개발을 위한 연구소의 운영을 통해
창의적이고 차별화된 전문 지식서비
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Trusted Advisor &
True Professionalism
별첨자료
진단결과 및 개선방안 보고서 (예시)
진단 결과 보고서(예시)
Ⅰ. 진단결과 및 개선제안
1 . 진단개요
2. 제조경쟁력
Index 평가 요약
진단
개요

제조경쟁력 진단은 총 6가지 항목에 대한 인터뷰 및 현장 진단 통해 제조 경쟁력의 수준을 파악

설문조사의 대상은 해당 회사의 공장장 / 자재 담당자가 직접 인터뷰 참여

선진수준 4.0을 기준으로 진단결과 1.5 이상의 차이를 보이면 시급한 개선 과제로 판단됨.
4
3
제조 Infra.
2.6
제조현장관리
2
2.3
2.2
1
0
차이
생산 관리
2.6
1.4
제조현장 관리
2.3
1.7
품질 관리
3.3
0.7
2.6
1.4
재고 관리
1.7
2.3
제조 Infra.
2.2
1.8
평균
2.45
1.55
설비 / 기술 관리
1.7
3.3
재고관리
진단
결과
항목
생산관리
5
2.6
설비/기술관리
선진수
준
4.0
이상
품질관리
Local Best Practice
9
진단 결과 보고서(예시)
Ⅰ. 진단결과 및 개선제안
진단개요 Index 평가
2-1.1 .제조경쟁력
항목
생산 관리
제조현장 관리
점수 : 2.6
결
과
설비 공수
진
단
평
가
점수 : 2.3
생산 계획
5
4
3
2
1
0
평
가
품질 관리
점수 : 3.3
공정 관리
6
LOB 4
작업 관리
2
0
다능공화
작업 공수
5S
눈으로 보는 관리
 생산계획 수립시 전자팀의 경우
노비 타로 부터 3개월, 1개월, 주간
계획을 받아 그대로 운용하고 있음.
. 추후 생산품의 확대에 따른 생산 계획
담당자의 선정이 필요 함.
 제조현장 관리에서 현장 및 자재
창고의 3정 5S, 눈으로 보는 관리
[브랜드, 전자, PCB]가 가장 취약함
▶ 관리자와 작업자 모두가 동참하는
즉 실천 활동을 통해 개선 함.
 현재는 설비의 활용도가 낮아 설비
효율 (시간, 성능 가동율, 양품율)을
관리하지 않고 있음.
 공정관리 및 작업 관리의 미흡으로
LOB (Line Of Balance) [Damper,
Nozzle] 의 효율이 저조한 상태임.
[평균 50% 정도]
▶ 추후 공정개선 (Cell Line)
 조립 작업에 있어서 작업공수는 표준
공수만 관리하고 있으며, 작업 공수나
실동 공수는 관리하지 않고 있음.
☞ 추후 생산계획, 설비공수, 작업공수를
전산 또는 Excel로 생산관리 진행.
 전자팀의 경우 Damper 와 Nozzle
공정의 작업자는 어느정도 다능공화
되어 있음.
품질 방침
6
공정 불량율 4
품질관리 체계
2
0
품질 보증…
분임조 활동
불량 처리
검사 방법
 품질관리 현황에서 보는 바와 같이
ISO 9002는 취득하였으나 품질 방침,
품질 보증체계가 매우 취약 함.
 전자팀의 경우 공정 불량율은 0.3%
로
모기업(노비타)의 관리 범주내에 있
지
만 이는 전수 검사에 의존한 결과임.
▶ 재발방지를 위한 분석기법 도입
(5why분석, C&E Matrix 기법 등),
▶ 품질관리의 기본은 표준화 관리로
표준화 관리체제를 재정비 해야함
▶ 사내 자체 품질 Audit Process 구축
으로 품질Base 강화 필요.
 분임조 활동의 활성화 유도
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진단 결과 보고서(예시)
Ⅰ. 진단결과 및 개선제안
2-1. 제조경쟁력 Index 평가
항목
설비 기술 관리
점수 : 1.7
점수 : 2.3
평
가
5S 활동
결
과
고장 조치
이력 관리
설비 관리
계획
5
4
3
2
1
0
재고 관리
설비 정기
검사
유휴 설비
관리
불용 재고
관리
반품 / 불량
처리
재고 조사
진
단
평
가
 설비 기술 관리 측면에서는
현재 조립라인의 경우 초음파 융착기
정도를 사용하고 있는 상황으로 생산성
관련해서 큰 영향을 미치지 않고 있음.
▶ 추후 마스크 합지기 라인의 정상화 후
설비 관리를 진행토록 하고, PCB 라인
의 경우는 자삽기, Flux 도포기,
Soldering M/C, PCB Molding 기 확대
 설비관리는 공무에서 하는 것이 아닌
생산에서 해야 한다는 인식의 전환.
 5S 활동을 체계적으로 전개하고, 제안
제도를 OPL로 Level-Up하여 고장을
줄이는 활동
매입 /
재고관리
5
4
3
2
1
0
제조 Infra.
점수 : 2.2
자금 /
재고관리
제품(부품)
수불
제품(부품)
보관
 제조 경쟁력 지표 중 가장 저조한
부문으로 구매 부서와 자재 부서의
별도 조직에 따른 재고 금액관리에
대한 목표관리 달성이 어렵다.
▶ 자재 재고 : 72,700,000원/월 평균
▶ 재고 일수 : 8.5일 / 월 평균
 제품별 제조 현장이 나뉘어져 있으
며, 창고 또한 별도 운영되고 있음.
▶ 추후 Lay-Out 개선에 따른 창고
통합 운영 및 Store 활용으로 Space
효율화 제고.
Raw Data
관리
작업 환경
5
4
3
2
1
0
표준 시간
관리
목표 관리
 제조 Infrastructure 관련
전반적으로 관리력이 미흡한 상태.
 전사원 참여의 3정 5S 활동으로 작업
환경 개선 유도
 생산성 관련 표준시간은 견적시 책정
S/T를 사용하고 있으며, 노동, 설비
공수 관리를 표준화 함.
 생산성 관련 “목표 관리”의 눈으로
보는 관리 활동 체제 구축.
 자재 창고 보관 방법 개선 및
자재 및 재고의 목표관리가 필요
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진단 결과 보고서(예시)
Ⅱ. 향후 추진방향 및 제언
1. 활동 추진 Road Map
표준 생산 System
국내 B/P 공장
흐름생산 최적의 공장 구현
유실 공수 50% 반감
품질 직행율 50% 향상
생산성 50% 향상
재고 금액 50% 감소
Phase I
3定, 5S기반 조성
Zero Base 55운동
(M月~M+6月 )
Phase III
최적 System
(Best P,Q,C,D)
Brand Insan 운동
(M月~M+12月)
Phase II
혁신활동 확대, 안정화
PQ 55운동
(M月~M+12月)
자율적 혁신문화 정착
PQS (Productivity Quality System) 구축
3定 5S 및 자주개선 활성화 성공체험의 場 만들기
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진단 결과 보고서(예시)
Ⅱ. 향후 추진방향 및 제언
4. 추진 일정
구
주요 항목별 추진일정
분
□ 컨설팅 운영
M月
준비
단계
현상
파악
□ 과정 보고회
현상파악
□
과
제
별
M+1月
과제
선정
M+2月
기본 체제
구축
M+4월
M+5月
과제별 개선 활동,생산성 관리 교육, 보고, V/M화
Kick-Off
생산성 /
재고 현황
M+3月
보고회
생산성 /
재고 현황
보고회
생산성 /
재고 현황
개선 Image /
新 Lay-Out 설계
지속적 3정 5S 활동 실시, 자주 개선 연구회 운영
개
선
활
동
추
진
개별개선
Lay-Out 개선 (생산 라인, 자재 치장등), LCA, Fool Proof 등
업무 Process 개선 (PP, SFC,자재관리, MRP등)
IE 기본과정 (생산성)
교육·훈련
교육훈련
계획수립
낭비 개선, Cell Line
3定/3S, VM, 즉실천
평가 및
사후관리
생산성지표 계획대비 실적관리, 목표 관리 조치, VM화
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진단 결과 보고서(예시)
Ⅱ. 향후 추진방향 및 제언
4-1. Phase I 추진 활동 Point
Goal
[제조현장의 낭비를 보는 Skill 함양]
 전 사원의 낭비 사상 통일.
 Project의 본격적 실시
 교육 훈련 실시
 생산 현장 개선
 개선 참여 활동 동참.
 자재 관리의 합리화
 제조 현장의 낭비 사례 교육
 TF/Team원의 해야 할일 정립
- 선진사
 낭비 제거 교육 실시
중점
활동
Issue
- Team Charter, Action Plan 수립
 각 부문별 개선 활동 실시
- IE 기본 과정
- 인당 생산성 향상 (30%↑)
- 제조 현장의 낭비 개선 (TPS)
- LOB (Line Of Balance) 향상 (90% ↑)
- 3定, 5S, 눈으로 보는 관리
- 자재 재고 절감
- 즉실천
. 원자재+재공 (30% ↓)
 3定, 5S 활동 실시
- 사내 3定, 5S 추진팀 신설,
중점개선 활동 실시
[개선 활동의 표준화]
Step 2
Step 1
단계
활동
Point
[개선 Theme의 활동 실시]
 생산의 흐름화
- 사내 물류 개선 및 Cell Line 구축
- 개별 개선
: LCA (간이 자동화), Fool Proof 등
 자재 관리의 합리화
- 자재 창고의 Location 개선
Step 3
 생산관리 System Up-Grade
 자재관리 전산화
 자주 개선 체제 확립
 생산성 향상 관리방안 수립
- 공수 관리 Data Base화
. 노동 생산성
. 설비 생산성 등
 효율적 자재관리 정착
- 자재관리 업무 Process 정립
. 업무의 통합 연계
: 구매 와 자재 부서의 통합 운영
- ERP의 MM (Material Management)
Module 활용
. MRP 운용
 자주 개선 활동
- 분임조 / 제안 활동에 의한 낭비 개선
- 자재의 유동수, 간소화 분석 / 관리
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롬 컨설팅
02. 786 – 0321
02. 786 – 0329
[email protected]
http://www. lomconsulting.co.kr
Trusted Advisor & True Professionalism
The Lighthouse of Management
LoM Consulting
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