Transcript 표준시간 개념 정의
표준시간 [분석/실습/응용] 1 I.표준시간의 기능과 응용범위 1.공장관리와 표준시간 -원가계산의 분배지수 -작업일정계획의 수립 -생산일정계획의 수립 공장관리에 (Q,C,D) -원가 및 외주단가의 견적기준 표준시간과 관련되지 않는 -생산성(작업효율)관리의 기준 업무는 없다. -작업훈련의 달성 목표 -정원산정을 위한 라인편성 기초 데이터 -생산방식의 선택을 위한 대안비교기준 -예산관리에 대한 예산분배기준 -인센티브제도의 성과기준 2 2. 표준시간의 진화 경로 -경영자나 관리자 자신의 경험치에 의한 견적을 표준시간으로 사용(경험견적). -과거 작업기록을 기준으로 환산해서 사용(실적환산). -직접 일하는 작업자를 대상으로 시간 측정/요소작업분석 필요(STOP WATCH)). -작업을 보지 않고 객관적으로 분석하는 수단을 개발하여 측정(PTS) -개별적으로 모두 측정하지 않고도 알 수 있는 ST DB를 각가지 형태로 구축(SD) 3 3. STANDARD TIME(ST)의 4가지 구성요건 -표준화 되어 있는 작업이나 표준화 할 수 있는 작업에 대하여 -일반적으로 인정되는 숙련도를 가진 작업자가 -정상적인 작업조건(표준요건)하에서 -정상적인 작업속도, 즉 정신적/육체적으로 무리가 없는 속도로 작업을 하는 데에 걸리는 소요시간 -이때의 소요시간은 4가지의 레벨을 보여 주는 척도이다. 따라서 표준시간이 달성 된다는 의미는 4가지의 작업요건이 충분하다는 것을 의미한다. 그러나 대부분의 현장은 그렇지 못한 것이 현실이며 그렇기 때문에 현장의 관리자는 4가지의 요건 이 충족되어지도록 해야 하는 의무가 있다. 만약 4가지가 갖춰지지 않는다면 작 업자는 스트레스를 받게 되며 생산성/품질저하는 당연한 결과로 받아들여야 한다. 4 4. 표준시간의 차원 높은 사용법 효율관리 작업개선 성과급 기준 표준시간의 사용실태 라인편성 원가계산 한국 일본 미국 생산계획 원가견적 5 7. 표준시간 구성요소 표준시간(100초) 1단위를 생산 할 때마다 발생하는 작업 1로트를 생산 할 때마다 발생하는 작업 주 작업시간(80초) 준비작업시간(20초) 규칙적으로 발생하는 작업 정미시간(60초) 불규칙적으로 발생하는 작업 여유시간 (20초) 정미시간(16초) 여유시간 (4초) 6 6)레이팅 방법 -레이팅이란 주관적으로 측정되는 관측치를 객관화시키기 위하여 실시하는 데이터 보정방법으로서 1자료에 의한 방법과 2눈으로 보고 확인하는 방법이 있다. •숙련도 (자료에 의한 방법 계산 예) •노력도 최우수(super skill) A1 A2 우수(excellent) B1 B2 양호(good) C1 C2 보통(average) D 미숙(fair) E1 E2 불량(poor) F1 F2 +0.15 +0.13 +0.11 +0.08 +0.06 +0.03 0.00 -0.05 -0.10 -0.16 -0.22 최우수(super skill) A1 A2 우수(excellent) B1 B2 양호(good) C1 C2 보통(average) D 미숙(fair) E1 E2 불량(poor) F1 F2 +0.13 +0.12 +0.10 +0.08 +0.05 +0.02 0.00 -0.04 -0.08 -0.12 -0.17 •일치성(consistency) •작업환경(conditions) 완전(perfect) A +0.04 이상적(ideal) A +0.06 우수(excellent) B +0.03 우수(excellent) B +0.04 양호(good) C +0.01 양호(good) C +0.02 보통(average) D 0.00 보통(average) D 0.00 미숙(fair) E -0.02 미숙(fair) E -0.03 불량(poor) F -0.04 불량(poor) F -0.07 -위의 평가결과를 1.0에 더하고 빼서 최종적으로 계산하면 레이팅 계수가 되는데 이것을 정미시간에 곱하면 된다. •관측시간=30초 •작업자 평가결과 -숙령도 :C2 -노력도 :B1 -작업환경:E -일치성 :C •합계-------( ) •레이팅계수=( ) •따라서 정미시간은 ( ) •만약 여유율 10%에 외경법 계산이라면 •표준시간은 ( )이다 7 눈으로 보고하는 SPEED RATING 방법 150 •1-RATING FILM 준비 •2-필름의 관측(느낌) •3-관측결과의 기록 •4-올바른 레이트의 기록 •5-데이터 정리 •6-관측결과의 해석(문제점 보완) •7-계속적인 반복 관측 •8 +,- 10%이내에 들어올 때까지 150 작업 내용 130 작업 NO 120 씬 110 140 작업 내용 130 작업 NO 120 씬 110 140 1 2 관측 올바른 (1/2) *100 레이트레이트 100 1 90 2 80 3 70 4 60 5 50 1 2 관측 올바른 (1/2) *100 레이트레이트 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 100 1 150 140 작업 내용 90 2 80 3 130 작업 NO 70 4 120 60 5 씬 110 100 1 90 2 80 3 70 4 -측정자는 pace의 의미를 미리 알아 두어야 한다.(보통,high) 60 5 -rating 훈련은 충분히 반복적으로 실시하여야 한다.(짧게-여러 번) 50 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 -측정자의 주관적 판단이기 때문에 충분히 훈련된 자의 레이팅만 의미가 있다. -측정자는 대상 씬(scene)에 대해 어떤 전제를 가져서는 안된다. 1 2 관측 올바른 (1/2) *100 레이트레이트 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 8 SPEED RATING 결과의 해석 (올바른 레이팅) 훈련이 잘되어 있으며 10%이내로 들어오면 실제 레이팅이 가능한 수준이다. 동작속도에 대한 감각인식이 아주 훌륭한 경우로서 평균치 만 일정한 범위 안에 들어 오 도록 조금 더 훈련해야 한다. (보수적 레이팅) 훈련이 덜되어 있으며 우선 속도감각부터 회 복해야 실제 레이팅이 가능한 수준이다. 동작속도에 대한 감각인식이 매우 둔한 경우로서 평균치 보 다는 속도감각을 먼저 익히는 노력이 필요하다. (과격한 레이팅) 훈련이 덜되어 있으며 속도감각이 지나치게 민감하다.실제 레이팅 이 불가능한 수준이다. 동작속도에 대한 감각인식이 매우 민감한 경우로서 평균치 보 다는 속도감각을 먼저 둔화하는 노력이 필요하다. 9 5. Line 작업편성과 개선 가. 라인작업 개선의 착안점 ① 선행순위를 고려해서 각 공정시간을 되도록 균일하게 한다.(편성효율 95% 이상) ② 네크공정의 사이클 타임은 되도록 피치타임에 가깝게 한다. ③ 분업화, 동기화의 원칙에 따른다. ④ 흐름의 직선화, 단순화를 행한다. ⑤ 피치타임이 극단으로 짧은 경우는 라인을 늘리든가 단독작업화 한다. ⑥ 공구교환, 기계조정에 대하여 고려한다.(특히 자동화 라인이 중요) ⑦ 작업환경 및 휴식 흐름의 레이아우트와의 관계에 대해서 고려한다. ⑧ 수작업 라인의 경우 극단적인 분업화는 심리적으로 좋지 않은 경우가 있다. 나. 조립작업 라인의 편성방법 1) 단일품종 라인과 복수품종 라인 단일품종 라인 라인대체방식 복수품종 라인 혼합라인방식 10 2) 단일품종 라인의 편성 ○ 편성순서의 체계 도 면 ↓ 시 작 ↓ → ← 조립순서결정 ↓ ↓ 정미시간에 따른 시간견적 ↓ 메인 • 서브 구 분 생산계획 가동시간 피치타임 산정 예상불량률 등 ↓ 편성제약분석 • 우선순위 • 작업위치 •설 비 ↓ 라인밸런싱 (공정분할결합) ↓ 출근률기타 ↓ 릴리프맨 간접요원 소요공정수 ↓ 소요작업인원 제품의 사이즈 작업성 기타 ↓ 고정간격 ↓ ↓ 라인길이 콘베이어의 제품간격 ↓ 라인속도 ↓ 인원편성 ↓ 공간분석 • 작업공간 • 보관공간 전체레이아우트 계획 반송설비 선정 제품특성 작업특성 ↓ 라인레이아우트 설계 레이아우트원칙 11 ② 정미시간에 의한 시간견적 ○표준시간자료가 정비되어 있는 공정에 대해서는 그에 의한 시간을 견적하지만, 그 이외는 WF-MTM 등의 PTS법을 사용해서 시간견적을 한다. 그 경우 a. 작업을 표준작업방법으로 충실하게 한다. b. 부품이나 공구를 이상적인 장소에 준비시킨다. ③ 메인라인, 서브라인의 구분 ○제품의 복잡성에 의해, 메인라인만으로 조립하기가 곤란한 점이 있다. 이 경우 주된 구성 부분마다 별도의 라인으로 조립해서 메인라인에 흐르는 생산방법이 택해진다. ④ 제약조건의 분석 ⓐ 조립순서의 우선순위 조립순서는 앞서의 공정분석 때 일단 정해지나, 이 단계에서는 라인 밸런싱을 의식해서, 특히 조립순서가 몇 가지 있는 것을 충분히 조사해 둔다. ⓑ 작업성 위치 조립제품이 어느 정도 커지면, 1인의 작업자가 행하는 작업성을 되도록 좁은 범위에 모으지 않으면 헛된 동작이 많게 된다. ⓒ 설비 크레인 등 대형장치나 고정된 설비 • 구출물을 사용하는 작업에 대해서는 이들의 설비도 라인 밸런싱의 제약이 되므로 조사해 둔다. ⑤ 라인 밸런싱 각 공정의 시간은 피치 타임을 초과하지 않는 범위에서 되도록 피치타임에 가깝게 되도록 하는 것이 좋다. ⑥ 레이아우트 ⓐ 소요 스페이스 검토 작업 스페이스는 자료의 보관방법, 준비작업방법, 재공품의 보유계획, 개선이나 조정작업의 예측빈도 등을 12 고려해서 결정한다. 또 작업스페이스 외에 자료의 운반통로, 보관스페이스, 각 설비와 그 보전을 위한 스페이스도 검토해야 한다. ⓑ 반송기기의 선정 반송기기의 선정에는 작업 스페이스에 맞추어 제품의 중량이나 크기 • 형태 • 정밀도 등의 제품의 특성과 작업내용, 생산수량, 작업 안정도, 설치비용, 건물의 구조 등의 검토가 필요하다. 더욱, 콘베이어의 발주에 필요한 기본 항목에는 구조양식 외에 길이 • 폭 • 상면에서의 높이 • 반송속도 등이 있다. 속도는 다음과 같이 콘베이어상의 제품의 간격과 피치타임에서 정한다. 콘베이어상의 제품의 간격 콘베이어 스피드 = 피치타임 ⓒ 레이아우트 설계 복수의 레이아우트 안을 작성하고, 각각의 안에 대해 특징을 정리해서 최량(最良)의 안을 도면화 한다. 13 레이아우트 설계의 포인트 ○ 서브라인 종점은, 되도록 그 물건을 필요로 하는 메인라인의 공정에 인접시킨다. ○ 각 공정으로의 부품공급 방법을 충분히 검토한다. ○ 빈 팔레트나 부품용기, 조립치구 등 반각방법에 대해서도 잊지 않고 충분히 연구해 둔다. ○ 적절한 넓이의 부품보관장소를 라인에 따라 설치한다. ○ 검사공정이나 수정공정도 라인에 잊지 않고 설치한다. ○ 설비의 보전이나 수리를 위한 스페이스를 확보한다. ○ 라인형상은 직선, 장원형 지그재그, U자형 등 제품이나 건물의 제약에서 여러 가지 것이 채택된다. 하지만 거치나 부품공급, 관리의 용이성에서 직선형이 제일 좋다. 그러나 너무 길어지는 경우에는 부품공급이나 감독면에서 지장이 생길 수 있고, 그와 같은 때에는 형(形)이나 원형을 쓰는 일도 있다. 조립치구를 처음 공정에 반환할 필요가 있는 경우도 U형이나 원형의 것이 좋을 수가 있다. 3) 라인 대차방식의 복수품종 라인편성 이 라인 방식에서는, 로트에서 제품이 흐르기 때문에 동일기간 흐르는 품종은 향상 1종류 뿐이고, 편성의 순서는 기본적으로는 단일품종라인과 같다. ① 제품별 실제 생산량을 구한다. 생산량 실제생산량 = 양품률 ② 제품별 소요공수를 구한다. 소요공수 = 실제생산량 x 정미시간 14 ③ 제품별 정미실동시간을 구한다. 제품별 정미실동시간 = (일당실동시간x가동률x월간가동일수) 대상제품 소요공수 x 제품별 소요공수 함계 ④ 제품별 피치타임을 구한다. 제품별 정미실동시간 피치타임 = 실제생산량 ⑤ 단일품종 라인과 같이 편성한다. 4) 혼합라인방식의 복수품종 라인편성 이 방식에 있어서 편성순서도 기본적으로는 단일품종과 같다. 그러나 다품종이 연속적으로 흐름으로써, 전체로서 밸런스를 취해야 한다. ① 피치타임을 구하는 방법 정미실동시간(분/일) 피치타임 = 전제품의 일생산량의 합계 15 ② 라인 밸런스의 결정방법 라인 밸런스는, 품종마다의 공수에 의하나 일반적으로 5 ~10종 정도로 하는 것이 좋다. 3.8 피치타임x5품종 제품 A 3.0 제품 B 2.0 제품 C 1.0 제품 D 제품 E No. 공정명 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F G H I 이 경우, 제품에 따라서 작업시간이 피치타임을 초과하는 경우가 있다. 그때는 양자의 차는 중간재고, 몇 개의 품종을 정리한 로트보내기, 작업자의 이동에 의해 흡수된다. 즉, 로트의 구성이나 흘리는 방식을 연구하고 작업간섭을 되도록 적게 한다. 16 다. 기계라인의 편성방법 가공라인방식에 있어서는 수지대수의 적정화에 의해 작업자간 부하의 균등화와 작업자의 시간 유효이용이 중요한 의미를 갖고 있다. 편성순서의 체계 도 면 생산계획 ↓ 가공순서의 결정 ↓ 정미시간에 따른 시간견적 소요설비 대수산정 가동시간 양품률 등 ↓ ↓ 수지대수의 검토 피치타임 대수산정 ↓ 출근율 기타 수지대수의 결정 ↓ ↓ 릴리프맨 간접요원의 산정 → 개선검토 전체 레이아우트 계획 인원편성 ↓ 콘베이어 등의 선정 → ← 라인밸런싱 ↓ → 레이아우트 설계 ← 스페이스 검토 • 설비 스페이스 • 보관 스페이스 • 작업 스페이스 17 2) 라인 밸런스의 개선, 검토 ① 네크 공정의 개선 피치타임보다도 시간이 걸리는 공정은 치공구의 개선에 의한 부품의 탈착시간 단축, 수개 동시 절삭, 다도화(多刀化)에 의해 되도록 피치타임에 접근시킨 개선을 한다. ② 기계속도의 변경 피치타임에 접근함과 같은 각기계의 가공속도를 조절한다. ③ 능력부족공정의 대책 능력이 아무리 해도 부족한 공정은 그 전후에도 재공품을 갖고 잔업으로 커버하든가, 다른 설비를 이요해서 가공한다. 그러나, 이 경우 재공품을 두는 스페이스가 필요하게 된다. 3) 레이아우트의 개선검토 가공라인의 레이아우트는 보기보다는 어디까지나 흐름 중심으로 설계되어야 한다. 이하는 그 유의점이다. • 기계간격은 되도록이면 가까이 하는 편이 좋다. • 라인의 출입구는 재료나 가공완료품이 정체하기 쉬우므로 스페이스에 여유를 갖게 한다. • 치공구교환이나 절분의 반출을 위한 통로나 보전을 위한 스페이스를 만든다. • 네크공정의 전후에 부족능력분의 재공품치장(在工品置場)을 만든다.(잔업이나 야근을 필요로 하는 경우) • 생산량이 대단히 많은 경우에는 오토 로울러나 공업용 로보트의 이용, 트랜스퍼 머신화의 검토도 필요하게 된다. 라. 라인작업의 작업개선 체크리스트 단독작업을 위한 작업개선 체크리스트에 다음의 여러 가지 사항을 추가해서 검토하는 것이 중요하다. 18 ① 기본원칙으로서는 다음 사항을 생각할 것. 예를 들면, • 각 공정 및 멤버의 작업의 부하를 균등하게 할 것. • 기례 설비를 사용하고 있는 경우 그 활용도를 높일 것. • 네크공정의 작업량을 균등하게 할 것. • 공정수를 되도록이면 줄일 것. • 공정을 되도록 합병할 것. • 각 공정을 되도록 편하게 할 것. • 이상의 편성효율 100%에 가깝도록 …… 즉, 부품이나 재공품의 대기나 정체가 없도록 할 것. ② 그 공정은 생략이 가능하지 않은가. 예를 들면, • 피치타임 내에 수용되는 타공정과 결합하면 어떤가. • 타설비를 사용해서 생략이 가능하지 않은가. • 배치를 바꾸어 생략이 가능하지 않은가. • 작업개선을 하여 생략이 가능하지 않은가. • 콘베이어나 슈트 등을 사용해서 생략이 가능하지 않은가. ③ 이동동작을 없앨 수 없는가 예를 들면, • 공정담당을 바꾸어 이동동작을 없앨 수 없는가. • 배치를 바꾸어 이동동작을 없앨 수 없는가. • 콘베이어나 슈트 등을 사용해서 이동을 없앨 수 없는가. ④ 대기를 없앨 수 없는가. 예를 들면, • 타공정에서 작업이 옮겨 왔을 때 대기를 없앨 수 없는가 • 작업 순서를 바꾸어 대기를 없앨 수 없는가. 19 ⑤ 검사를 중지할 수 없는가. 예를 들면, • 더블 체크가 불필요하게 행해지고 있지 않은가. • 공정계열의 최적위치에서 필요한 검사가 행해지고 있는가. • 각 검사작업과 체크항목은 정말 필요한 것인가. ⑥ 정체을 없앨 수 없는가. 예를 들면, • 정해진 피치타임대로 흘리고 있는가. • 물건의 간격은 정해진대로 되어 있는가. • 네크공정의 작업량은 피치타임의 범위내인가. • 작업개선에 의한, 정체 해소 수단은 어떤 것이 있는가. 20 라인 밸런스 표 작성자 : 품 목 품번 부 과 작성일자 : 직장 CODE NO. (단위 : ) 시 간 공정 NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 합 현 내 용 계 시 간 상 인 원 공정 NO. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 합 개 내 용 계 선 시 간 안 인 원 21 표준시간 개념 정의 < 용가리 치킨 작업 (예) > 투입 작업배치 안 공정별 S/T 공정 1 공정 2 20 초/Kg 공정 3 공정 4 산출 10 초/Kg 15 초/Kg 15 초/Kg 1 1 1 20 초/Kg 작업배치 1안 작업인원(명) 1 30 초/Kg 작업배치 2안 작업인원(명) 1 35 초/Kg 작업배치 3안 작업인원(명) 1 1 25 초/Kg 1 (1) 전산입력 S/T 22 LOB 분석표 작업배치 1안 30 초 편성 LOSS 라인작업 S/T 20 초 10 초 공정명 1 2 S/T 20 초/Kg 10 초/Kg 1 1 작업자 3 4 계 15 초/Kg 15 초/Kg 60 초/Kg 1 1 4 23 LOB 분석표 작업배치 2안 라인작업 S/T 편성 LOSS (0 %) 30 초 20 초 10 초 공정명 1 2 S/T 20 초/Kg 10 초/Kg 작업자 1 3 15 초/Kg 1 4 계 15 초/Kg 60 초/Kg 2 24 LOB 분석표 작업배치 3안 편성 LOSS 라인작업 S/T 35 초 30 초 20 초 10 초 공정명 1 2 S/T 20 초/Kg 10 초/Kg 작업자 1 3 15 초/Kg 1 4 계 15 초/Kg 60 초/Kg (1) 2 25