Transcript Last artikkelen ned som PDF.

Bygging av betongunderstellet til Statfjord A i Gandsfjorden
Av Trude Meland, Norsk Oljemuseum
Støpingen av betongunderstellet til Statfjord A plattformen startet i oktober 1974. I perioden 1974 til
1976 var det et av fire store betongunderstell som ble støpt i Gandsfjorden ved Stavanger. Høsten
1974 lå Mobils Beryl A og Shell/Esso sin Brent B forankret på dypt vann i fjorden og i byggedokken i
Hinnavågen var arbeidet i gang med foruten Statfjord A, også Shell sin Brent D. Alle fire var såkalte
Condeeper – Concrete Deepwater Structures, eller understellskonstruksjon av betong. Dette var en av
flere typer betongplattformer; andre kjente typer betongunderstell var ANDOC, utviklet og bygget av
McAlpine i Ardyne Point, Sea Tank, C.G. Doris som Ekofisktanken er et eksempel på og Arup
Concrete Gravity Substructure - CGS. Betongplattformer blir også kalt GBS eller Gravity Base
Structure, som betyr en konstruksjon som står i ro på havbunnen av sin egen vekt.
Statfjord A og Brent D i Gandsfjorden. Foto: Aker/NOM.
Condeep var et norsk design utviklet av entreprenørselskapet Høyer-Ellefsen. 13. juli 1973 mottok
selskapet sammen med entreprenørselskapet Ingeniør F. Selmer A/S og Akergruppen, som skulle stå
for utrustningen, bestilling på den aller første Condeep. Bestillingen kom fra britiske Mobil North Sea
Limited til bruk på Berylfeltet. Byggingen var en stor utfordring og Høyer-Ellefsen og Selmer gikk
1
sammen med et tredje entreprenørselskap, Ingeniør Thor Furuholmen A/S om utførelsen. De tre
selskapene slo seg sammen til Norwegian Contractors - NC. Før bestillingen av Beryl A hadde Mobil
hentet inn anbud fra syv forskjellige selskaper som foreslo forskjellige stål- og betongløsninger for
levering i 1975. Etter nøye gjennomgang av alle anbudene valgte Mobil å satse på condeepløsning.
Den kom godt ut prismessig og NC-gruppen hadde erfaring med betongarbeid gjennom byggingen av
Ekofisktanken noen år tidligere. I tillegg hadde Condeep en fundamenteringsløsning som passet
1
Steen 1993: 16.
1 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
bunnforholdene på Berylfeltet. Disse argumentene oppveide det faktum at Condeep var en helt ny
2
anvendelse av teknologi, det var et pionerprosjekt.
At også Statfjord A ble en condeep skyltes i første rekke at Mobil hadde inngått en opsjon på bygging
av en Condeep nummer to tenkt brukt som Beryl B. Da det ikke ble nødvendig, tilbød det britiske Mobil
opsjonen til Mobil Norge og Statfjordlisensen. Mobil var da innforstått med at Statfjordfeltet skulle
3
bygges ut snarest mulig.
Men for alle felt, også Statfjord, er det
reservoaret som i hovedsak bestemmer
hva slags produksjonsinnretning en bør
ha. Reservoaregenskaper, design av
produksjons-/injeksjonsbrønner, trykk- og
temperaturforhold og olje og gass
kvaliteter må tas hensyn til, i tillegg til å
beslutte hvordan oljen og gassen skal
eksporteres fra feltet. I 1974/75 da man
tok beslutningene om hvordan Statfjord A
skulle bygges, hadde man svært
begrenset informasjon om disse forhold.
Etterhvert som leteboringen ble utført fikk
man mer informasjon om reservoaret,
som
igjen
ga
grunnlag
for
reservoaranalyser,
analyser
av
produksjonsegenskaper, olje gass forhold
osv., og som igjen ble grunnlaget for Stålskjørtene blir satt på plass i byggedokken. Foto: NC/NOM
design av produksjonssystemene på
plattformen.
Opsjonen på Beryl B, tilgjengelig for Mobil,
ga en mulighet for å komme raskt i gang
og Statfjord-lisensen besluttet å benytte
muligheten og var klar over at prosjektet
ble
startet
med
svært
begrenset
reservoarinformasjon. En måtte påregne
vesentlige forandringer av design i forhold
til Beryl A. De som tok beslutningen hadde
i tillegg begrenset erfaring med utbygging
av en så stor og kompleks plattform som
Statfjord A og forutså nok ikke fullt ut hva
konsekvensen
av
den
begrensede
4
forprosjektering innebar.
Gliden
NC hadde fått leiekontrakt av Stavanger
kommune om bruk av Hinnavågen og
ankerfester i Gandsfjorden. De fylte ut Første del av de 19 cellene er ferdig. Foto: NC/NOM.
viken i Hinna for å lage tørrdokk, i tillegg til
å tilrettelegge for lagerbygg og brakkeby på
5
markene ovenfor. Første del av konstruksjonen ble støpt i denne tørrdokken. Men før selve støpingen
av betongen kunne starte, måtte det monteres et såkalt «stålskjørt» under hver celle som skulle grave
6
seg ned i havbunnen og sikre plattformens stabilitet. Oppå skjørtet ble det støpt 19 betongceller opp
2
Ibid.
Kostnadsanalysen 1980: 141.
4
Intervju med Einar Jenssen.
5
Stangeland 1977:157.
6
Norsk Oljerevy. Nr. 3. 1977
3
2 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
til 14 meters høyde. Da dette arbeidet var
ferdig, ble dokken fylt med vann slik at
konstruksjonen fløt. Den ble tauet ut og
ankret opp i fjorden omlag en kilometer fra
land. Fra da av måtte alt utstyr og alt
mannskap fraktes ut og inn med båt. 15
celler var planlagt som lagringstanker for
råolje, en av cellene var lagringstank for
diesel til drift av maskineriet på plattformen
og de tre siste cellene skulle fortsette
oppover som skaft hvor dekket skulle hvile
på toppen. Støpingen av cellene i
Hinnavågen gikk uten problemer eller
forsinkelser og i mai 1975 ble den slept ut i
Gandsfjorden for videre glidestøping.
Glideforskaling er en bevegelig forskaling
som glir oppover i takt med at
betongsøylene vokser. Forskalingen ble
7
skjøvet oppover av en løftemekanisme.
Først ble de 19 cellene støpt i full høyde til
70 meter. Konstruksjonen ble senket ned i
sjøen etter hvert om veggene ble
ferdigstøpt. Gliden vokste med 15
millimeter for hvert 7. minutt, noe som tilsa
8
tre meter i døgnet. Flytende betong ble
helt opp i forskalingen før betongen under
hadde stivnet helt – vått i vått. Støpingen
måtte skje kontinuerlig døgnet rundt på
denne måten, for å unngå brister i
betongen. Da cellene var ferdige, fortsatte
arbeidet med å støpe skaftene. Tre av
9
cellene skulle forlenges med 100 meter.
De tre skaftene ble støpt parallelt.
Condeep
Betongstrukturen består av Caisson, fundament og
skaft. Caissoner består av 19 sylindriske celler med
ytre diameter på 20 meter og indre diameter 18,4
meter, dvs. veggtykkelse er 0,80 meter. Høyden er
omlag 70 meter. Cellene danner sammensatt en
hexagonal grunnflate. Hovedcellene er avsluttet i
topp og bunn med støpte kulekalotter, de såkalte
domer. Domene i bunn har tykkelse 1,10 meter (1,65
meter i cellene 3 og 5) mens toppdomene har en
tykkelse på 0,54 meter. Konstruksjonens fundament
består av de nedre domene med tillegg av de
såkalte betong- og stålskjørtene, som er arrangert
på følgende måte: Under syv av hovedcellene er det
støpt en 0,5 meter tykk betongring med indre
diameter 13,0 meter. Disse er forlenget med en
stålring (stålskjørt) med høyde 3,0 meter. På
tilsvarende måte er det rundt caissonens periferi
støpt 30 betongringer med indre diameter 8,90
meter som på samme måte er forlenget med 3 meter
dype stålskjørt. Denne sammenhengende kjeden av
betong- og stålskjørt er kraget ut fra selve
caissonstrukturen for å gi økt grunnflate. I tillegg har
grunnflaten 3 såkalte «dybler». Dette er styrepeler i
stål som er faststøpt i stjernecellene og rekker ned til
3,5 meter under underkanten av stålskjørtene.
Tre av hovedcellene (celle 1,3,5) er ikke avsluttet
med kulekalott oventil, men istedenfor forlenget til de
tre såkalte «skaft». Topp av betongskaftene går opp
til 26,5 meter over vannflaten og 171,5 meter over
u.k. stålskjørtet, hvor de gjennom overgangsstykker i
stål danner opplegget for dekksstrukturen. Skaftenes
nedre del er konisk med indre diameter 18,4 meter,
avtager oppover til 12,0 meter ved overgangen til
skaftenes
øverste,
sylinderformede
del.
Veggtykkelsen varierer fra 1,15 meter til 0,60 meter.
Ved støping av cellene ble det brukt
forskalingsformer som var 1,20 meter høye
og mellom 60 og 80 cm brede og den
flytende betongen ble hellet ned i de
ferdiglagte støpeformene. Jernbinderne
hadde på forhånd bundet armeringsjernet.
Det gikk med rundt 40 tonn jern og 2200
tonn betong for hver meter glid. Ved støping av skaftene, tårngliden, ble det brukt stålformer som
forskaling. Dette var en mer komplisert prosess siden skaftene skrådde innover. Den nederste delen
av skaftene har en utvendig diameter på 20,60 meter og den øverste delen en diameter på 12,20
meter. Ved hjelp av et detaljert skruesystem ble skaftets form kontrollert. Hver fjerde cm ble skaftet
10
målt. Skaftene fortsatte opp med en svak innsnevring. To av skaftene var boreskaft hvor brønnene til
reservoaret skulle gå gjennom, 21 brønner i hvert. Det siste skulle brukes som utstyr- eller
servicesskaft, hvor blant annet pumpeanlegg til overføring av råolje, brannvannsystem og til
ballastvann til og fra lagringstankene skulle stå.
Ved siden av condeepen lå et flytende betongblandeverk på lekter. Denne var fortøyd til
betongstrukturen og under arbeidet med skaftene måtte betong og armeringsjern og annet utstyr
7
Stavanger Aftenblad. 8. februar 1975.
Ibid.
9
Norsk Oljerevy. nr. 3. 1977.
10
Stavanger Aftenblad 8. februar 1975.
8
3 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
heises opp ved hjelp av kraner. For mannskapet var det montert en heis på utsiden av hvert av
skaftene og på toppen var det satt opp et stillas med rekkverk hvor arbeiderne kunne stå trygt. Da
støpeformene ble jekket oppover, fulgte stillaset med opp til 100 mann i arbeid, sakte opp sammen
med det.
Utrustning
Mens understellet fortsatt lå i tørrdokken,
startet Aker Offshore Contractors arbeidet
med utrustningen av cellene. Dette
arbeidet fortsatte parallelt med støpingen
også etter at understellet var forankret ute
i Gandsfjorden. Det var arbeid under
vanskelige forhold. Arbeidsstedet var
trangt, inne i skaftene var det rundt 15
meter i diameter. Utstyr ble låret ned ved
hjelp av kraner eller tatt inn gjennom
midlertidige
åpninger
nederst
i
betongveggen. Noe av arbeidet var å
montere dekk, kalt sandwich-plater, inne i
skaftene og det ble dermed arbeidet i
mange høyder. Det var til slutt 13 dekk
fordelt mellom de 177 meterne skaftet
raget opp. Det kunne være opp til 240
mann i arbeid samtidig i et skaft. Arbeidet
besto i mye montering på steder med fritt
fall på 15 til 20 meter.
Byggedokken fylles med vann og Statfjord A flyter. Foto: NC/NOM.
Siden arbeidsarealet var lite og trangt kunne ikke alt arbeid utføres og alle mann jobbe samtidig. Noen
måtte vike plassen for andre. Forskjellige fagfelt fikk dermed forskjellig prioritering; første, andre og
tredje prioritet, noe helt nede som fjerdeprioritet. Hvilke grupper som hadde hvilken prioritet endret seg
fra uke til uke etter som gliden gikk opp. Noen måtte vike for at andre skulle få gjort jobben på samme
11
sted.
Norwegian Contractors eide noen store
kraner som de brukte til å løfte betong,
jern og annet utstyr opp på toppen. Aker
fikk disponere kranen fire timer på dagtid
og fire timer på natten for å få inn sitt
utstyr i skaftene. Det var mye utstyr som
skulle inn og all aktivitet måtte planlegges
ned på detaljnivå slik at de timene kranen
var tilgjengelig ble benyttet mest mulig
effektivt. Til ekstra hjelp hadde Aker en
stor flytekran på 300 tonn. Den hadde
relativt stor rekkevidde. På en så stor
mobilkran kunne uteliggeren (bommen)
tas ganske langt ut, men jo lengre
uteliggere ble langt ut, jo lettere måtte
lasten være. Kranen som lå på en lekter,
var utsatt for vind og bølger - selv små
bølger fra båter som gikk forbi ga store
Foto:
utslag i kroken. Skade på utstyret som Byggedokken åpnes og Statfjord A er klar til å slepes ut i fjorden.
NC/NOM.
skulle heises om bord var ikke
akseptabelt, heller ikke skader på folk hvis noe falt ned. Så kranen måtte brukes forsiktig. Når gliden
12
var kommet helt opp, monterte Aker egne tårnkraner på toppen av skaftene.
11
12
Intervju med Svein Jørpeland.
Ibid.
4 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
Matthew Hall Engineering og vektproblemene
Statfjord A er beskrevet som prosjektet
som ble til underveis. Det ligger mye sant i
det. Prosjektet var beryktet for arbeid som
ble utført i feil rekkefølge, om tegninger
som ble laget etter at arbeidet var gjort,
såkalte DAB tegninger – Drawn as Built.
Tegningsarbeidet, prosjektering, ingeniørarbeid og design, innkjøp og byggeoppfølging av utrustningen av Statfjord A
var ingeniørselskapet Matthew Hall
Engineering (MHE) i London ansvarlig for.
Kontrakten mellom Mobil og MHE ble
inngått i november 1974, altså en måned
etter at arbeidet med betongunderstellet
var satt i gang. Planen var at det skulle
bygges et betongunderstell med tre skaft
og et enkelt dekk med prosessutstyr etter Arbeidet fortsetter midtfjords. Foto: NC/NOM.
modulprinsippet, som et byggesett, og
13
ikke gjenta løsningen med et integrert dekk som på Beryl A. Men forutsetningene endret seg og
Statfjord A skulle komme til å bli mye mer komplisert.
Særlig to forhold ble vesentlig endret i løpet av første byggeperiode. Da byggingen av plattformen
startet var bare tre letebrønner boret på Statfjordfeltet. De viste alle tre at dette kunne være et stort
14
felt, men hver ny brønn som ble boret avslørte at feltet var større enn antatt - mye større. Det krevde
større prosesskapasitet, og det ble
besluttet at det var nødvendig med to
parallelle prosesslinjer. Beslutningen om å
doble produksjonskapasiteten fra 150 000
fat pr dag til 300 000 var svært viktig og
har i ettertid vist seg å være riktig, den har
kanskje mer enn noe annet bidratt til å
gjøre Statfjord A til den pengemaskinen
den har vært og fremdeles er. Det var
selvfølgelig en dramatisk beslutning for
prosjektet, og innebar mye arbeid måtte
starte forfra igjen. Da produksjonskapasiteten ble doblet innebar det en
dobling av alle gassystemer, kjølevann,
ballastvann, kontrollsystemer, olje- og
gass eksportsystemer osv. Omtrent alt på
plattformen ble berørt og dette hadde
svært
stor
betydning
for
vekten Glidestøpingen av skaftene kan begynne. Foto: NC/NOM.
strukturene skulle bære.
Både utstyr og moduler måtte endres og den samlede vektbelastningen på dekket økte betraktelig.
Med høyere vekt på dekket, økte belastningen på skaftene og ekstra bærebjelker og grovere
godsdimensjoner måtte settes inn. Beslutningen om dobbelt prosessutstyr ble tatt etter at condeepen
var ankret opp ute i fjorden og utrustningen var godt i gang. Nye tegninger måtte produseres og arbeid
som var gjort, måtte gjøres om igjen.
13
14
Kostnadsanalysen 1980: 178.
Lavik 1997: 27.
5 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
Det andre som skjedde var at
Akergruppen som hadde fått kontrakt på
bygging av dekket, fikk gjennomslag hos
Mobil for å bygge et mer integrert dekk,
ikke et rent modulbasert som på Beryl A.
Det ble bestemt at to tredjedeler av
modulene skulle integreres. Aker fikk
dermed en betydelig større del av
leveransene til Statfjord A enn først
planlagt, og Matthew Hall måtte lage nye
tegninger også for dekket. Tegningene
kom sent, og da de endelig kom, var de
ofte for lite detaljerte. Det var konseptuelle
tegninger og ikke detaljerte bygge15
tegninger.
Skulle en holde fremdriftsplanen måtte
mange aktiviteter utføres parallelt, en Foto: NC/NOM.
jobbet kontinuerlig med å forbedre
reservoarsimuleringene, prosessoptimalisering, produksjon av byggetegninger og bygging. Tilgjengelige datasystemer for design og analyser
av strukturer var i 1974/75 svært
begrenset. Det tok tid å utføre kompliserte
beregninger, ofte med stor mangel på
designkoder, regelverk og spesifikasjoner.
Det ble gjort best mulige antakelser og
benyttet de koder som var tilgjengelige
nasjonalt og internasjonalt.
NC var i gang med gliden for
betongunderstellet da beslutningen om
dobling av produksjonskapasiteten ble tatt,
arbeidet gikk fort og en trengte
umiddelbart tegninger på utstyret som
skulle inn i skaftene etterhvert som gliden
gikk. Mye av utstyret skulle prefabrikkeres
slik at det enkelt kunne løftes inn.
AOC var ansvarlig for utrustningen i
betongstrukturen, men kunne ikke gjøre
ferdig dimensjoneringen av systemene i
utstyrsskaftet, som i hovedsak var
støttesystemer
for
produksjon,
før
endelige detaljer om produksjonsanlegget
på hoveddekket ble besluttet. Det ble
derfor et kappløp med tiden å fremskaffe
informasjon og det var en svært krevende
situasjon og mange kompromisser og
beslutninger måtte tas på grunnlag av den
informasjonen som til enhver tid var
16
tilgjengelig.
Skaftene er ferdig støpt. Legg merke til sementblandeverket i venstre
hjørne. Foto: NC/NOM.
15
16
Matthew Hall brukte mye «draftsmen»,
eller tegnere i stedet for ingeniører, og
Intervju med Einar Jensen.
Ibid.
6 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
sendte ofte fra seg skisser og ikke ferdige ingeniørtegninger. Arbeidet viste seg å være for komplisert
for dem og de kom for sent i gang. Da deler av utstyret i skaftene skulle bygges hadde de ennå ikke
fastslått vekten på dekkene og utstyret som skulle på plattformen. Det ble gjort en
sannsynlighetsberegning som i etterkant viste seg å være feil. Dekkene ble mye tyngre og støttene
måtte forsterkes. Engineering og tegningsarbeid lå hele tiden i etterkant, og førte til mye improvisering
fra ingeniørene i Aker.
En av dem som var med på utformingen av utrustning i condeepen var Einar Jensen. Han kom til
prosjektet i 1975 som nyutdannet ingeniør, ansatt i Aker Offshore Contracting. Hans første jobb var å
lage detaljtegninger for rørinstallasjonene i lagercellene. «Når vi begynte på designet i utstyrsskaftet,
hadde vi en del konseptuelle tegninger [fra Matthew Hall] og vi visste vi måtte ha inn utstyr. Men vi
hadde ingen detaljer på dette utstyret, vi visste blant annet ikke hva det veide. Hvor tung var en
pumpe, en motor, et rør eller en ventil? Og vi var under tidspress. Vi måtte begynne å tegne
fundamenter og tegnet dekket nedi skaftet for å få det ferdig og for å få kjøpt inn stål og ting som var
prefabrikkert og så videre. Så måtte vi bare jobbe ut fra de beste antakelsene vi hadde. Og mange
ganger tok vi feil. Det førte til at vi måtte gjøre modifikasjoner, gjøre endringer allerede mens
plattformen lå her inne i Gandsfjorden. Det måtte legges inn veldig store forsterkninger på en del dekk
17
i utstyrsskaftet.»
En kan nok si at mange av tegningene av dekkene i utstyrsskaftet ble tegnet ut i fra når en måtte ha
tegninger for å kunne montere utstyret når NC var klar med gliden, og ikke når en var klar med detaljer
av utstyret som skulle inn. Dette førte til at endringer/forsterkninger måtte gjøres etterhvert som
endelig design av systemene ble ferdig.
Ingeniøravdelingen hos MHE, Aker Engineering og AOC ble bemannet så sterkt en kunne, men det
var likevel en umulig oppgave å fremskaffe tegninger slik en optimalt kunne ønske i forhold til
byggearbeidet som pågikk. Mange av ingeniørene, kanskje de fleste, av de som deltok i
designarbeidet hadde
på dette tidspunktet
aldri vært på, eller sett
en produksjonsplattform, det gjorde det
selvfølgelig
svært
krevende for de som
var senior ingeniører
og hadde en del
erfaring. At det ble så
mange endringer og
mangel på informasjon
underveis
var
selvfølgelig
en
frustrerende prosess
for
mange,
og
uforståelig for de som
ikke kjente sammenhengen
og
bakgrunnen.
Foto: NC/NOM.
Flere feilberegninger
ble gjort. Svein Jørpeland som var construction manager for Aker under utrustningen av Statfjord A,
husker flere eksempler «Dekkene i serviceskaftet hadde ballastpumper, crudeoljepumper, tanker,
kjølevannspumper og svære rørsystem. Da dekkene ble tegnet og konstruert var det ikke tatt høyde
for vannvekten i rørene. Det var jo ikke luft som skulle gå i rørene, det var vann, olje og annen væske.
Så her måtte vi til å forsterke. Alle dekkene som skulle monteres inne i skaftet var prefabrikkert hos
Aker Verdal, såkalte sandwich-plater. Vi installerte dem etter som gliden gikk. Skaftet var smalere på
17
Ibid.
7 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
toppen enn på bunnen så det var forskjellig diameter på de forskjellige dekken. Det betydde at vi
måtte ha de rette dekkene til rett tid for ikke å stoppe gliden. Det gikk greit. Problemene startet etter
hvert som vi hadde installert dekkene og begynte å installere utstyret. Da kom det fram at
styrkeberegningen i dekkene ikke hadde tatt høyde for vannvekten. Opp til fem ganger måtte vi inn å
forsterke dekkene. Så når du kommer ned i utstyrsskaftet på Statfjord A, ser du fem forsterkninger
under hovedbjelken. Dette var tidskrevende arbeid, mye sveising. Alt var ferdig malt, så all malingen
måtte slipes vekk, for sporet der stålet kom opp måtte være rent. Så var det til å sveise opp igjen,
18
sandblåse og male på nytt. Og ved sandblåsing må alt dekkes til. Og så fem ganger!»
Tid er alt
I følge Jensen var miljøet preget av kreativitet, hvor improvisasjon og det å finne nye løsninger ble
verdsatt. Løsninger og tid betydde alt, kostnader var ikke et argument. Det var bare et spørsmål om
når ting kunne leveres. Var det noe som manglet var det bare å ta noen telefoner rundt om i verden og
se hvem kan levere raskest. «Jeg husker vi hadde tatt inn anbud til å lage noen ventilasjonskanaler i
skaftet og jeg fikk en pris fra et firma på Østlandet. Her i Stavangerområdet kostet det kanskje tre
ganger så mye, men de kunne levere mye raskere. Så det ble Stavangerområdet som fikk
19
leveransen.»
Mobil og prosjektledelsen var svært
fokusert på å holde fremdriftsplanen.
Prosjektet omfattet til tider flere tusen
personer, en rekke utstyr, båter og andre
fasiliteter
som
var
innleid,
dette
representerte en høy timepris. I tillegg var
man avhengig av «værvinduer» for å kunne
gjennomføre vær-kritiske operasjoner. Og
mer en noe, så var det et stort press fra
eiere og myndigheter å kunne starte
produksjonen
som
planlagt.
Ekstrakostnader for å fremskaffe utstyr ble
bagateller i denne sammenhengen. Å
påføre prosjektet forsinkelser var ikke et
alternativ.
En sluseventil som veide 3,5 - 4 tonn
havnet i Australia istedenfor Gandsfjorden.
Da var gode råd dyre. Ventilen var laget i
Armeringstettheten i betongen er stor. Bildet viser armeringen i nedre
California og skulle sendes til Stavanger, domer på en Condeep. Foto: NC/NOM.
hvor ingen kunne finne den. Den ble sporet
til Sydney, Australia. Det var en stor ventil,
fire meter høy med en diameter på 48 tommer. For ikke å forsinke arbeidet mer enn nødvendig måtte
Aker få tak i en ny. Svein Jørpeland tok ansvar. «Vi kunne ikke vente på den som lå i Australia. Jeg sa
- få tak i en ny ventil og et nytt fly, og fly den direkte til Sola. Det lå en i LA vi kunne få, så jeg chartret
en egen Boeing 707 fra Los Angeles, og den landet direkte på Sola. Så nå hadde Mobil to ventiler, en
i Australia og en på Sola. Mobil mente jeg skulle ha diskutert med dem før jeg satt i gang, men jeg
hadde ikke tid. Flyet landet på Sola og vi kom ut med lastebil, lastet ventilen rett om bord, kjørte
20
direkte til Sandnes, på taubåt ut, og inn i skaftet med den. Alt var gjort innen 48 timer.»
Arbeidsplassen
Statfjord A var en spesiell arbeidsplass allerede mens den lå i Gandsfjorden. Etter slepet ut fra
tørrdokken på Hinna måtte alle som arbeidet på betongkolossen fraktes til og fra arbeidsplassen med
båt. Det gikk båt fra Hetlandskaien ved Hillevåg 25 minutter før skiftbytte. I tillegg gikk det mindre båter
ut og inn hele døgnet.
18
Intervju med Svein Jørpeland.
Intervju med Einar Jensen.
20
Ibid.
19
8 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
Historien om Statfjord er historien om tilfeldigheter og om de som grep sjansen. En av dem var Alvilde
Berge, kjent som Reder Tina. I et intervju med VG i 1981 fortalte hun hvordan hun ble skipsreder ved
en tilfeldighet. Hun hadde vært på båttur utenfor Hinna med sin 28 fots cabincruiser da hun hadde sett
en hel gjeng på Statfjordbetongen som vinket. Hun la turen bortom og det viste seg at det var
arbeidere som var ferdig med skiftet sitt og mannskapsbåten som skulle ta dem til land var ødelagt. Så
Berge fylte opp båten og kjørte dem til land. Da sistemann var trygt på landjorden så båten ut som en
svinesti og rekken var ødelagt. I tillegg ble hun skjelt ut av et verneombud for ikke å ha sertifikat for å
frakte passasjerer. Dagen etter troppet hun opp hos Norwegian Contractors for å få erstatning for
skadene. «Da kom mannen som hadde kjeftet på meg og spurte om jeg ville ha jobb. Jeg kunne
begynne øyeblikkelig å kjøre folkene.» Det var begynnelsen for «Reder Tina», som etter hvert ble et
begrep innen oljeindustrien. Navnet Tina kom av navnet på båten. I 1981 eide hun og kompanjongen
21
syv båter med et mannskap på 25.
Hvem arbeidet på Statfjord A?
Arbeidet
pågikk
kontinuerlig
etter
fireskiftsordning. I desember 1975 hadde
Norwegian Contractors 820 mann i arbeid.
Av disse arbeidet rundt halvparten med
Statfjord A, resten jobbet med Brent D
som
også
var
under
støping.
Yrkesgruppene som var representert på
anlegget varierte stadig ut fra hvilke
jobber som var prioritert. For de som
arbeidet for NC med betongdelen var det
forskalingssnekkere,
jernbindere
og
støpere som var de tre største
kategoriene. Disse tre gruppene arbeidet
tett
sammen.
Jernbinderne
bandt
armeringsjernet, mens støperne fylte
flytende betong i formene. Snekkerne
bygget stillaser, de sto for innstøping av
spesielle fester i betongen og gjorde
forefallende arbeid. I tillegg til de tre
største, var det andre hjelpefunksjoner
som transport av utstyr, kranførere,
radiooperatører,
elektrikere,
blandemaskinkjørere, lagerarbeidere, flisegutter,
glidekjørere, kokker og vaskehjelper.
Heisføreren oppholdt seg i eller nær ved
heisen hele tide han var på jobb.
Støynivået var høyt og det var til tider
kaldt og surt. Radiooperatøren satt i
sambandssentralen, kalt tårnet, som var
en kontorbrakke på konstruksjonen. Her
styrte han walkie-talkier, VHF-radioen og
flere telefonlinjer. Brakken fungerte også
som varmestue og pauserom, mest for Arbeide inne i betongskaftene. Foto: Aker/NOM.
formennene, men også annet mannskap
kom innom, særlig på natten da
22
sambandet var relativt rolig.
Hos AOC var det rørsveisere, montører og elektrikere som dominerte, yrkesgrupper som en finner i
verkstedsindustrien. Den største gruppen var sveisere. Det var mye rør som skulle sveises, men også
21
22
VG. 24. juli 1981.
Stangeland. 1977
9 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
dekkene inne i skaftene, i tillegg kom trapper, heiser og annet. Dette var for så vidt vanlig platearbeid,
men monteringen var vanskelig på grunn av plassmangel og store høyder. Utluftingen var dårlig og
akustikken litt for god.
Arbeidsmiljøet nede i skaftene var ikke det beste. Det lå stadig en tåke av sveisegass, gul eller blå alt
etter som. Mange var plaget med hodepine, kvalme og bronkitt. Friskluftanlegget som blåste luft ned i
bunnen av skaftene var lite effektivt. Det var et tåket landskap med et virvar av rør, taljer,
sveiseapparat og stillaser over alt. Lyskastere lyste opp enkelte steder og kompressorer og
meislemaskiner lagte mye støy. Betongveggene og ståldekkene inne i skaftene forsterket all lyd.
Undersøkelser viser at få brukte øreklokker. Øreklokker ville ha stengt all lyd ute, og mange var redde
de ikke ville høre hvis noe galt skulle skje. De som arbeidet nede i skaftene, måtte klatre opp og ned
trapper tilsvarende en 20 etasjes blokk hver gang de skulle til arbeidsstedet. En skulle ikke ha
23
høydeskrekk for å jobbe i Statfjord A-skaftene.
På plattformen var det bare menn som arbeidet. Av de 70 kvinnene som hadde sitt arbeid på
anlegget, var 50 i anleggsleiren og 20 på losjiskipene, som kan sies at var en forlengelse av
24
anleggsområdet. De aller fleste jobbet i servicevirksomhet med mat, servering, vask og renhold.
Noen få skilte seg ut med mer spesialisert arbeid; sekretær, regnskap og sentralbord. Noen ganske få
var også arbeidsledere som spisesalsjef, inspektør blant rengjøringspersonalet, kantineleder og så var
det ei kokke - i storkjøkken var det vanlig at menn innehadde den stillingen. I tillegg var det to
25
kvinnelige kranførere. På det meste var 78 firma engasjert, men det finnes ingen liste over samtlige
ansatte på anlegget på Hinna.
Miljø og fagforening
Ansettelsesforholdene på condeepene var
usikker. En dag var det ikke nok arbeid, og
arbeiderne kunne bli sagt opp med åtte
timers varsel. De fleste som arbeidet for
Aker var fagorganiserte, men for mange
av de små firmaene var det vanskelig å få
til
en
ordentlig
tillitsmannsordning.
Arbeidsstokken ble stadig skiftet ut, de
ansatte arbeidet forskjellige skift og på
forskjellige deler av anlegget og hadde
26
liten mulighet til å snakke sammen.
Tillitsmennene i de større firmaene var
ikke villig til å ta seg av de ansatte i mindre
selskpers saker.
Toppen av betongcellene. Foto: NC/NOM.
Det var mange arbeidere fra Finland og
finnene var kjent for å være meget dyktige
og effektive sveiser. Ryktet sier at når de kom til skiftet sitt, hadde de matpakken med seg, gikk ned i
cellene og kom ikke opp igjen før skiftet var over. Jørpeland kan ikke få rost dem nok: «Uten finnene
hadde ikke prosjektet gått like bra. Finnene sveiset feilfritt. En finsk sveiser hadde tre års utdannelse
og var metallurg. I Norge var utdannelsen på tre måneder. Men selvfølgelig, finner er finner og etter en
arbeidsperiode tok de seg gjerne en fest. Og da var de vekk i to dager, før de kom tilbake for fullt
27
igjen.» Mellom 50 og 80 finner arbeidet på Statfjord som sveisere og rørleggere.
Ting som forsvant
Et hvert industrianlegg er kjent med at ting forsvinner og Statfjord A var intet unntak. Folk stjal de
rareste ting. Alt som var mulig og umulig å ta med seg, ble tatt. «En nyttårshelg forsvant en standby
23
Ibid.:130.
Leira 1978: 30.
Ibid.: 37.
26
Stangeland. 1977: 91.
27
Intervju med Svein Jørpeland.
24
25
10 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
radiosentral fra GBSen (betongunderstellet). Et eget vaktselskap skulle passe på, men ting forsvant
like fremt. Kveiler på 4000 meter kobberrør som skulle brukes til hydraulikken i skaftene forsvant. Det
ble bestilt nye med lovnad om at de skulle følges hele veien fra leverandør til Aker sitt lager.» Men
selv det så ikke ut til å hjelpe. «Jeg kom opp i Haugesundsgaten og utenfor skraphandler Bøen sto en
lastebil med nye kobberrør kveilet på lasteplanet. Det var kobberkveilene til Statfjordunderstellet som
skulle vært kjørt rett fra leverandør til Aker under overvåkning. De var kjørt rett til skarphandleren.
28
Prisen på kobber var høy.» Jørpeland ringte politiet som fant både første og andre leveranse. Så i
stedet for 4000 meter, hadde de nå 8000 meter.
Også stillasplanker var populært tyvegods. Planken som ble brukt til gulv i stillasene var kvistfri plank
som kom i bunker på flere hundre kvadrat. Det som oftest forsvant var verktøy. Hvert firma hadde sitt
eget verktøy i egne konteinere og alle som arbeidet måtte signere ut for det verktøyet de trengte. Men
svinnet var likevel stort.
Ali Installation A/S
Et av selskapene som hadde en stor
kontrakt som underleverandør til AOC var
det norske datterselskapet ALI Installation
A/S til det statseide svenske selskapet
29
Asken Industri AB. ALI hadde tidligere
utført utrustningen av Brent B, men
selskapet var en utfordring. Fremdriften på
utrustningen var allerede på etterskudd og
arbeidet gikk 24 timer i døgnet hver dag
hele uken. En lørdag morgen i 1975 kom
ikke svenskene og finnene fra Ali på jobb.
Av en arbeidsstyrke på 420 mann var
halvparten gått ut i streik. De mente selv at
de var lovet å ikke måtte betale skatt av
30
lønnen sin. ALI var heller ikke fornøyd
med at Aker hadde kontrakten på Foto: Statoil
utrustningen av understellet, mens de selv
bare var underkontraktør og i følge
Jørpeland forsøkte selskapet derfor å boikotte Aker. Problemet var at Aker og framdriften var avhengig
av ALI og den kompetansen svenskene og finnene hadde. Nordmenn hadde lite erfaring med den
kvaliteten som krevdes for en offshoreinstallasjon. Svenskene og finnene hadde arbeidet på
31
kjernekraftverkene og hadde erfaring med den kvaliteten som ble forlangt på Statfjord. Men
Jørpeland var ikke en leder som ga etter. Han fant en annerledes løsning: «Da jeg kom på jobb ringte
jeg en venn av meg i Portugal som driver et stort firma og spurte om han kunne skaffe 400 mann
pronto. Jeg ga beskjed til ALI ’off the platform - dere har fire timer på å rydde verktøy og alt annet fra
plattformen, for her skal det inn portugisere. Jeg har en jumbojet stående klar i Lisboa, så det er bare
å ta en siste telefon.’ Det ble huskestue av det. Jeg sa at jeg ikke godtok oppførselen til ALI, sabotasje
rett igjennom, nå var jeg lei. Hvis de ikke krøp til korset, var klokken fire siste timen om bord på
plattformen. De krøp selvfølgelig til korset, for de hadde egentlig gunstige betingelser. Jeg ringte
32
Portugal igjen og sa at vi avblåser.» Svenskene forble underentreprenører, men etter denne
episoden begynte Aker for alvor å bygge opp en norsk arbeidsstyrke og svenskene ble etter hvert
faset ut. En del av de finske sveiserne fikk jobb direkte i Aker.
Jørpeland godtok ikke unnasluntrere og visste at ledere som ikke tålte presset i jobben sin var en fare
for prosjektet. Det skulle monteres en riser, et rør på om lag 80 meter formet som en S som skulle gå
utenpå cellene før den gikk inn i det ene skaftet. Røret var prefabrikkert i Tananger og skulle fraktes til
28
Ibid.
Nerheim 1995: 387. Ali Installation forble datterselskap av svenske Asken Industri AB til november 1980 da det ble Ali kjøpt
opp av Moss Rosenberg Verft A/S og skiftet navn til MRV Installasjon. I 1985 skiftet det igjen navn til Kværner installasjon A/S.
30
Stavanger Aftenblad. 7. mars 1975.
31
Intervju med Svein Jørpeland.
32
Ibid.
29
11 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
Gandsfjorden på kranskipet Uglen. Vekten var nøye beregnet. Den skulle henge i kranen under
seilaset, for så å legges ned på en lekter i nærheten av plattformen. Selve tauingen fra Tananger til
Gandsfjorden gikk bra og Aker sine folk fulgte hele transporten. Men lederen for operasjonen stilte
ikke. Jørpeland forteller: «Jeg ble oppringt klokken halv fire om morgenen og fortalt at Aker sine folk
ikke var i Gandsfjorden for å ta imot. Jeg hev meg i bilen og kom meg av gårde. Da jeg kom fram, så
jeg at av ti stropper som holdt riseren hadde fem slitt seg. Jeg fikk mitt livs største sjokk. Så fort og
33
forsiktig som mulig ble riseren rigget om og senket ned dit den skulle festes. Det gikk bra.» Men hva
skjedde med lederen i Aker som hadde forlatt stedet? Jørpeland var ikke nådig. «Jeg sa til ham at du
skal få en enveisbillett med tog så du får tid til å sitte og tenke på hva har du gjorde feil. Jeg sa det
34
humørfylt.» Han ble degradert men fikk bli for AOC trengte folk.
En annen ting som ikke ble akseptert var illojalitet. Det fikk en gjeng briter erfare. «Det var viktig at vi
ikke hadde åpne dører i Aker, slik at Mobil ikke fikk vite alt om våre problemer. Men på nattklubben
Cobra møttes Aker og Mobil sine folk. Mobil spanderte villig gratis øl til disse engelskmennene i Aker
som snart begynte å fortelle om våre problemer. Så da vi gikk i byggemøter og prosjektmøter med
Mobil, så visste de alt i detalj. Dette måtte jeg få satt en stopper for. Jeg bestilte ti flybilletter, gikk til
engelskmennene, pekte på dem og sa: ‘Here is a one way ticket’. Jeg ga ut de ti billettene helt vilkårlig
og sa: If you continue to leak to Mobil, I will get back next week with another twenty tickets.» Det ble
slutt på lekkasjen.
Sikkerhet!
Sikkerhetsregimer
har
endret
seg
gjennomårene. Under byggingen og
utrustningen av Statfjord var tanken at folk
måtte ta vare på sin egen sikkerhet. Det
var egne sikkerhetsfolk som overvåket
sikkerheten og det var brannvakter som
gikk rundt og sjekket at brannapparater og
hjelpeutstyr var på plass i de forskjellige
etasjene i plattformen. Det var strengt
forbud mot å legge igjen verktøy eller
avkapp eller andre ting som kunne falle
ned, på stillasene. Den enkelte var selv
ansvarlig for å overholde forbudet. Hvis en
sveiser satt oppe på skaftet, det var
hundre meter ned, og knipset enden på
sveiseelektroden ned når han skulle skifte Utsikten fra toppen av skaftene er formidabel Foto: Aker/NOM.
elektrode, kunne enden gå gjennom to
tommers plank. Så på innganger til
skaftene ble det bygd overbygg med stålplater som elektrodene ikke kunne gå igjennom. Oppå stålet
ble det lagt treplanker, et nytt lag med stål og så et siste lag med tre. Når elektrodeenden falt ned satte
den seg fast i treet, men gikk ikke gjennom. Hadde enden truffet rett på en stålplate, hadde den sklidd
og flydd videre. Treplankene på toppen kunne se ut som rene spikermatter.
I skaftene var det såkalte droppsoner hvor bårer og lignende kunne heise opp hvis det skulle skje en
ulykke i bunnen på skaftet. Båren kunne heises opp ved hjelp av kranen. Det ble heist ned en basket
som var stor nok til en båre.
Ulykker
Det skjedde ulykker under arbeidet med betongunderstellet. Den mest alvorlige var da en 20 år
gammel arbeider fikk en spade i hode og senere døde av skadene. Ulykken skjedde 25. juli 1976,
bare dager før understellet skulle slepes til Stord. Arbeidet med byggingen av plattformen var ferdig og
det foregikk opprydding. Ungdommer hadde fått i feriejobb å rydde og klargjøre plattformen. De var
delt opp i forskjellige lag hvor noen skulle plukke opp rester av materialer etter stillaser og rør og
33
Ibid.
Ibid.
34
12 av 13
www.kulturminne-statfjord.no
rørdeler og legge dem i tønner. Så kom nye lag og kostet dekkene og – ved hjelp av spade - tok opp
restene i tønner. Fra toppen av skaftet og ned til 80 meters dekket var det et dropphull for vertikal
transport ned i skaftet. Her ble tønnene heist opp ved hjelp av kranen, tømt i konteinere som siden ble
fraktet til land. På toppen av skaftet sto en med radio og dirigerte kranen med tønnene nedover det
første stykket, hvor en annen overtok og dirigerte kranen dit den skulle. Rundt dropphullene på de
forskjellige dekkene var det et gjerde og en 15 – 20 cm høy trelist som skulle hindre at gjenstander ble
skjøvet fra dekket og ut i åpningen. Det hadde skjedd ett uhell tidligere hvor en tom tønne ble slått ned
i dropphullet da kranen kom borti den med en full tønne. Deler av gjerdet ble ødelagt og hullet sikret
med et tau. Ingen ble den gangen skadet. Den omkomne var signalmann for kranføreren og sto under
dropphullet på 80 meters dekket og slappet av da ulykken skjedde. Rundt dropphullet på 128 meters
dekket var en del av trelisten ødelagt, og på dette dekket drev et arbeidslag og kostet. Feltet på 80
meters dekket rett under dropphullet var ikke avmerket eller avsperret slik at det vanskeliggjorde å
oppholde seg der.
Hva som skjedde ble aldri helt klart, men det er sikkert at en spade kom gjennom dropphullet i skaftet
og traff den forulykkede i hodet. Spaden gikk igjennom hjelmen. Den skadde ble lagt på båre og tatt
opp av skaftet ved hjelp av kran og redningskurv. Det var vanskelig å få redningskurven ned gjennom
skaftet og det måtte stå folk å støtte i den nedover. Politiet kunne ikke bringe på det rene hvilket dekk
35
spaden kom fra eller hvordan den kan ha kommet til å falle ned. Ingen ble lastet for ulykken.
Dykkerulykke
Det var mye dykkerarbeid knyttet til bygging av Statfjord A understellet – oppmålinger,
rørinspeksjoner, rørplugging, montering av anoder på skjørtekanten og testing av jetdyser som var
plassert nede på utsiden av ballasttankene. De var til å sprute vann under høyt trykk ned mot bunnen
når plattformen ble plassert på feltet slik at bunnslammet ble virvlet opp og plattformen kunne settes
sikkert ned. Det var dykkerne som måtte ned for å finne gjenglemte ting og utstyr som var mistet i
sjøen. Før utslep måtte alt hjelpeutstyr som kranfundamentene under vann fjernes og ankerkjettingene
kuttes. Høsten 1975 foregikk det dykk inne i stjernecellene. De var åpne med tilgang fra toppen. Noen
bolter på 25 meters dyp skulle brennes av for å fjerne en flens. Men flensen løsnet ikke og dykkeren
hadde behov for verktøy til å brekke den løs med. Han gikk til overflaten for å få verktøyet og hang i
brennerkabelen mens han ventet. Oppe ble et spett festet til brennerkabelen i en renneløkke. Det var
ingen kommunikasjon mellom dykkeren og lederen, så dykkeren hadde ingen mulighet til å vite
hvordan verktøyet skulle sendes ned. Spettet hadde fritt fall langs brennerkabelen og traff dykkeren i
brystet og stakk ut igjen i ryggen. Dykkeren overlevde, men fikk dykkerforbud i all framtid på grunn av
skade på lunger og ble etter hvert uføretrygdet. Dykkerleder ble gjort ansvarlig for ulykken og pålagt
36
en bot.
Litteratur:
Steen, Øyvind. På dypt vann. Norwegian Contractors 1973-1993. Oslo 1993.
Kostnadsanalysen norsk kontinentalsokkel: rapport fra styringsgruppen oppnevnt ved kongelig resolusjon av 16. mars 1979:
rapporten avgitt til Olje- og energidepartementet 29. april 1980.
Gjerde, Kristin Øye og Ryggvik, Helge. Nordsjødykkerne. Stavanger 2009.
Lavik, Håkon. Statfjord. Nordsjøens største oljefelt. Stavanger 1997.
Leira, Arnlaug. Kvinner på en oljearbeidsplass. Rapport fra en undersøkelse ved Condeep-anlegget i Stavanger.
Rogalandsforskning rapport nr. 6 – 1978.
Nerheim, Gunnar. I vekst og forandring. Rosenberg verft 100 år. Stavanger 1995.
Stangeland, Per. Condeep. En arbeidsplass i Stavanger. Rogalandsforskning. Rapport nr. 1. 1977.
Norsk Oljerevy. Nr. 3. februar 1977:17-18. Statfjord “A” – den første i sitt slag etter nytt regelverk.
Norsk Oljerevy. nr. 3. april 1977:17-18. Statfjord “A” – den første i sitt slag etter nytt regelverk.
Stavanger Aftenblad 8. februar 1975. Gliden på CONDEEP.
Stavanger Aftenblad. 7. mars 1975. Skattestreik på Condeep.
VG. 24. juli 1981. Fikk kjeft, ble reder.
Stavanger Politikammers arkiv. Justissaker. Sak nr: 3243/76
Intervju med Svein Jørpeland, av Trude Meland Norsk Oljemuseum.
Intervju med Einar Jensen 2. oktober 2008, av Trude Meland Norsk Oljemuseum.
35
36
Stavanger Politikammers arkiv. Justissaker. Sak nr. 3243/76.
Gjerde 2009:156.
13 av 13
www.kulturminne-statfjord.no