Transcript Plazma Sprey Kaplama Yöntemi

TERMAL SPREY KAPLAMALAR
Yüzey Teknolojileri
ürünlerin
Fonksiyonellik
Servis ömrü
Dizayn
Üretim maliyetleri ve
Rekabet gücü
…etkileyecektir…..
Yüzey teknolojilerindeki gelişmeler yeni ürünler ve üretim
süreçlerini gelişmesini mümkün kılacaktır
İş parçalarında kompleks fonksiyonlar artan değerler ve yeni boyutlar, sahalar
açmayı zorlayacaktır.
Yüzey teknikleri-Motivasyon
Bir yüzeyin modifikasyonu uygun maliyetli ve mevcut malzemelerin
özel yüzey işlemlerin kullanımıyla :
Yapı elemanlarının aşınma (yenme) ve korozyon korunmasında
İş parçalarının kullanım ömürlerinin uzatılması
Malzemelerin verimli kullanmak için zorlamalar
Ekonomik işleme zorlukları
Ekonomik enerji sarfiyatı zorlukları
Neredeyse tüm
Gemi Boyama
Mobilya Boyama
Müzik Aletleri
Korozyondan koruma,
Dekoratif ve
Aşınmadan koruma
Ağaç veya plastik
yüzeyine, Dekoratif
Amaç ve koruma
Esasen dekoratif
Amaçlar için uygulanır
Sahalarda kullanılmaktadır……….
Termal Sprey Yöntemleri
Işınla
Termal Sprey
Lazer Sprey
Gaz yardımıyla
Termal Sprey
Sıvıyla
Termal Sprey
Eriyik
Banyosu
Sprey
Toz Alev
Sprey
Alev Sprey
Detanasyon
Sprey
Tel Alev
Sprey
HVOF
(yüksek hızlı
oksi-yakıt)
Sıvı
Stabilize
Plazma
Sprey
Elektrik
Boşalmasıyla
Termal Sprey
Elektrik Ark
Sprey
Koruyucu
Gaz Altında
Plazma
Sprey
Plazma
Sprey
Atmosferik
Plazma
Sprey
ALEV SPREY YÖNTEMİ
• Alev sprey kaplama, termal sprey kapalama yöntemlerinin en basiti ve en
ucuz olanıdır. Alev püskürtme kaplama tekniği kaplanacak malzemenin
cinsine bağlı olarak hem tel hemde toz kullanılabilen temel sistemlere
uygulanabilmektedir. Alev püskürtme yönteminin düşük ilk yatırım maliyeti,
yüksek dolgu oranı ve düşük bakım masrafı en önemli olan üstün
özellikleridir. Ancak düşük bağ mukavemeti, kaplama tabakasındaki yüksek
boşluk seviyesi ve düşük çalışma sıcaklığı yöntemin olumsuz olan
özellikleridir.
ALEV SPREY YÖNTEMİ
• Tel alev püskürtme tekniğinde; tel halinde üretilmiş ve
ergime sıcaklığı oksi-asetilen alev sıcaklığının altında
olan herhangi bir metalin kaplanacak yüzeye
püskürtülmesi olayıdır. Kaplanacak metal tel, sürücü ile
püskürtme tabancasının nozuluna beslenmektedir. Tel
nozul içinden geçerken oksijen ve yanıcı gaz karışımı
yardımıyla ergitilmektedir. Ergimiş metal yüksek
basınçlı hava ile atomize edilerek kaplanacak yüzeye
püskürtülmektedir. Bu yöntemde alevin fonksiyonu
metalin ergitilmesini sağlamaktır. Kaplanan yüzeyin
sıcaklığı 95-200°C arasında değişmektedir.
ELEKTRİK ARK SPREY YÖNTEMİ
• Bu yöntem ile yüksek dolgu oranları elde edilebilir ve
otomatik sistemlere uyarlanması da kolaydır. Yöntem
1.5 mm çapında elektriksel olarak iletken, yumuşak
telin kullanılması ile sınırlı olduğundan karbürler,
nitrürler ve oksitler püskürtülemezler. Elektrik ark
püskürtme ile korozyona, erozyona ve sürtünmeye
dirençli kaplamalar elde etmek mümkündür.
Elektrik Ark Spreyinin Uygulanışı
• İki sprey telin arasına bir elektrik potansiyeli
uygulanır ve teller bir sürücü tarafından
tabancaya beslenir. Kısa temas noktası diye
isimlendirilen yerde karşılaşan teller birbiri ile
temas ederler ve bu noktada her bir mm2'ye
düşen 100 amperin üzerindeki yüksek akım
yoğunluğu nedeniyle ergime gerçekleşir. Ergimiş
metal damlacıkları basınçlı hava akımı vasıtasıyla
tabanca/nozul ucunda püskürtülür. Bu sayede
ergimiş metal partikülleri 80 ila 200mm uzaklıkta
bulunan altlık yüzeyine yaklaşık 100 ila 150
m/s'lik bir hızla taşınır
PLAZMA SPREY YÖNTEMİ
Plazma püskürtme büyük avantajı sunan küçük ve büyük parçalar hem de, metaller
refrakter seramikler, geniş bir malzeme yelpazesi olan sprey yeteneğidir:
korozyon koruması
aşınma direnci
ısı ve oksidasyon direnci
sıcaklık yönetimi
elektriksel direnç ve iletkenlik
Plazma Sprey Kaplama Yöntemi
• Plazma, eşit sayıda serbest elektron ve pozitif iyon bulunduran, genellikle
maddenin dördüncü hali olarak adlandırılan yoğunlaştırılmış bir gazdır.
• Plazmanın başlıca iki önemli avantajı vardır.
• Birincisi, bilinen bütün malzemeleri eritebilecek derecede yüksek sıcaklık eldesinin
mümkün olması
• İkincisi ise diğer malzemelere daha iyi ısı transferi sağlamasıdır. Plazma sprey
tekniğinin yüksek işlem sıcaklığı, ergime noktası yüksek metal ve alaşımlarla
çalışmaya imkan sağlamaktadır. Ayrıca, inert ortamlarda kullanılabilmesi yöntemin
avantajlarındandır. Toz formunda ve belirli tane boyutlarında üretilen tüm
malzemeler bu işlemde başarıyla kullanılabilmektedir.
• Plazma sprey yöntemiyle gerçekleştirilen seramik
kaplamalar birçok metalden daha iyi aşınma ve erozyon
direncine sahiptirler ve dizel motorları da dahil erozyon ve
aşınma dirençli uygulamalarda yaygın olarak kullanılırlar.
• Bununla beraber, alevle spreydeki kadar olmasa da,
poroziteler nedeniyle plazma spreyle oluşturulan
kaplamalar korozyon için yetersiz kalabilmektedir
Plazma sprey kaplama yöntemi, metallerin çeşitli tozlarla
kaplanarak aşınmaya, oksitlenmeye, korozyona ve ısıya
dayanıklı hale getirilmesinde yaygın olarak kullanılan
bir termal sprey kaplama yöntemidir.
Bu yöntemle gerçekleştirilen ince bir kaplama sayesinde
belirtilen özellikler elde edildiği gibi, ana malzemenin
üstün özelliklerinden tokluk ve kolay şekillendirilebilme
özellikleri de korunmaktadır.
Böylece plazma sprey kaplama, metal ve seramiklerin
üstün özelliklerinin yeni bir malzemede toplanmasına
imkan sağlamaktadır.
Plazma gazlarını oluşturan N2, Ar, H2 ve He'un işlem
parametrelerine uygun karışımlar ve akış hızları, gaz
besleme ünitesinde ayarlanır. Bu şekilde plazma
huzmesinin
sıcaklığı,
büyüklüğü
ve
arkın
stabilizasyonu kaplama tozlarına bağlı olarak kontrol
edilmiş olur.
Taşınım özellikleri, toz partiküllerinin şekli ve boyutuyla ilişkilidir. Toz
boyut dağılımı mümkün olduğunca üniform, şekli ise küresel
olmalıdır.
Çünkü, plazma alevinde daha ince tozlar buharlaşmaya, iri tozlar ise
tam olarak ergimemeye neden olurlar, sprey tozlarının tamamen
eriyebilmesi, ancak plazma tabancasının anot ile katodu arasındaki
ark bölgesine beslenmeleri ile mümkün olur.
Plazma alevine beslenen toz partikülleri, alevin ısıl ve kinetik
etkileri sayesinde erir ve ana malzeme yüzeyine
püskürtülür.
Plazma alevinde eriyen toz partikülleri, yüksek kimyasal
aktiviteye sahiptirler.
Dolayısıyla, partiküller ile ortam atmosferini oluşturan
gazlar arasında; gaz adsorbsiyonu, kimyasal etkiler, oksit
tabakalarının oluşumu ve difüzyon işlemleri gibi birçok
karşılıklı etkileşim mekanizması söz konusudur.
• Plazma alevindeki erimiş partiküller ana malzeme yüzeyine
çarptığı zaman kinetik enerjileri ısıl ve deformasyon enerjisine
dönüşür. Partiküller ana malzemeyle temas ettiklerinde
ısılarını yüzeye aktarıp hızla soğur ve katılaşırlar. Partiküllerin o
andaki davranışları sıcaklıklarına, hızlarına ve soğuma
oranlarına bağlıdır.
Plazma alevindeki hareket esnasında yüzey gerilimi nedeniyle
küresel şekle sahip oldukları düşünülen erimiş partiküller, ana
malzeme yüzeyine çarptıklarında ısıl ve kinetik enerjilerini
kaybederek deforme olurlar ve lameller şeklinde katılaşırlar.
Deformasyon miktarı ve dolayısıyla lamellerin şekli: erimiş
partiküllerin viskozitesi ve ıslatılabilirliği, toz granülitesi ve ana
malzeme yüzeyinin karakteri gibi birçok faktöre bağlıdır.
Porozite, plazma sprey kaplamaların karakteristik bir özelliğidir ve
yapısal göstergesidir. Viskozitesi yüksek tozlar ve yüksek güçlü plazma
üniteleri kullanılarak daha yoğun bir kaplama tabakası elde edilebilir.
Gevrek ve sert tozlardan elde edilmiş kaplamalar yüksek porozite
oranlarına sahiptirler. Ancak, uygun toz granülitesi ve sprey
parametreleri seçildiğinde, sert tozlardan bile yoğun bir kaplama
eldesi mümkün olmaktadır.
Sertlik, plazma sprey kaplamaların diğer önemli bir özelliğidir ve kullanılan kaplama tozuna bağlı olarak
200-1500 HV arasında değişir. Kaplama tabakalarının sertliği; porozite, tabakanın heterojen yapısı ve
uygulanan yük değerine bağlıdır.
Yüksek sıcaklıklarda çalışan roket nozulları ve gaz türbinlerinin yanma odalarında kullanılan seramik
kaplamaların gösterdiği termal genleşme davranışları, bu tip uygulamalarda, kaplamalardan
beklenen performansın elde edilmesinde bilinmesi gerekli en temel özelliktir.
Genellikle metalik ana malzemenin termal genleşme katsayısı, seramik kaplamanın termal genleşme
katsayısından daha büyüktür. Termal genleşme katsayıları arasındaki fark ne kadar küçükse,
kaplama-ana malzeme uyumu o derece iyi olmaktadır. Kaplama ana malzeme sistemi
düşünüldüğünde, termal genleşme davranışı açısından iki durum söz konusu olabilir.
• (α) kaplama > (α) ana malzeme
• (α) kaplama < (α) ana malzeme
Şekil 5 Plazma sprey kaplamaların başlıca uygulama alanları
HVOF
Yüksek Hızlı Oksi – Yakıt
2. Yüksek Hızlı
Oksi–Yakıt
HVOF TS prosesi, temelde alev toz sprey
ve düşük hızlı oksi–yakıt (LVOF)
proseslerine benzemektedir, farkı ise çok
yüksek hız elde edilmesidir.
Uygulamada çeşitli HVOF yöntemleri
mevcuttur.
2. High Velocity
Oxygen – Fuel
The HVOF TS Process is
basically the same as the
combustion
powder
spray
process (LVOF), except that
this
process
has
been
developed
to
produce
extremely high spray velocity.
There are a number of HVOF
guns
which
use
different
methods to achieve high
velocity spraying.
HVOF : High Velocity Oxi-Fuel /Coatings System :
Yüksek Hızlı Oksi-Yakıt Sprey Kaplama
Termal sprey ailesinin en yeni üyesi olan HVOF, 1980’li yıllarda James Browning
tarafından ABD’de geliştirilmiş daha sonra geliştirilen yöntem kendi başına kaplama
yöntemi olarak kabul edilmiştir.
HVOF, temel olarak alev sprey prosesinin geliştirilmiş bir versiyonu olarak
tanımlanabilir. HVOF, yanma yüksek basınç altında oksijen-yakıt karışımının
yanmasıyla gerçekleşir. Bu gaz akışında nisbeten ince boyutlu tozların beslendiği
sürekli bir yanma meydana gelir.
Prosseste yanma gazları bir yanma hücresinde gerçekleşir, yanma gazlarının basınçları
6 ila 10 bar arasında olabilir. Yanma sonrası, açığa çıkan gazların hızı 2000 m/sn ye
ulaşabilir. Püskürtülen partikül hızı, tane boyut dağılımı ve yoğunluğa bağlı olarak
500-700 m/sn arasında değişebilir.
Gazın nozulu terk etmesi sırasında, süpersonik hıza ulaşıldığından, nozul ucunda elmas
kristalleri gözlenir. Bu gaz sıkışmasından meydana gelen düğüm noktalarına Mack
düğümleri denir (shock diamand).
HVOF’da, optimum püskürtme mesafesi, püskürtme tabancasına ve diğer püskürtme
materyallerine bağlı olmakla birlikte 220-380 mm arasında değişmektedir. Minimum
püskürtme mesafesi,her zaman tanelerin yeterli oranda ısınmasını ve yeterli püskürtme
miktarını sağlamaz.bu da kaplamadaki bileşenlerin yeterli olmayan sıcaklıktaki
püskürtülme riskini artırır.
Maksimum püskürtme mesafesi, bileşenlerin maksimum ısıtma süresi sonucunu
çıkarırı.Ancak bu her zaman bileşenlerin maksimum sıcaklıkta olduğu ve püskürtme
oranın maksimum olduğu anlamına gelmemektedir.
Optimum püskürtme durumunun kararlaştırılması, kaplama kalınlığının ölçülmesi, aynı
metodun farklı şartlarda gerçekleştirilmesi ve spray tabancasının geçiş sayısına ve
püskürtme hızına bağlıdır.
Yüksek Hızlı Oksi – Yakıt
1. Yüksek basınçlı, su soğutmalı yanma odası ve uzun tip
nozuldan oluşan sistem: Yakıt (kerosen, asetilen,
propilen, Hidrojen) ve Oksijen, yanma odasına
gönderilerek yüksek sıcaklıkta yüksek basınçlı bir alev
elde edilir.
2. Bu alev, hızı artarak nozuldan çıkar ve beslenen tozları
ergiterek altlık yüzeyine yapışmalarını sağlar. Bu
yöntemde toz besleme; yanma odasına yüksek basınç
altında ve paralel; veya basıncın düşük olduğu nozul uç
kısmına yakın bir bölgeye olmak üzere 2 şekilde
yapılabilir.
Yüksek Hızlı Oksi – Yakıt
Bir başka metotta ise, daha basit bir yanma nozulu ve
hava başlığı kullanılır. Gaz halindeki yakıt ve Oksijen
yüksek basınçla sisteme verilir, yanma nozulun dışında,
sıkıştırılmış havanın bulunduğu başlığın içinde
gerçekleşir. Sıkıştırılmış hava; yanmayla oluşan alevi
yönlendirir ve yüksek hızla dışarı çıkmasını sağlar, ayrıca
HVOF tabancasını soğutma görevini görür. Tozlar ise
nozulun merkezinden itibaren eksene paralel ve yüksek
basınçla beslenir.
HVOF YÜKSEK HIZLI OKSİ YAKIT SPREY
Prosesin en büyük özelliği ses hızının üzerinde uçuş hızı
Ses hızının üzerinde uçuş hızı
M> Süpersonik uçuş
M>5 süpersonik üzeri uçuş
HVOF Tabancaları
Gazlı Sistem;
Hidrojenli (H2)
Asetilen
Propan
100 kW’lık güç
Kerosenli Sistem
H2
Asetilen
Propan
100 kW’lık güç
3. HVOF’un Avantajları
ve Dezavantajları
HVOF ile üretilen kaplamalar genellikle D
– Gun ile üretilenlere benzer: Yüksek
yoğunlukta, güçlü ve işlem sonrası düşük
gerilime sahip; bu sayede diğer TS
prosesleriyle üretilenlerden daha kalın ve
kaliteli kaplamalardır.
HVOF kaplamalar, en yüksek yoğunluk ve
dayanımın istendiği durumlarda ve diğer
TS yöntemleriyle elde edilemeyecek
özelliklerin
sağlanması
amacıyla
kullanılırlar.
3. HVOF’s Advantages
and Disadvantages
The coatings produced by HVOF are
similar to those produce by the
detonation process. HVOF coatings are
very dense, strong and show low
residual tensile stress or in some cases
compressive stress, which enable very
much thicker coatings to be applied
than previously possible with the
other processes.
HVOF coatings are used in applications
requiring the highest density and
strength not found in most other
thermal spray processes.
HVOF’un Avantajları ve
Dezavantajları
Kaplama malzemesini teşkil eden toz partikülleri,
sahip oldukları yüksek kinetik enerji sebebiyle
tamamen ergitilmeden yüzeye çarptırılabilir. Bu
durum,
Karbid–Sermet
esaslı kaplamaların
üretiminde kuşkusuz büyük bir avantajdır ve HVOF
TS prosesinin üstünlüğünün bir kanıtıdır. HVOF’un
diğer avantajları ise şunlardır:
HVOF’un Avantajları ve
Dezavantajları
 Yüksek bağ kuvveti (83 Mpa - 12000
psi)
 Yüksek yoğunluk,
düşük oksit içeriği
düşük porozite,
 Yüksek sertlik değerleri (WC / Co için
500 - 1300 DPH’a kadar)
 Tekstür, üst yüzey veya koruyucu
katman olmak üzere kaplanabilme (0.1 –
0.2 mikron)
 Aşınma, yenim ve erozyona karşı çok
yüksek direnç.
HVOF’un Avantajları ve
Dezavantajları
HVOF’s Advantages
and Disadvantages
Diğer Termal Sprey
uygulamalarındaki faktörlere ek
olarak, HVOF TS yönteminin
dezavantajları şöyle sıralanabilir:
As added to the other factors in TS
methods, disadvantages of HVOF
process are:
– Yüksek poroziteye sahip
kaplamaların üretilebilmesi için
polyester vb. yardımcı malzeme
ilavesi gerekir; bu da HVOF ile
Termal Bariyer Kaplamaların
üretimini zorlaştırmaktadır.
– HVOF ile yüksek kaliteli YSZ
TBK’lar, Gradyan, Kompozit vb.
kaplamalar üretilebilir; ancak
Plazma Sprey yöntemine göre daha
pahalıdır.
– Auxiliary materials additions like
polyester are required to produce
porous coatings, thus Thermal Barrier
Coatings can not be produced by HVOF
so easy.
– YSZ TBCs, Gradated, Composite etc.
coatings can be produced by HVOF,
however, it is more expensive than
Plasma Spray method.
HVOF’un Kullanıldığı
Alanlar ve HVOF TS
Kaplamalar
HVOF Krom Karbid / Nikel
Krom Kaplamalar
Dökme demir altlık üzerine Krom Karbid / Nikel Krom Kaplama
5. Gelecekte TS ve
HVOF Trendi
Termal Sprey uygulamaları yıllardır
ekonomik, kaliteli ve uzun ömürlü
kaplamaların
üretimine
olanak
sağlamaktadır. Ayrıca ilk yatırım
maliyeti açısından bakıldığında diğer
kaplama proseslerinden (PVD, CVD vb.)
bir adım öne geçmektedir.
5. TS / HVOF Trend
in the Future
Thermal Spray applications
have been providing to
produce
economic,
good
quality and long life coatings
for many years. They also
have an advantage of low price investment for the first
time.
DETONASYON SPREY : D-GUN (ALEV ŞOK SPREY)
Detonasyon spreyde (kısaca D-Gun olarak isimlendirilen) bir yanma hücresi içinde periyodik
olarak bir gaz patlaması oluşturulur. Tabanca namlusu içine beslenen toz partikülleri tam veya
kısmen ergiyerek ve nozulun ucundan çok yüksek tanecik hızlarında püskürtülür.
Detonasyon tabancası yaklaşık 1-2 metre uzunluğunda ucunda yanma hücresi bulunan bir çıkış
borusundan meydana gelir. Yanma gaz karışımı; oksijen, asetilen, propan veya propilenden
oluşabilir ve ateşleyici buji vasıtasıyla patlamaya bırakılır.
Sistem gaz ve toz besleme üniteleri ile
uzun namludan meydana gelir.
Diskontinü/kesitli bir yöntemdir. Ekstrem
sert kaplamaların üretilmesine imkan
sağlar.
Partikül Hızı
Partikül Sıcaklığı
Birikme verimi
Kaplama Porozitesi
Yapışma Mukavemeti
Sertlik : WC-Co
Cr3Cr2-NiCr
:
:
:
:
500-1200 m/sn
3980 °C
%30-60
%0.1-1
: 75 MPa
: 1300 HV
: 1000 HV
D-Gun Uygulamaları
Detonasyonla kaplanmış parçalar; türbin parçaları, buhar üreten borular, pompa
parçaları, ısıl bariyer elemanları ve reaktör yapımında kullanılan nükleer parçaların
kaplanması
Diğer uygulamalar, su pompaları parçaları, sızdırmazlık elemanları (madencilik), uçak
uzay endüstrisinde yanma nozulları ve kompresör parçaları, elektronik endüstrisi ve
yağ iletim tesisleri ve özellikle kağıt ve matbaa silindirlerinin kaplanmasında
kullanılmaktadır.
Detonasyon tabancası kaplama
uygulamaları prosesin hantal olması
nedeniyle diğer termal sprey
teknikleri kadar gelişmemiştir.
Ülkemizde Hereke sanayi sitesinde,
Azeri-Rus kökenli bir firma (Caspian)
D-Gun tabancası üretmiş olmakla
birlikte henüz üretim ağırlık bir
çalışma gerçekleştirilememiştir.
Cold gas dynamic spraying, CGDS
• Cold spray kaplama yöntemi iki fazın (gaz+katı partiküller)
supersonik hızla bir rüzgar tüneli içinde aktığı bir yöntem
olup ilk olarak 1980’lerin ortalarında Anatolii Papyrin ve
arkadaşları tarafından geliştirilmiştir. Bu Rus bilim adamları
saf metalleri, metalik alaşımları, bazı polimerleri ve
kompozitleri farklı türlerdeki altlık malzemelerin üzerinde
başarılı bir şekilde biriktirmişlerdir.
• CGDS yöntemi diğerlerine oranla daha yeni bir kaplama
yöntemidir. Diğer termal sprey yöntemlerinden altlığın ve
partiküllerin çok yüksek sıcaklıklara maruz kalmaması
yönüyle ayrılmaktadır. Bu yönü de CGDS yöntemini yüksek
sıcaklıklarda tepkime veren titanyum gibi malzemelerin
kaplanmasında avantajlı bir yöntem haline getirmektedir.
Termal Spray Yöntemleri sıcaklık-hız grafigi
Cold Spray Yöntemi şematik gösterimi
Hızı etkileyen faktörler;
• Helyum, azot ve hava uygun gazlar olarak soğuk
sprey yönteminde kullanılmaktadır. Fakat helyum
gazı yüksek sıkıştırılabilirliği ve sesten hızlı olması
sebebiyle azot ve havaya göre daha çok tercih
edilmektedir.
• Artan gaz basıncı ve dolayısıyla gaz yoğunluğu ile
çeşitli malzemelerde kütle akış hızını
arttırmaktadır.
• Köşeli parçalar küresel parçalara oranla daha
yüksek hızlara sahip olduğu belirlenmiştir. Bunun
sebebi olarak köşeli partiküllerin daha yüksek
sürüklenme katsayısına sahip olması
gösterilmektedir.
• Toz tane boyutu arttıkça ve bunun yanında çok
düşük toz boyutlarında hız azalmaktadır.
Soğuk sprey prosesinin avantajları:
a) Düşük proses sıcaklığı, ergimiş yoğun partikül
içermemesi
b) Kompozisyon kaybı az
c) Çok düşük oksidasyon
d) Yüksek sertlik ve soğuk çalışılmış mikro yapı
e) Kaplamalarda düşük kusur
f) Ekipmanların çalışması için daha düşük ısı girişi
g) Yakıt gazı ve yüksek elektriksel ısıya ihtiyaç yok
h) Koruma gereksinimi az.
Soğuk spreyin dezavantajları
a) Seramikler gibi sert ve kırılgan malzemelerin
kaplanamaması
b) Kaplanabilecek altık malzemelerin sınırlı olması
c) Yüksek miktarda gaz beslemeye bağlı olarak
tüketimin yüksek olması
d) Geri dönüşüm sağlanmadıkça He gazının çok
pahalı olması
e) Kaplama performansı ve bilgi birikiminin
günümüzde yeterli seviyede olmaması,hala
geliştirilmeye çalışılması.
CGDS Malzemeleri
• Al, Cu, Çelik, Ti gibi çeşitli malzemeler
yöntemde altlık olarak kullanılmaktadır.
• Alüminyum, çelik, bakır ve titanyum bu
yöntemle başarılı bir şekilde biriktirilmektedir.
• Genellikle 10-60µ boyutundaki tozlar
kullanılmaktadır.
• Birikme verimi tozun cinsine, tozun çarpma
hızına, boyutuna, şekline altlık malzemeye
göre değişmektedir.
Bağlanma Mekanizması
• Bağlanma mekanizması plastik deformasyon
kabul edilmiştir. Partikül ile altlık arasında yüksek
hızda çarpma sonucu termal yumuşama bölgeleri
oluşur. Bu bölgelerde sıcaklık malzeme ergime
sıcaklıklarına kadar yaklaşır.