Transcript 鋼之表面硬化處理

第6章 鋼之表面
硬化處理
6-1火焰加熱及感應電熱硬化法
6-2滲碳硬化法
6-3氮化法
6-4鍍層硬化法
6-5其他表面硬化法
6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
1.目的及適用材料
火焰加熱硬化法目的在使材料的表層受熱並急
冷硬化，材料內部受熱的影響頗微故仍維持原
有之性質。本法適用的碳鋼材料以中碳鋼為主，
因中碳鋼是不會殘留沃斯田鐵的熱處理用鋼。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
2.原理及操作方法
首先將材料要硬化處理之表面先行清理乾淨。其
次將調整適當的氧乙炔裝置直接由噴嘴將混合氣
噴燃於材料表面，使受熱的材料表面在極短時間
內形成沃斯田鐵狀態。加熱之溫度可依前章所述
之鐵碳平衡圖中不同含碳量的鋼材具有不同的加
熱溫度來處理之。之後，迅速噴水使受熱面冷卻，
則該表面就被淬火硬化。此即為火焰硬化的原理。
如圖6-1～6-4 為依材料的形狀及火焰運動方式所
分類的火焰加熱硬化法的四個簡圖。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
其中，火焰源於加熱時，必須不斷的來回移動，
使得受熱面的溫度能儘量均勻。冷卻液或淬火液
入口裝於火焰源的上方，一旦施予冷卻時，其冷
卻效率將較大。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
3.硬化深度
一般材料實施熱處理時均會加熱至沃斯田鐵狀態，
而硬化深度係依材料被加熱至形成沃斯田鐵時的
深度而定，其深淺將隨火焰的強度、加熱的時間、
火焰的移動速度等因素而變。若就相同條件來作
比較，一般加熱時間愈長，火焰移動速度較慢者，
則其硬化深度愈深。火焰硬化法的硬化深度可達
8mm；為防止淬火後的脆化現象，一般均馬上實
施回火增加韌性。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
4.優缺點
火焰加熱硬化法的優點為設備簡單、成本低廉、
速度快且所需的技術能力不須太高；缺點為火焰
大小、強度及移動速度難以控制，所以，硬化層
亦較不均勻。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
1.原理
本法的原理與前法相同，只有加熱的方式不同。
本法係採用高週波感應電流進行加熱處理，故可
稱為高週波淬火法或感應電熱硬化法，如圖6-5
所示。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
將含碳量0.35～0.5%的中碳鋼材料放入通有高週
波交流電的感應線圈內，一段時間之後，材料將
因電磁感應作用產生感應電流。
並因電流之作用產生急速加熱現象。若高週波的
頻率愈高，則材料表面的感應電流將使材料表面
更快速的加熱，當達到一定溫度後，迅由淬火媒
液入口加壓並由孔口噴出冷卻液於材料表面，冷
卻後達到表面硬化效果。常用的頻率一般於10～
200kHz 之間。
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6-1 火焰加熱及感應電熱硬化法
2.感應線圈
此種線圈一般由銅管製成，外徑為2.5～9 mm間，
加熱時管內充以冷水防止過熱。線圈與零件間的
間隙約為1.5～3mm，如圖6-6所示為多種常用的
線圈形式。
3.優缺點
本法的優點為加熱時間比火焰硬化法更短、加熱
溫度可由電流大小來控制、淬火後的變形不大、
硬化層深度較均勻、適合大面積材料或大量的淬
火處理等。缺點為設備昂貴，成本較高。
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6-2 滲碳硬化法
鋼鐵的麻田散鐵組織隨含碳量的增加，其硬度與
強度亦將增大。滲碳硬化法的目的就是增加材料
表面的含碳量，以提高表面滲碳後與淬火後之硬
度。另外，含碳量高的材料本身硬度已高，所以
其滲碳接受性就比較有限，就成本來說，頗為不
經濟。因此，滲碳硬化法的使用對像以低碳鋼為
主，不需滲碳部位可鍍上銅元素。通常以含碳量
在0.2% C 以下的低碳合金鋼最為適合此法。
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6-2 滲碳硬化法
滲碳硬化法的作法是將欲滲碳的部分清理乾淨後
將它保留且不作任何處理，而將不需滲碳的部分
事先鍍上一層金屬元素或塗料。其次，將材料放
入滲碳劑中加熱，鋼料表面將被滲入一定之碳量
而成為高碳之鋼，而原塗有塗料或鍍上一層金屬
元素之表面則不受任何影響。
一般的滲碳硬化法依材料所放之滲碳劑之不同而
分有以下三種，茲說明如下：
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6-2 滲碳硬化法
1.固體滲碳法
(1)操作方法
此法為最早使用的滲碳方法。滲碳劑為木炭粉末
加上碳酸鋇（BaCO3）或碳酸鈉（Na2CO3）促進
劑。將材料及滲碳劑一起放入容器中，並將容器
封蓋後置入加熱爐內加熱，並以耐火黏土塗在材
料與滲碳劑的縫隙上，以防止熱量外漏，如圖6-7
所示。
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6-2 滲碳硬化法
其次，再將容器置於加熱爐內加熱至900℃以上，
並維持數小時後，將容器取出冷卻，即完成固體
滲碳工作。滲碳深度一般以加熱的時間來決定，
若滲碳後材料的硬度太高，則必須先將材料施以
退火後，再進行其他之加工。
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6-2 滲碳硬化法
(2)硬化層組織
固體滲碳法的滲碳層的含碳量約為0.7～1.5%間，
由外向內依次遞減。最外層為過共析鋼，中間層
為共析鋼，最內層為原材料的亞共析鋼，晶粒粗
大，韌性較好。
(3)滲碳深度
滲碳深度依材質、滲碳劑種類、滲碳時間及溫度
而定。如圖6-8 所示，處理的時間愈長、溫度愈
高，滲碳的深度愈厚。
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6-2 滲碳硬化法
2.液體滲碳法
(1)操作方法
此法係以氰化物（NaCN）為主要的滲碳劑配合
熔鹽槽的設備來處理滲碳作業。其操作方法為將
鋼材置於熔鹽槽內，同時通入氰化物，並依固體
滲碳法的操作順序處理，使鋼種硬化。
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6-2 滲碳硬化法
因所加入之氰化物中之碳與氮同時作用，將使得
鋼材同時滲入碳及氮而產生極硬的表層，此法因
而又稱為滲碳氮化法或稱為氰化法。
(2)優缺點
液體滲碳法的優點為硬化層薄硬度高、反應時間
短、內部應力小、耐磨性佳等；其缺點為NaCN
具毒性，操作必須小心，不可碰觸身體。
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6-2 滲碳硬化法
3.氣體滲碳法
(1)原理
氣體滲碳法與固體滲碳法的原理相同，都是為了
提高材料表面的含碳量。此法是以天然氣、煤氣
及發生爐氣等氣體作為滲碳劑。這些氣體內含有
多量之CH4、CO 及為數甚少的優質碳氫化合物
（C3H8）等。當高溫時，這些優質的碳氫化合
物將分解為CH4 及H2 並滲入材料表面而使材料
起滲碳作用。
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6-2 滲碳硬化法
然而，在滲碳的過程中，CH4 若濃度過高，容
易使碳氫化合物所分解出來的碳聚集在材料的表
面，無法滲入材料表層內，而形成所謂的煙煤，
妨礙與減低滲碳的效果。所以，一般均限定CH4
的濃度在1%內。
(2)操作方法
氣體滲碳法的操作方式依照滲碳的原理與目的可
分為兩個主要階段：
1.滲碳氣體的產生：將CH4、C3H8、C4H10 等
原料氣體依比例與空氣混合，並輸入反應爐內通
過高溫的鎳觸媒即可產生滲碳氣體。
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6-2 滲碳硬化法
2.將材料裝入鐵製的網框箱中，並將網框箱置入
滲碳氣體爐內，先在左端處預熱，再向右進入滲
碳氣體內，滲碳的溫度加熱至900℃以上，維持
所須時間後，將鋼材投入淬火液中冷卻，再取出
鋼材即得滲碳成品，如圖6-9 所示。
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6-2 滲碳硬化法
3.優缺點
氣體滲碳法的優點為可彈性調整滲碳氣體成分、
加熱溫度及維持時間，以獲得適當的含碳量及滲
碳深度。其缺點為較難使氣體的流動均勻，必須
安裝附屬設備以使滲碳氣體隨時維持均勻的濃度。
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6-2 滲碳硬化法
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6-2 滲碳硬化法
滲碳後的鋼料，表面層硬度雖然很高，心部的
硬度卻很低。所以，兩者的含碳量不同，變態
溫度亦不相同，無法即刻拿來使用，否則，容
易破裂。常用的滲碳後鋼料熱處理的方式如圖610 所示，玆簡述如下：
1.將滲碳後鋼料再加熱至沃斯田鐵狀態並進行放
入水中或油中冷卻，進行一次淬火。淬火後，
材料心部結晶粒將微細化。
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6-2 滲碳硬化法
2.再將材料加熱至A1 上方附近溫度，實施二次
淬火。淬火後，表面層（麻田散鐵）與心部組織
的差異縮小。
3.再將材料施以低溫回火，以減少鋼料心部與表
層間之殘留應力，避免脆裂或變形。回火後，材
料表面層硬度極高，心部韌性提高，達到表
面硬化之目的。
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6-3 氮化法
氮化法係利用氨氣（NH3）放入氨氣爐中加熱分
解成N與3H，並直接滲入鋼中與鐵、鉻或鋁等組
成金屬作用生成氮化物，使鋼的表層硬化，氮化
後的鋼表層硬度達66HRC左右，硬度極高。氮化
法所用之鋼材一般會先經過淬火與回火處理，以
使鋼材組織符合最終用途之需求，且氮化前的鋼
件形狀及尺寸亦須確定，以便於氮化後直接使用。
若要加工氮化後的鋼件，因其硬度極高，加工困
難度極高，所以，成本相對提高，如圖6-11 所示。
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6-3 氮化法
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6-3 氮化法
鋼材前置作業處理後，放入氮化裝置後送入爐
內。爐門開前必須先充入氮氣以趕走空氣。然
後爐溫加熱至500℃保持適當時間，再冷卻到
150℃並充入空氣趕走NH3，取出鋼材。因氨氣
嗆鼻且有毒性，所以通風設備應佳，於停開爐
時，須依正常步驟小心操作，以防爆炸事件發
生。
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6-3 氮化法
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6-3 氮化法
氮化鋼材一般選用含碳量在0.2～0.5%的亞共析
鋼，合金元素亦須含有鐵、鋁、鉻、鉬等之鋼
材。鋁可增加表面硬度，鉻可加深氮化層深度，
鉬可阻止回火脆性，而含碳量在0.2～0.5%的鋼
材，能使氮化前的淬火與回火得到較佳的抵抗
力。不需氮化部分，可先鍍上一層銅。目前工
業界常以A1-Cr-Mo 鋼做為氮化用鋼，如表6-1
所示。
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6-3 氮化法
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6-3 氮化法
氮化法的優點為表面硬度極高、耐酸性大，處
理後的變形量小，處理後不須再行淬火。缺點
為氮化時間較長，硬化層厚度較小，一般小於
1mm。Al-Cr-Mo 鋼氮化後的硬度與硬化層深度
的關係，如圖6-12 所示。
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6-3 氮化法
氮化鋼之顯微鏡組織，其白色表層厚約5～13 m。
白色部分為氮化物，呈網狀沿著晶界生長於回火
麻田散鐵基地中。氮化層的厚度通常小於1mm，
氮化後鋼的表面硬度可達1200HV（約為
66HRC）。
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6-3 氮化法
氮化層的硬度高且加熱至500℃附近亦不軟化，
所以非常適合須耐高溫又硬度高的機件之處理。
一般可用於飛機發動機或汽機車內之汽缸壁、活
塞銷、曲柄軸、活門、模具等裝置之表面硬化處
理。另外，氮化的深度與時間、溫度的關係如圖
6-13 所示。
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6-3 氮化法
圖6-13 氮化深度與氮化時間、溫度的關係圖由圖
中6-13 可看出氮化的時間愈長、溫度愈高，則氮
化深度愈厚，其硬度及耐磨性均高於其它的熱處
理的效果。
氮化法與滲碳法的比較亦可由圖6-14 加以了解。
由圖中可看出隨加熱溫度的升高，滲碳法的機件
容易軟化，而氮化法的機件仍保有一定之硬度。
同一溫度時，氮化法的機件硬度亦比滲碳法機件
硬度為高。
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6-3 氮化法
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6-4 鍍層硬化法
此法原理與電鍍法原理相同，如圖6-15 所示，
即將工件表面清理乾淨後，依電鍍之原理於金
屬表面鍍上一層硬度極高的材料，使金屬表面
具有更高之硬度。一般以鉻為鍍層材料，主因
為鉻具有硬度高與耐磨之特性。
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6-4 鍍層硬化法
將工件置於電鍍槽的陰極，而陽極接於不與電
鍍液起作用的材料，如不鏽鋼板等。電解液以
鉻酸、硫酸或兩者混合為主。通入高電流低電
壓實施電鍍處理。為使電鍍的接著性較佳，電
鍍前應將金屬作陽極處理或酸洗處理。電鍍後
需再加熱至200℃之溫度，以除去硬化層中之氫
化物；然後，再經二次加工得到正確尺寸。
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6-4 鍍層硬化法
1.鍍鉻之深度可達0.007～0.250mm 厚，表面硬度
可達維克式硬度值600～1200HV。
2.磨擦係數小，耐磨性佳。
3.表面美觀不生鏽，耐腐蝕。
4.適用於模具、量規及工具或精密零件之處理。
5.處理成本極高，且疲勞強度降低，鍍前處理亦
增麻煩。
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6-4 鍍層硬化法
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6-4 鍍層硬化法
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6-4 鍍層硬化法
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6-4 鍍層硬化法
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6-5 其他表面硬化法
1.原理及方法
其原理係利用氰化鈉（NaCN）的熔融鹽劑，於
高溫中所分解出來的C 與N直接滲入浸於溶液中
的碳鋼。保持一段時間後，表面約可生成0.2mm
厚度的表面硬化層，此法兼具滲碳與氮化法之功
能，故而稱為滲碳氮化法或氰化法。
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6-5 其他表面硬化法
其方法為將滲碳氮化劑（標準的熔劑劑量成分為
45～50%NaCN、20～30%Na2CO3、15～
25%NaCl）加熱成熔融狀態並維持在800℃～
900℃的溫度，再把欲處理的材料浸入其中約20
～60 分鐘，取出於水中或油中冷卻即可完成。
2.效果
在滲碳氮化法的過程中，決定鋼材是因滲碳或氮
化處理而硬化的因素，端視處理的溫度而定。一
般以700℃上下溫度即可看出其差異。700℃以上
溫度時以滲碳為主；700℃以下時以氮化法為主。
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6-5 其他表面硬化法
此法的優點為操作簡單且快速，成本低，表面硬
度高，耐蝕性佳等。
3.組織及機械性質滲碳氮化法的顯微組織中，因
N的擴散比C來得慢，故最外層為氮化物，碳化
物則進入心部成為亞共析鋼組織，具有支撐氮化
層的作用，並使得表面層與心部能緊密結合。其
次，因反應時間短，表面層的晶粒頗細，脆性較
小，心部在水中或油中冷卻後晶粒亦相當細微，
所以，韌性亦高。
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6-5 其他表面硬化法
滲碳氮化法的機械性質介於滲碳法與氮化法之間，
其硬化層的深度隨反應的溫度、時間、熔液的濃
度、材料尺寸及材料的含碳量而定。若反應溫度
愈高、時間愈長、熔液濃度愈大、材料尺寸愈小
則處理後的硬化深度與含碳量均愈高；反之則否。
圖6-16 為滲碳氮化法的含碳量與硬化層深度表
面硬度的關係，含碳量約為0.83%C時，其硬度
最高可達830HV 左右。
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6-5 其他表面硬化法
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6-5 其他表面硬化法
熱熔射法包含火焰噴塗法與電漿噴射法，其原
理相同，僅加熱方式有異茲分述如下。
火焰噴塗法（Flame Plating）係利用氣體的爆
炸燃燒將硬質材料粉末熔化並以超音波的速度
直接打在鋼表面（表面須失粗造化），並貼附
於表面上形成約0.005mm的硬化層深度。
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6-5 其他表面硬化法
粉末的溫度可達3000℃以上，而欲處理件之溫度
不超過200℃，所以，不會發生互熔狀況，非常
適合高溫高速的機件處理，如飛機渦輪葉片等之
處理。
電漿噴射法（Plasma spraying）是利用電弧放電、
電離氣體將硬質材料粉末加熱成漿狀，並直接噴
鍍於待處理件的表面，冷卻後，達到表面硬化之
效果。
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6-5 其他表面硬化法
珠擊法是以小鋼珠或細小的砂高速噴射於工件
表面，使工件表面產生均勻的凹痕，由其顯微
組織可看出結晶粒發生細微化與糾結情況。所
以，工件表面層硬度增加。另因表面層承受撞
擊而生壓應力，內部則因有被拉伸之現象而產
生拉應力，所以材料有恢復原狀之趨勢，此種
現象說明珠擊法可使工件提高疲勞強度之能力。
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6-5 其他表面硬化法
由此可知，珠擊法可改善材料的機械性質及物理
性質，廣泛的用於汽車的鋼板烤漆工作與機械工
業有關不規則機件或鋼板的表面除鏽硬化處理等。
如圖6-17 即為珠擊法後工件疲勞強度的提升曲
線。
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6-5 其他表面硬化法
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本法專用以處理低碳鋼表面硬化。將鋼浸於含
鉻的化合物滲透劑中，加熱至900℃以上，使鋼
件表面生成Fe-Cr 合金層組織，表面層深度約有
0.05～0.25mm。完成後的表面硬度高達1000～
1500HV，耐磨及耐蝕性極強，面對10%含量的
硝酸亦無法侵蝕它，常用於汽輪機的葉片等表
面硬化處理。
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另法為將材料埋入鉻粉末之中，導入氫氣並加熱
至900～1100℃，維持8～16 小時後，可使鉻滲
入鋼中，其厚度可達0.15mm 左右。氫氣的純度
愈高，滲鉻效果愈佳。此法一般用於低碳鋼的處
理。
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為所有表面硬化法中硬度最高者且處理後不需再
經過任何的熱處理。其處理方式與滲鉻法雷同，
材料表面硬度高達1500～2000HV；耐蝕及抗氧
化性佳，適用於齒輪、噴油嘴及工具類器具之表
面硬化處理。
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滲硫法可使欲處理物的表面平滑化，避免燒著
現象發生。鋼經滲硫後，表面會生成硫化物，
可使鋼件的運動過程中，減少磨擦，提高耐磨
性。
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滲矽法主要是以低碳鋼為適用對象，因矽的擴
散速度較快，所以，表面處理所需的時間將更
短。本法是利用粉末滲透法將鋼件埋入Si粉、
矽鐵及SiC等混合粉末中，通入Cl2 氣體並加熱
至1000℃左右，維持一段時間後，從粉末中取
出成品，即可在鋼件表面生成Fe-Si 的合金層。
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