Transcript tozaltı kaynağı - ACT KAYNAK

TOZALTI KAYNAĞI
{

Tozaltı ark kaynağı, adını otomatik olarak kaynak
yerine gelen bir çıplak elektrot ile iş parçası arasında
oluşan arkın devamlı olarak kaynak yerine dökülen
bir toz yığını altında yanması olayından alır.

1932’lerde Amerika Birleşik Devletlerinde
geliştirilen bu yöntem ark kaynağının ilk başarılı
mekanize uygulamasıdır.1937 yılından itibaren de
Avrupa ülkelerinde yaygınlaşan yöntem özellikle
İkinci Dünya Savaşından sonra gelişerek endüstride
önemli yer tutmuştur. Ülkemizde ancak 1960
yıllarda kullanılmaya başlamıştır ve giderek
kullanımı artmaktadır.
TOZALTI KAYNAĞI NEDİR ?

Tozaltı ark kaynak yönteminde, örtüsüz ve sürekli
bir tel elektrot ve ark ile ergimiş metal banyosunu
havanın olumsuz etkilerinden koruyan bir kaynak
tozu ile yapılır.

Kaynak tozu, kaynak başlığına tutturulmuş bir toz
ünitesi içerisine iş parçası üzerine kaynak hattı
boyunca dökülür. Toz miktarı, arkı örterek
atmosferik etkilerden kaynağı koruyacak ve sıçrama
oluşturmayacak şekilde ayarlanmalıdır.

Kaynak teli, besleme ünitesi, aracılığıyla ark
bölgesine sevk edilir. Tel besleme hızı sabit tutularak
ark boyunun kararlılığı sağlanır.
TOZALTI KAYNAK YÖNTEMİNİN
PRENSİBİ

Kaynak arkı, telin ve kaynak tozunun belli bir miktarını ergitir.
Ergimiş kaynak tozu cüruf oluşturmak üzere sıvı metal banyosunun
üzerine yükselir ve onu tümüyle örterek havanın olumsuz
etkilerinden korur.

Kaynak ilerledikçe katılaşan cüruf kendiliğinden kaynak metali
üzerinden ayrılır. Ergimemiş olan kaynak tozu ise tekrar
kullanılmak üzere toz toplama ünitesi içine aktarılır.
TOZALTI KAYNAĞININ
AVANTAJLARI

Tozaltı kaynağında kullanılan akım şiddeti normal olarak 200–2400
A arasında (maksimum 5000 A’ ya kadar) değişir ve kaynak hızı da
normal şartlara 6–300 m/saat (maksimum 300m/saat) bulunur.

Tozaltı kaynak ergime gücü, yani birim zamanda eriyen ilave metal
bakımından manuel ark kaynağı ve gaz altı kaynağı ile
karşılaştırılması
Tozaltı kaynak yöntemi
Gazaltı kaynağı
Elektrod kaynağı yöntemi
3–60 kg/sa
16 kg/sa
4.5–6 kg/sa

Tozaltı kaynağında sıçrama kaybı bulunmadığından,
manuel ark kaynağına nazaran tozaltı kaynağındaki
kaynak teli sarfiyatı oldukça azdır.

Akım şiddetinin yüksek olması parçalara ağız açmadan 2
paso ile 18mm ve ağız açarak da 2 paso ile 140mm
kalınlığındaki parçaları rahatlıkla kaynak yapabilme
imkânı vardır.

Tozaltı kaynak kafası (Toz hunisi, tel ilerletme
mekanizması, ayar ve kumanda tertibatı, özel raylar ve
palet üzerinde hareket eden) bir arabaya monte
edildiğinden, araba hızını sabit tutuma imkânının
mevcudiyeti dolayısıyla sürekli ve kesintisiz kaynak
yapma imkânı mevcuttur.

Tozaltı kaynağında elektro-mekanik bir ayar sisteminin
kullanılması dolayısıyla, kalifiye elemanların
kullanılmasında bir ekonomi sağlamaktadır.

Kaynak yerinin muntazam ve iyi bir şekilde cürufla
örtülmesi, emniyetli bir katılaşma ve kaynak banyosunun
degazajı, geçiş bölgesinde sertleşme imkânının asgari
oluşu, mevcut kaynak hatalarının asgari teşekkülü ve iyi
bir dinamik özellik dolayısıyla yüksek kaliteli kaynak
dikişlerinin sağlanması mümkün olmaktadır.

Ark ısısında gayet iyi bir şekilde faydalanıldığı için,
elektrik enerjisi sarfiyatı asgaridir.

Ark tozun altında yandığından, özellikle
ultraviole ışınlarından korunmak, gaz ve toz
teşekkülü de az olduğundan özel bir koruyucu
emniyet tertibatına gerek görülmemektedir.

Cüzi bir fiziki zorlama dolayısıyla insan
vücudundaki bedeni yorulma çok azdır.

Ark kalın bir toz tabakası altında yandığından ve
devamlı bir tel kullanıldığından sıçrama kaybı ve
tel zayiatı yoktur.

İlk yatırım masrafların diğerlerine göre fazladır. Ancak
bunu hızla amorti edebilecek kadar verimli ve ekonomik
bir yöntemdir.

Her pozisyonda kaynak yapılamaz (örneğin tavan
pozisyonunda). Ancak zor pozisyonlardan biri olan korniş
pozisyonunda uygun bir altlık kullanarak mükemmel
şekilde kaynak yapılmaktadır.

Kaynak tozu iyi korunmadığı taktirde nem kapacağından
kaynak dikişinde gözenek teşekkülüne sebep olabilir. Bu
nedenle bazik karakterli tozların depolanmasında ve
kullanılmadan önce kurutulmasında azami dikkat
göstermek gerekir.

Yüksek akım şiddetinin sonucu yüksek sıcaklık nedeniyle
kaynak metalinde ve İTAB’da istenmeyen içyapı
değişiklikler söz konusu olabilir.
TOZALTI KAYNAĞININ
DEZAVANTAJLARI
karşılanabilir. Ancak kaynak metali bileşiminin
hassas olarak kontrolünün sağlanabilmesi
amacıyla alaşım elemanlarının telden alınması
tercih edilir.

Kaynak telleri genellikle 1.2 ile12mm çapları
arasındadır. Paslanmayı önlemek için teller bakır
veya bronz kaplanırlar. Tellerin üzerindeki bakır
tabakası meme içerisinde akım geçişini de
iyileştirir.

Yüksek mukavemetin istendiği durumlarda % 0.5
Molibden katkılı manganlı teller, yüksek darbe
dayanımının istendiği hallerde % 1-2.5 nikel
katkılı manganlı teller kullanılır. Yüksek sürünme
dayanımlı ve yüksek mukavemetli düşük alaşımlı
çeliklerin kaynağı Ni/Cr/Mo telleri paslanmaz
çelikler için ise istene bileşimdeki teller ile kaynak
yapılır.
TOZALTI KAYNAĞINDA
KULLANILAN KAYNAK
TELLERİ

Elle hareket eden donanımlardan tam otomatik
ve çift telli donanımlara kadar çeşitli tiplerde
cihazlar mevcuttur.

Tam otomatik makinalar ya özel raylar üzerinde
veya paletlerle tekerlekler üzerinde hareket
etmektedir. Birinci tip makinalar daha ziyade seri
imalatta, ikinci tip makinalar ise özel imalatta ve
bilhassa büyük sacların yatay pozisyonunda
yapılan kaynak işlemlerinde kullanılır.
TOZALTI KAYNAĞININ
TATBİKATI
TANDEM TOZALTI KAYNAĞI

Tandem tozaltı kaynağında iki elektrot yani kaynak teli aynı
yörüngede birbirini takip eder. Bu usulün normal tek telli tipine
nazaran aşağıdaki üstünlükleri vardır.
Kaynak hızı yükselir.
Büyük bir ekonomi sağlanır.
Gözenek teşekkülüne karşı büyük bir emniyet temin edilir.
Çatlamaya karşı emniyetlidir.
Yüksek kaliteli kaynak dikişi elde edilir.
Paslı parçalarda tek telle yapılan kaynaklarda gözenek zincirinin engellenmesi
mümkün olamamasına rağmen, tandem usulünde gözenek teşekkülü
tamamen yok edilmektedir.
yapılacak parçaya dikey olarak ve birbirine
paralel durumda gelir.

Teller aynı kafaya bağlanır ve birlikte hareket
ederler. Bu usulün sağladığı faydaları Şöyle
sıralayabiliriz.
Nüfuziyeti kontrol altına almak mümkündür.
Kaynak banyosunun parçayı delme tehlikesi çok
azdır.
İki parça arasındaki aralığı 1.5mm ye kadar çıkarmak
mümkün
olduğundan,kaynak esnasında parçalar arasında köprü
kurabilme
imkanı daha fazladır.
Dikiş yüksekliği nüfuziyet derinliği oranına tesir
etmek mümkündür. Bu
husus bilhassa doldurma kaynaklarında önemlidir.
PARALEL TOZALTI KAYNAĞI

Paralel tozaltı kaynağı usulünde hem doğru hem
de alternatif akımı kullanmak mümkündür.
Yalnız burada önemli olan husus, telin asgari
yükselmesini sağlamaktır. Aksi takdirde birleşme
yetersizliği ve cüruf kalıntıları gibi kaynak
hatalarının ortaya çıkma tehlikesi vardır.

Asgari akım şiddeti çeşitli faktörlere bağlıdır
Şöyle ki ;

Elektrotların arasındaki mesafe

Kaynak hızı

Tel çapı

Ağız hazırlama şekilleri

Akımın cinsi

Seri kaynak usulünde elde edilen dikişlerin nüfuziyeti ve esas metal
ile karışım nispeti azdır. Bu özelliğinden dolayı özellikle doldurma
kaynağında geniş bir kulanım alanına sahiptir.
Tek telle yapılan kaynağa nazaran erime
gücü iki misli daha fazladır.
Toz sarfiyatı azdır.
Nüfuziyeti az olduğundan ince sacların ve
kaplı çeliklerin kaynağı için elverişlidir.
SERİ TOZALTI KAYNAK
USULÜ

Burada parça dikey ve dikiş ise yere paraleldir.
Aynı anda parçanın iki tarafından birden kaynak
Kaynak esnasında tozun
yapılması mümkündür.
dökülmesi için şekilde görüldüğü
tarzda kaynak kafasıyla birlikte
hareket eden özel kayışlar vardır.
Kaynak tek veya çok pasolu
olarak yapılabilmektedir. Kaynak
ağızlarının dikkatli ve itinalı bir
şekilde hazırlanması gerekir.
KORNİŞ VEYA SAAT ÜÇ
Ağızlar tek taraflı veya çift taraflı
USULÜ TOZALTI KAYNAĞI
yapılacak kaynağa göre V veya X
tarzında hazırlanır.

Bu usulde tel halindeki elektrotun yerini band
halinde bir şerit elektrot almıştır.

Band elektrotla yapılan kaynakta tel elektrotlar
yapılan kaynakta olduğu gibi aynı fiziksel ve
metalurjik olaylar cereyan eder.

Band elektrotla yapılan tozaltı kaynağının başlıca
özelliklerini şöyle sıralamak mümkündür;

Ergime gücü yüksektir.

Nüfuziyet nispeti azdır.

Kaynak dikişi gözenek bakımından yüksek bir
emniyete sahiptir.
Yüksek bir ekonomi sağlanır.
BAND ELEKTORTLA TOZALTI
KAYNAĞI USULÜ


Kaynak bandı olarak ekseriya dikdörtgen kesitli
şekiller kullanılır ve ark bütün band kesiti
boyunca yanar.

Bandın kaynak yapılan parçaya göre konumu ya
enlemesine, ya boylamasına ya da diyagonal
olabilir.

Enlemesine konum özellikle doldurma
kaynağında ve boylamasına konumda da daha
ziyade iç köşe birleştirmelerinde uygun neticeler
alınmaktadır.
Band elektrotla tozaltı kaynağı
prensip şeması
A. Elektrod
B. Toz
C. Cüruf
D. Kaynak metali
Band elektrotla yapılan
kaynakta çeşitli band konumları
1. enlemesine konum
2. boylamasına konum
3. diyagonal konum

Tozaltı kaynağında iş güvenliğini başlıca üç
noktada toplamak mümkündür. Bunlar ;

Elektrik şokuna karşı korunma

Gözlerin korunması

Teneffüs sisteminin korunması
TOZALTI KAYNAĞINDA İŞ
GÜVENLİĞİ

Tozaltı kaynağında da bir elektrik devresi
bulunduğundan, normal elektrik ark
kaynağındaki gibi elektrik çarpması (şoku) daima
büyük bir tehlike arz eder.

Kaynak işlemine başlamak üzere şaltere
basıldığında kaynak donanımının aşağıdaki
kısımlarıyla temas edilmemelidir.




Akım nakleden raylar
Kaynak teli (elektrot)
Kontak çeneleri
Tel hareket mekanizması
ELEKTRİK ŞOKUNA KARŞI
KORUNMA

Şalterin kaynağa başlama durumuna getirilmesi
halinde, kaynak makinesi ne el ne de bir kren ile
kaydırılmamalıdır. Bu gibi işlemler makine
devreden çıkarıldıktan sonra yapılmalıdır.

Bütün şalterler ve kontrol organları
topraklanmalıdır.

Bazı hallerde kaynak kafasını nakleden arabanın
rayları izole bir parça üzerine oturtulmuş olabilir.
Bu gibi durumlarda arabanın iyi şekilde
topraklanıp topraklanmadığı kontrol edilmelidir.

Bütün kaynak kabloları sağlam olmalı ve
üzerlerinde herhangi bir sakat kısım
bulunmamalıdır.

Bazen de kaynak telinin durumunu kaynak ağzı
içerisinde görmek üzere, toz dökülmeden arkı
tutuşturmak gerekmektedir. Bu gibi hallerde
gözerli ark ışınından korumak üzere, renkli
maske canlı bir göz maskesini kullanmak üzere
kaynakçının yanında bulundurulması faydalıdır.

Kaynak telinin bazen başlangıçta etrafa
sıçrama yaparak tutuştuğu vakidir. Bu
sıçrama ile de etrafa sıcak cüruf
parçacıkları fırlayabilir. Bunun için
kaynakçının gözlerini sıçrayan sıcak
cüruf parçalarından korumak üzere
renksiz bir koruyucu gözlük takması
gerekir.
GÖZLERİN KORUMASI
ve buhardan teneffüs sisteminin korunması insan
sağlığı için gereklidir.

Tozaltı kaynağında kullanılan tozun gerek
kaynak esnasında gerekse doldurulup
boşaltılması sırasında çıkardığı çok ince tozlardan
korunmak icap eder. Bu tozlar silis ihtiva
ettiğinden, uzun süre havasız yerde bu tozlarla
iştigal etmek silikoz tehlikesi yaratabilir.

Diğer kaynak usullerinde olduğu gibi tozaltı
kaynağında da, gaz, duman, ve buhar meydana
gelmektedir.Yalnız yüksek miktarda manganez
oksit ihtiva eden tozların kullanılması halinde,
meydana gelen gazlar burun iç zarına
(mukozaya) zarar verir. Bunun için bilhassa dar
yerlerde yapılan kaynaklarda, hasıl olan toz, gaz,
buhar ve dumanın aspiratörlerle emilmesi
gerekir.
TENEFFÜS SİSTEMİNİN
KORUNMASI

Tozaltı kaynak yönteminde kullanılan kaynak
tozları örtülü elektrotlardaki örtünün görevini
üstlenir ve ayrıca kaynak işlemine fiziksel ve
metalurjik etkide bulunur.

Fiziksel olarak, oluşan cüruf kaynak banyosuna
havaya karşı korur; dikiĢi uygun bir form verir
ve çabuk soğumasına engel olur.

Metalurjik olaylara esas metal ile kaynak telinin
de etkisi vardır.
Esas metal,
kaynak teli ve tozun bileşimi, ortaya
TOZALTI
KAYNAĞINDA
çıkan dikişin kimyasal bileşimine etki üç önemli
faktördür.
KULLANILAN
KAYNAK
TOZLARI

Kimyasal karakterlerine göre;
Kaynağın gayesine göre;
1) Hızlı kaynak tozları
2) Derin nüfuziyet kaynak tozları,
3) İnce sac kaynak tozları,
4) Aralık doldurma kabiliyetine
sahip kaynak tozları,
5) Doldurma kaynak tozları.
Üretim şekline göre;
1) Erimiş kaynak tozları,
2) Sinterlenmiş kaynak tozları,
3) Aglomera kaynak tozları.
1) Asit karakterli kaynak tozları,
2) Nötr karakterli kaynak tozları,
3) Bazik karakterli kaynak tozları.
Manganez miktarına göre;
1) Yüksek manganezli kaynak
tozları,
2) Orta derecede manganez ihtiva
eden kaynak tozları,
3) Manganezsiz kaynak tozları.

Kaynak işlemi sırasında arkın kararlılığı
sağlanmalıdır.

Kaynak banyosunun ve esas metali havanın zararlı
etkilerine karşı korumalıdır.


İstenilen kimyasal bileşim ve mekanik özelliklere
sahip bir kaynak dikişi vermelidir.
Uygun ve temiz bir içyapı sağlamalıdır.

Parçadan ısının dışa yayılmasının yavaşlatmalıdır.

Çeşitli kaynak hatalarının oluşmasına neden
olabilecek organik maddeleri içermemelidir.
İYİ BİR KAYNAK TOZUNDAN
BEKLENEN ÖZELLİKLER

Kök pasolarının ve dar aralıkların kaynağında cüruf
kolayca kalkabilmelidir.

Kaynak dikişinde herhangi bir çatlak veya gözenek
teşekkülüne sebep olmamalıdır.

Tozlar depolama esnasında nem çekmemesi için
nem çekme miktarı mümkün mertebede az
olmalıdır.

Kaynak sırasında katı, sıvı ve gaz fazları sırasındaki
bütün reaksiyonları kaynak metali katılaşıncaya
kadar geçecek olan kısa süre içerisinde oluşmasının
sağlamalıdır.

Tozaltı kaynağında kullanılan kaynak tozları, kaynak
dikişinin şekillenmesinde, eriyen ve cüruf haline geçen
tozun rolü büyüktür. Burada, yığılan tozun özgül ağırlığı,
tane büyüklüğü, erime aralığı, viskozitesi ve gaz geçirme
kabiliyeti büyük rol oynar.

Kaynak tozunun, kaynak esnasındaki fiziksel tesirlerini
Ģöyle özetliye biliriz:

Ark bölgesini ve erimiş banyoyu atmosferin zararlı
tesirlerine karşı korur. Kaynak esnasında eriyerek dikişi
örten büyük cüruf banyosu, kaynak metaline azot ve
oksijen gibi zararlı elemanların girmesine mani olur,
TOZLARIN FİZİKSEL TESİRİ

Kaynağı takiben katılaşan cüruf tabakası, dikişin
yavaş soğumasını sağlar,

Ark bölgesinde dikişe bir dış form verir,

Esas metal ile kaynak metali arasında bulunan
geçiş bölgesindeki çentik teşekkülüne mani olur.

Kaynak esnasında çıkan gazların, kaynak metali
katılaşmasından önce dikişi terk etmeleri gerekir. Eğer
gazlar kaynak metali katılaşmadan kaynak yerini terk
edemezse gözenek ve hatta çatlak teşekkülüne neden olur.

Gazların kaynak yerini terk edebilmesinin en önemli
etkenlerinden biri de kaynak esnasında kullanılan tozun
tane büyüklüğüdür.

Tozların tane büyüklüğü küçüldükçe gazların çıkış
kabiliyeti de azalır. Kaynak hızı arttıkça eriyen banyo
küçülür ve çabuk katılaşma meydana gelir. Gazların
kaynak bölgesini çabuk terk edebilmesi için kullanılan
tozun orta ve ya iri taneli olması tercih edilir.
TANE BÜYÜKLÜĞÜNÜN
TESİRİ

Kaynak yaparken akan tozun yüksekliği, arkı tam
örtecek şekilde ayarlanır. Eğer, arkın kıvılcımları
ve ultraviyole ışınlar etrafındakileri rahatsız
edecek şekilde dışarı çıkarsa, bu takdirde yığılan
tozun yüksekliği azdır ve böle bir kaynak sonrası
dikiş gözenekli olarak ortaya çıkar.

Eğer tozun yüksekliği gerekenden fazla ise
dikişten çıkan gazların dışarı atılması
zorlaşacağından yine dikiş gözenekli olarak
ortaya çıkar.
YIĞILAN TOZUN
YÜKSEKLİĞİNİN TESİRİ
TOZALTI KAYNAĞINDA DİKİŞİN
FORMU ve BUNA ETKİ EDEN
FAKTÖRLER

Tozaltı kaynağında dikiş formu çok geniş sınırlar aralıklarda
değişebilir. Kaynak dikişinin kesiti tetkik edildiğinde, bir iç ve bir dış
dikiş formu olmak üzere iki farklı dikiş formunun mevcut olduğu
görülmektedir.

Dikiş formuna etkisi en büyük olan
parametrelerdendir. Akım şiddeti değiştikçe iç
dikiş formunda çok belirgin bir değişim
gözlenmektedir. Akım şiddeti arttıkça nüfuziyet
derinliği artmaktadır.
AKIM ŞİDDETİNİN DİKİŞİN
FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

Akım yoğunluğu, akım şiddetinin tel kesitine
oranıdır (I/F=amper/mm2).

Akım yoğunluğu arttıkça kaynak akımı da
artacaktır, artan kaynak akımı sayesinde dikişin
nüfuziyet derinliği artar ve ergine gücüde
fazlalaşarak dikiş yüksekliğinde de artma gözlenir.

Kaynak tel çapı arttıkça akım yoğunluğunda
gözlenen azalma dikiş genişliğinde artışa sebep olur.
Kaynak telindeki 1mm artış dikiş genişliğini
ortalama 2mm artışa sebep olur.
AKIM YOĞUNLUĞUNUN
DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

Ark gerilimi, ark boyunun bir fonksiyonudur ve ark
boyundaki değişiklikler ark geriliminde de
değişikliğe sebep olur. Ark geriliminin artması erime
genişliğini arttırır iken nüfuziyet derinliğini ve dikiş
yüksekliğini azaltmaktadır.

Genel olarak tozaltı kaynağında 25–45 volt arasında
bir gerilim kullanılmaktadır ama ark gerilimi
yükseldikçe ark boyu da uzatılmalıdır.

Aynı zamanda düşük ark gerilimi kaynak dikişinde
hata teşekkülü yarattığı için tercih edilmez.
ARK GERİLİMİNİN DİKİŞİN
FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

Düşük bir hızla yapılan kaynakta eriyen metal
miktarında artış olur yani erimiş banyo miktarı
artarak ergime genişliğini arttıracaktır. Diğer
taraftan yükselen kaynak hızı nüfuziyet ve dikiş
genişliğini azaltmaktadır.

Kaynak hızı arttıkça parçanın daha dikkatli kaynak
edilmesi gerekmektedir. Yüksek hızlarda dikişte
gözenekler ve kenarlarda çentikler meydana gelir.

Kaynak hızının azalması kaynak bölgesine verilen
ısıyı arttırdığından, ısı tesiri altındaki bölgeyi
genişleterek parçayı delebilir.
KAYNAK HIZININ DİKİŞİN
FORMU ÜZERİNE ETKİSİ
KAYNAK YAPILAN PARÇANIN MEYLİNİN
DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

Tozaltı kaynağı genel olarak yatay pozisyonda yapılır ama kaynağın
yapıldığı yatay düzlemin 6˚’ye kadar eğimli olması göz ardı
edilebilir.

Meyilli 6˚’den fazla olan yüzeylerde yukarıdan aşağıya yapılan
kaynaklarda nüfuziyet ve dikiş yüksekliği çok fazladır. Ayrıca
kaynak dikişinde çatlak teşekkülü gözlenebilmektedir.

Yokuş aşağı yapılan kaynaklarda ise nüfuziyet gayet az, dikiş
geniştir ve kaynakta birleşme hataları ile cüruf kalıntıları meydana
gelebilmektedir.

Silindirik parçaların kaynağında telin bulunduğu
yerin dikey eksen üzerinde olması gerekmektedir.
Telin ucu ile dikey eksen arasındaki mesafenin
fazlalığı ve azlığı da dikişin formuna etki
etmektedir.

Tozaltı kaynağında hem doğru akım hem de alternatif
akım kullanılmaktadır.

Doğru akım kullanıldığında, ark tutuşması kolay
olmaktadır. Negatif kutba bağlanma, pozitif kutba
bağlamaya nazaran daha yüksek bir ergime gücü elde
edilmekte ama nüfuziyet daha azdır. Doğru akım
jeneratörleri bakımı zor ve pahalıdırlar.

Alternatif akım jeneratörleri, doğru akım jeneratörlerine
göre daha ucuz ve bakımları kolaydır. Alternatif akımda
ilk tutuşma zorluğu, yüksek frekanslı cihazların ilavesiyle
ortadan kaldırılmıştır. Alternatif akımla yapılan kaynakta,
kaynak dikişinin nüfuziyeti ve ergime gücü, doğru
akımda her iki kutupla yapılan kaynakta elde edilen
değerlerin ortasındadır.
DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE AKIM CİNSİ
ve KUTUP DURUMUNUN ETKİSİ

Parçaya bağlanan kablonun bağlantı yeri kaynak
esnasında ark üflemesine etki etmektedir. Ark
üflemesi dikişin iç formuna etki eder ve yetersiz
bir birleşme elde edilir.

Bu yüzden kablo bağlantı yerinin, uygun bir ark
üflemesi verecek şekilde seçilmesi gerekir. Yani
kaynak yapılan iki parçanın her birinin baş ve
sonuna (dikişin sağına ve soluna) gelmek üzere
dörtlü bir bağlantı yapılmalıdır.
BAĞLANTI YERİNİN DİKİŞİN
FORMU ÜZERİNE ETKİSİ

Kaynak telinin bağlantı yeri veya telin dışarıda
kalan kısmı, kaynak memesinden parçaya olan
mesafesi olarak ifade edilir. Bu mesafe
büyüdükçe telin dışarıda kalan kısmı artar.
Uygulamada meme ile parça arasındaki ortalama
mesafe tel çapının 10 katı olarak alınır.

Meme ile iş parçası arasındaki mesafenin
kısalması daha kararlı ve sabit bir ark elde
edilmektedir. Mesafe büyüdükçe nüfuziyet
azalırken, dikiş yüksekliği artmaktadır.
ARK BOYUNUN DİKİŞİN FORMU
ÜZERİNE ETKİSİ

Birleştirme kaynağında, çeşitli bakımlardan
birleştirilecek parçalara çeşitli ağızlar açılır. Çalışma
tekniği çerçevesi dâhilinde, bu faktörleri üç grupta
toplamak mümkündür.




Dikişin yüksekliği,
Dikişin fiziksel ve kimyasal emniyeti,
Erimiş banyo inkıtaa uğramasına karşı emniyet.
Teorik olarak belirli bir kalınlığa kadar, parçaya ağız
açmadan bir paso ile tozaltı kaynağı yapma imkânı
vardır. Zaten uygulamada da belirli bir kalınlığa
kadar ağız açmadan kaynak yapılmaktadır.
KAYNAK AĞZI AÇISININ
DİKİŞİN FORMU ÜZERİNE
ETKİSİ

Alın birleştirmelerinde bir taraftan 8mm kalınlığa
kadar bir paso ile kolay kaynak yapılmakta ve iki
taraflı kaynakta ise 18mm ye kadar çıkabilmektedir.
Bu da kaynaktan sonra fazla dikiş kalınlığının
işlenerek ortadan kaldırılmasına sebep olmaktadır.
Burada, kaynak ağzı hazırlamanın dikişin dış formu
için gerekli olduğu görülür.

Birleştirilecek parçalara ağız açmak, diğer taraftan
dikişin iç formuna da tesir etmektedir. Ağız açısı
büyüdükçe de özellikle nüfuziyet artmakta ve
dikişin yüksekliği de azalmaktadır