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危害辨识、评价和风险控制
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邓元胜
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一、概述及有关概念
主
要
内
容
二、危险、有害因素及其分类
三、危险、有害因素识别
四、风险评价方法介绍
五、风险控制
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一、概述及有关概念
(一)概述
HSE管理体系的危害辨识、风险评价和风险控制来
源于风险管理的思想。风险管理是研究风险发生规律
和风险控制技术的一门新兴管理学科,通过危害辨识、
风险评价,并在此基础上优化组合各种风险管理技术,
对风险实施有效的控制和妥善处理风险所致损失的后
果,期望达到以最少的成本获得最大安全保障的目标。
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也就是说,风险管理的实质是以最经济合理的方
式消除风险导致的各种灾害后果,它包括危害辨识、
风险评价、风险控制等一整套系统而科学的管理方法,
即运用系统论的观点和方法去研究风险与环境之间的
关系,运用安全系统工程的理论和分析方法去辨识危
害、评价风险,然后根据成本效益分析,针对用人单
位所存在的风险做出客观而科学的决策,以确定处理
风险的最佳方案。
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HSE管理体系运行的主线是风险控制,而基础是危
害辨识和风险评价,如下图所示。
作业活动
法规要求
目标及指标
OHS
危害
不可承受
的风险
OHS方针
培训与意识
管理方案
紧急应变
运行控制
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为了控制风险,首先要对组织所有作业活动中存
在的危害加以识别,然后评价每种危害的危险程度,
依据法规要求和组织OHS方针确定不可承受的风险,
而后针对不可承受的风险予以控制:制定目标和管理
方案;落实运行控制;准备紧急应变;加强培训、提
高OHS意识;通过监控机制发现问题并予以纠正。
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危害辨识、风险评价是体系的主要输入,即体系
的几乎所有要素的运行均以危害辨识、风险评价的结
果作为重要的依据之一或需对其加以考虑。
HSE管理的目的是控制风险和事故的发生。导致
事故发生的根源是危险源,要想控制事故的发生,必
须首先辨识危险源,控制危险源所带来的风险,所以
危险源成为HSE管理的核心。
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围绕危险源辨识、风险评价、风险控制策划,确
定目标和管理方案,实施运行控制并检查其落实完成
和遵守情况。HSE管理体系每个要素的设立,都是为了
控制危险源所带来的风险。HSE管理体系的不断持续改
进,其根本目的是风险控制程度的不断提高。
组织建立HSE管理体系,要根据其所拥有的危险源
这个管理核心,按照HSE管理体系标准要求,设立和开
展其管理要素。
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(二)有关概念
1、危险因素
指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
2、有害因素
是指能影响人的身体健康,导致疾病,或对物造成
慢性损害的因素。
通常情况下,二者并不加以区分而统称为危险、有
害因素,主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过
临界值的设备、设施和场所等。
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3、危险源
是指可能造成人员伤害或疾病、财产损失、环境
破坏或这些情况组合的根源或状态。
危险源可以是存在危险的一件设备、一处设施或
一个系统,也可能是一件设备、一处设施或一个系统
中存在危险的一部分。如煤气罐中的煤气泄漏,遇火
可能发生爆炸,我们说煤气罐泄漏是危险的,而煤气
罐是一个危险源。
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——重大危险源
是指长期地或者临时地生产、搬运、使用或者贮存
危险物质,且危险物质的数量等于或超过临界量的单元
(指一个(套)生产装置、设施或场所,或同属一个工
厂的且边缘距离小于500m的几个(套)生产装置、设施
或场所)。
——临界量
指对于某种或某类危险物质规定的数量,若单元中
的物质数量等于或超过该数量,则该单元定为重大危险
源。
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储存量超过其临界量包括以下两种情况:
① 单元内有一种危险物品的储存量达到或超过其对应
的临界量;
② 单元内贮存多种危险物品且每一种物品的储存量均
未达到或超过其对应临界量,但满足下面的公式:
q1 q 2
q

   n  1
Q1 Q2
Qn
式中,q1, q2 ,, qn ——每一种危险物品的实际储存量,t;
Q1 , Q2 ,, Qn
——对应危险物品的临界量,t。
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4、危险源辨识
识别危险源的存在并确定其特性的过程。
5、事故
造成人员死亡、伤害、疾病、财产损失或其他损失
的意外事件。
6、隐患
可导致事故发生的物的不安全状态、人的不安全行
为及管理上的缺陷。
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7、风险
风险即是危险。广义的危险是指一种环境或状态,
它是指超出人的控制之外的某种潜在的环境条件,即指
有遭到损害或失败的可能性。狭义的风险(R)是指某一
特定危害事件发生的可能性和后果严重性的组合。
R=C×S
可能性(C):是指导致事故发生的难易程度;
严重性(S):是指事故发生后能够带来多大的人员
伤亡或财产损失。
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8、风险评价
也称危险评价或安全评价,是对系统存在的危险性进
行定性和定量分析,依据现存的专业经验、评价标准和准
则,对危害分析结果得出系统发生危险的可能性及其后果
严重程度的评价,通过评价寻求最低事故率、最少的损失
和最优的安全投资效益。
风险评价是在危险性分析基础上进行的,通过分析充
分揭示危险性存在和发生的可能性,然后根据这些情况进
行系统的综合评价。
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风险评价
危险性辨识
危险源
识别
危险性
定量化
(观察)
1.新增危险源
2.危险源变化
(确认)
1.发生概率
2.危害程度
危险性评价
判别准则
(允许范围)
危险源
控制
(措施)
(设定)
社 会 上 所 允 1.降低危险
许的危险性 2.消除危险
风险评价框图
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二、危险、有害因素及其分类
2.1 危险、有害因素产生原因
所有危险、有害因素尽管表现形式不同,但从本质上
讲,之所以能造成危险、危害后果(伤亡事故、损害人身
健康和物的损坏等)均可归结为存在能量、有害物质和能
量、有害物质失去控制两方面因素的综合作用,并导致能
量的意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。故存在能量、
有害物质和失控是危险、有害因素产生的根本原因,都是
危险、有害因素。
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㈠ 能量、有害物质
能量、有害物质是危险、有害因素产生的根源,也是
最根本的危险、有害因素。一般地说,系统具有的能量越
大、存在的有害物质的数量越多,系统的潜在危险性、危
害性也就越大。另一方面,只要进行生产活动,就需要相
应的能量和物质(包括有害),因之所产生的危险、有害
因素是客观存在的,是不能完全消除的。
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能量就是做功的能力,它既可以造福人类,也可以造成
人员伤亡和财产损失;一切产生、供给能量的能源和能量的
载体在一定条件下,都可能是危险、有害因素。
例如,锅炉、爆炸危险物质爆炸时产生的冲击波、稳定
和压力,高处作业(或起吊的重物等)的势能,带电导体上
的电能,行使车辆(或各类机械运动部件、工件等)的动能,
噪声的声能、激光的光能、高温作业及剧烈放热反应工艺装
置的热能、各类辐射能等,在一定条件下都能造成各类事故
和危害;静止的物体棱角、毛刺、地面等之所以能伤害人体,
也是人体运动、摔倒的动能、势能造成的。这些都是由于能
量意外释放形成的危险因素。
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有害物质在一定条件下能损伤人体的生理机能和正常
代谢功能,破坏设备和物品的效能,也是最根本的有害因
素。
例如,生产过程中由于有毒物质、腐蚀性物质、有害
粉尘、窒息性气体等有害物质的存在,当它们直接、间接
与人体或物体发生接触,能导致人身健康的损伤、死亡和
物体的损坏、破坏,都是有害因素。
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二、失控
在生产中,人们通过工艺和工艺装备使能量、物质(包
括有害物质)按人们的意图在系统中流动、转换,进行有益
生产同时又必须约束、控制这些能量、有害物质,消除、减
弱产生后果的条件,使之不能发生危险、危害后果。如果出
现失控(没有控制、屏蔽措施或控制、屏蔽措施失效),就
会发生能量、有害物质的意外释放和泄漏,从而造成人员伤
亡和财产损失。所以失控也是一类危险、有害因素,它主要
体现在设备故障(含缺陷)、人员失误和管理缺陷三个方面,
并且三者之间是相互影响的;它们大部分是一些随机出现的
现象或状态,很难预测它们在何时、何地、以何种方式出现,
是决定危险、危害发生的条件和可能性的主要因素。
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⑴ 故障(包括生产、控制、安全装置和设施完整性等)
故障(含缺陷)是指系统、设施、元件等在运行过程中由
于性能(含安全性能)低下而不能实现预定功能(包括安全功
能)的现象。在生产过程中故障的发生是不可避免的,故障的
发生具有随机性、渐近性或突发性。造成故障发生的原因很复
杂(认识程度、设计、制造、磨损、疲劳、老化、检查和维修
保养、人员失误、环境、其他系统的影响等),但故障发生的
规律是可知的,通过定期检查、维修保养和分析总结可使多数
故障在预定期间内得到控制(避免或减少)。掌握各类故障发
生规律和故障率是预防事故发生造成严重后果的重要手段,这
需要应用大量统计数据和概率统计的方法进行分析、研究。
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系统发生故障并导致事故、危害发生的危险、有害因
素主要体现在发生故障、误操作时的防护、保险、信号等
设施完整性的缺乏、缺陷和设备在强度、钢度稳定性、人
机关系上的缺陷两方面。
例如,电气设备绝缘损坏、保护装置失效造成漏电伤
人,短路保护装置失效又造成变配电系统的破坏;超载限
制或起升安全装置失效使钢丝绳断裂、重物坠落;围栏缺
损、安全带及安全网质量低劣为高处坠落事故提供了条件
等,都是故障引起的危险、有害因素。
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⑵ 人员失误
人员失误泛指不安全行为中产生不良后果的行为
(即人员在作业过程中,违反劳动纪律、操作程序和
方法等具有危险性的做法)。人员失误是导致事故发
生的重要因素之一,它具有随机性和偶然性,往往是
不可预测的意外行为;影响人员失误的因素很多,但
发生人员失误的规律和失误率通过大量的观测、统计
和分析,也是可以预测的。
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由于不正确态度、技能或知识不足、健康或生理状态不
佳和劳动条件(设施条件、工作环境、劳动强度和工作时间)
影响造成的不安全行为,各国根据以往的事故分析、统计资
料将某些类型的行为各自归纳为不安全行为。我国《企业职
工伤亡事故分类》GB6441-86将不安全行为归纳为操作失误
(忽视安全、忽视警告)、造成安全装置失效、使用不安全
设备、手代替工具操作、物体存放不当、冒险进入危险场所、
攀坐不安全位置、在起吊物下作业(停留)、机器运转时加
油(修理、检查、调整、清扫等)、有分散注意力行为、忽
视使用必须使用的个人防护用品或用具、不安全装束、对易
燃易爆等危险品处理错误等13类。
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例如,误合开关使检修中的线路或电气设备带电、
使检修中的设备意外启动;未经检测或忽视警告标志,
不佩带呼吸器等护具进入缺氧、有毒作业场所;汽车起
重机吊装作业时吊臂误触高压线;吊索具选用不当、吊
重绑挂方式不当,使钢丝绳断裂、吊重失稳坠落;不按
规定穿戴工作服(帽)使头发或衣袖卷入运动工件等,
都是人员失误形成的危险、有害因素。
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⑶ 管理缺陷
系统安全管理是为保证及时、有效地实现系统安
全目标,在预测、分析的基础上进行的计划、组织、
协调、检查等工作,是预防故障、人员失误发生的有
效手段。管理缺陷是造成失控发生的重要因素。
⑷ 外界环境
温度、湿度、风雨雪、照明、视野、噪声、振动、
通风换气、色彩等外界环境条件都会引起设备故障或
人员失误,是发生失控的间接因素。
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事故要素4M
事故
管理缺陷
人的不安全行为
•
•
•
•
物的不安全状态
人Men:人的不安全行为;
机Machine:机的不安全状态;
环Medium:环境不良;
管理Management:管理欠缺。
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环境不良
事故隐患
Hidden Peril
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人
的
不
安
全
行
为
分
类
序号
1.
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
不安全行为
操作失误、忽视安全、忽视警告
未经许可开动、关停、移动机器
开动、关停机器未给信号
开关未锁紧、造成意外转动、通电等
忘记关闭设备
忽视警告标志、警告信号
操作按钮、阀门、扳手等错误
供料或送料速度过快
机器超速运转
序号
4.
4.1
4.2
4.3
5.
6.
6.1
6.2
6.3
不安全行为
用手代替手动操作
用手代替手动工具
用手清除切屑
不用夹紧固件,手拿工件进行加工
物件存放不规范
进入危险场所
进入吊装危险区
易燃易爆场所明火
冒险信号
1.9
1.10
1.11
1.12
2.
2.1
2.2
3.
3.1
3.2
酒后作业
冲压机作业,手伸进冲压模
工件固定不牢
用压缩空气吹扫铁屑
造成安全装置失效
拆除安全装置
调整错误造成安全装置失灵
使用不安全设备
临时不固定设备
无安全装置设备
7.
8.
9.
10.
11.
12.
12.1
12.2
13.
攀、坐不安全位置
在起吊物下作业或停留
机器运转加油、检修、焊接、清扫等
有分散注意力行为
忽视使用防护用品
防护用品不规范
旋转设备附近穿肥大衣服
操作旋转零部件戴手套
其他类型的不安全行为
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物
的
不
安
全
状
态
和
环
境
不
良
分
类
序号
1.
1.
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
2.
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
不安全状态
防护、保险、信号等装置缺陷
无防护罩
无安全保险装置
无报警装置
无安全标志
无护栏或护栏损坏
电气未接地
绝缘不良
危房内作业
防护罩未在适当位置
防护装置调整不当
电气装置带电部位裸露
设备、设施、工具、附件有缺陷
设计不当、结构不合安全要求
制动装置缺陷
安全距离不够
拦网有缺陷
工件有锋利倒棱
绝缘强度不够
机械强度不够
序号
2.8
2.9
2.10
2.11
2.12
2.13
3.
3.1
3.2
4.
4.1
4.2
4.3
4.4
4.5
4.6
4.7
4.8
4.9
4.10
不安全状态
起吊绳索不符要求
设备带病运行
设备超负荷运转
设备失修
地面不平
设备保养不良、设备失灵
个人防护用品等缺少或缺陷
无个人防护用品、用具
防护用品不符安全要求
生产场地环境不良
照明不足
烟尘弥漫视线不清
光线过强、过弱
通风不良
作业场地狭窄
作业场地杂乱
地面滑
操作工序设计和配置不合理
环境潮湿
高温、低温
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2.2 危险、有害因素分类
对危险、有害因素进行分类,是为便于进行危
险、有害因素分析。危险、有害因素分类的方法有
多种,在此介绍按导致事故的直接原因进行分类的
方法和参照事故类别、职业病类别进行分类的方法。
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2.2.1 按导致事故的直接原因进行分类
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》
(GB/T13861-92)的规定,将生产过程中的危险、有害因素分
为如下六类:
1)物理性危险、有害因素
(1) 设备、设施缺陷(强度不够、刚度不够、稳定性差、
密封不良、应力集中、外形缺陷、外露运动件、操纵器缺陷、
制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施其他缺陷等);
(2) 防护缺陷(无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、
支撑不当、防护距离不够、其他防护缺陷等);
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(3) 电危害(带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火
花、其他电危害等);
(4) 噪声危害(机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性
噪声、其他噪声等);
(5) 振动危害(机械性振动、电磁性振动、流体动力性
振动、其他振动危害等);
(6) 电磁辐射(电离辐射:包括X射线、γ射线、α粒子、
β粒子、质子、中子、高能电子束等;非电离辐射:包括紫
外线、激光、射频辐射、超高压电场等);
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(7) 运动物危害(固体抛射物、液体飞溅物、坠落物、
反弹物、土/岩滑动、料堆(垛)滑动、飞流卷动、冲击地区、
其他运动物危害等);
(8) 明火;
(9) 能造成灼伤的高温物质(高温气体、高温液体、高
温固体、其他高温物质等);
(10) 能造成冻伤的低温物质(低温气体、低温液体、
低温固体、其他低温物质等);
(11) 粉尘与气溶胶(不包括爆炸性、有毒性粉尘与气
溶胶);
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(12) 作业环境不良(基础下沉、安全过道缺陷、采光
照明不良、有害光照、缺氧、通风不良、空气质量不良、
给/排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、
气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾害、其他作业环
境不良等);
(13) 信号缺陷(无信号设施、信号选用不当、信号位
置不当、信号不清、信号显示不准、其他信号缺陷等);
(14) 标志缺陷(无标志、标志不清晰、标志不规范、
标志选用不当、标志位置缺陷、其他标志缺陷等);
(15) 其他物理性危险和有害因素。
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2)化学性危险、有害因素
(1) 易燃易爆性物质(易燃易爆性气体、易燃易爆性液
体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘与气溶胶、遇湿易
燃物质和自燃性物质、其他易燃易爆性物质等);
(2) 反应活性物质(氧化剂、有机过氧化物、强还原
剂);
(3) 有毒物质(有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒
粉尘与气溶胶、其他有毒物质等);
(4) 腐蚀性物质(腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固
体、其他腐蚀性物质等);
(5) 其他化学性危险和有害因素。
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3)生物性危险、有害因素
(1) 致病微生物(细菌、病毒、其他致病性微生物等);
(2) 传染病媒介物;
(3) 致害动物;
(4) 致害植物;
(5) 其他生物危险和有害因素。
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4)心理、生理性危险、有害因素
(1) 负荷超限(体力负荷超限、听力负荷超限、视力
负荷超限、其他负荷超限);
(2) 健康状况异常;
(3) 从事禁忌作业;
(4) 心理异常(情绪异常、冒险心理、过度紧张、其
他心理异常);
(5) 识别功能缺陷(感知延迟、识别错误、其他识别
功能缺陷);
(6) 其他心理、生理性危险和有害因素。
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5)行为性危险、有害因素
(1) 指挥错误(指挥失误、违章指挥、其他指挥
错误);
(2) 操作错误(误操作、违章作业、其他操作错
误);
(3) 监护错误;
(4) 其他错误;
(5) 其他行为性危险和有害因素。
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6)其他危险、有害因素
(1) 搬举重物;
(2) 作业空间;
(3) 工具不合适;
(4) 标识不清。
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2.2.2 参照事故类别进行分类
此种分类方法所列的危险、有害因素与企业职工伤亡
事故处理(调查、分析、统计)和职工安全教育的口径基本
一致,为安全生产监督管理部门、行业主管部门职业安全
卫生管理人员和企业广大职工、安全管理人员所熟悉,易
于接受和理解,便于实际应用。
参照《企业职工伤亡事故分类》(GB6441-86),综合
考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式
等,将危险因素分为20类(介绍16类相关因素)。
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1) 物体打击
指物体在重力或其他外力的作用下产生运动,打击人
体造成人身伤亡事故,不包括因机械设备、车辆、起重机
械、坍塌等引发的物体打击。
2) 车辆伤害
指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、
下落、挤压伤亡事故,不包括起重设备提升,、牵引车辆
和车辆停驶时发生的事故。
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3) 机械伤害
指机械设备运动(静止)部件、工具、加工件直接与
人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、
刺等伤害,不包括车辆、起重机械引起的机械伤害。
4) 起重伤害
指各种起重作业(包括起重机安装、检修、试验)中
发生的挤压、坠落、(吊具、吊重)物体打击和触电。
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5) 触电
包括雷击伤亡事故。
6) 淹溺
包括高处坠落淹溺,不包括矿山、井下透水淹溺。
7) 灼烫
指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、
有机物引起的体内外灼伤)、物理灼伤(光、放射性物质引
起的体内外灼伤),不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。
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8) 火灾
9) 高处坠落
指在高处作业中发生坠落造成的伤亡事故,不包括触
电坠落事故。
10) 坍塌
指物体在外力或重力作用下,超过自身的强度极限或
因结构稳定性破坏而造成的事故,如挖沟时的土石塌方、
脚手架坍塌堆置物倒塌等,不适用于矿山冒顶片帮和车辆、
起重机械、爆破引起的坍塌。
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11) 放炮
指爆破作业中发生的伤亡事故。
12) 火药爆炸
指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、贮存中
发生的爆炸事故。
13) 化学爆炸
指可燃性气体、粉尘等与空气混合形成爆炸性混合物,
接触引爆能源时,发生的爆炸事故(包括气体分解、喷雾
爆炸)。
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14)物理性爆炸
包括锅炉爆炸、容器超压爆炸、轮胎爆炸等。
15) 中毒和窒息
16) 其他伤害
指除上述以外的危险因素,
如摔、扭、挫、擦、刺、割伤和
非机动车碰撞、轧伤等。
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2.2.3 按职业病类别分类
参照卫生部、原劳动部、总工
会等颁发的《职业病范围和职业病
患者处理办法的规定》,将有害因
素分为生产性粉尘、毒物、噪声与
振动、高温、低温、辐射(电离辐
射、非电离辐射)、其他有害因素
等7类。
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三、危险、有害因素识别
3.1 作业环境的危险、有害因素识别
作业环境中的危险、有害因素主要有危险物品、工业
噪声与振动、温度与湿度和辐射等。
3.1.1 危险物品的危险、有害因素识别
生产中的原料、材料、半成品、中间产品、副产品以
及贮运中的物质分别以气、液、固态存在,它们在不同的
状态下分别具有相对应的物理、化学性质及危险危害特性,
因此,了解并掌握这些物质固有的危险特性是进行危险识
别、分析、评价的基础。
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危险物品的识别应从其理化性质、稳定性、化学反应
活性、燃烧及爆炸特性、毒性及健康危害等方面进行分析
与识别。
物质特性可从危险化学品安全技术说明书中获取,危
险化学品安全技术说明书主要由“成分/组成信息、危险
性概述、理化特性、毒理学资料、稳定性和反应活性”等
16项内容构成。
按危险物品具有的危险性或最主要的危险性,把危险
物品共分为9个类别。
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第1类 爆炸品
包括:
a) 爆炸性物质;
b) 爆炸性物品;
c) 为产生爆炸或烟火实际效果而制造的上述2项中
未提及的物质或物品。
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第2类 气体
本类气体指:
a) 在50℃时,蒸气压力大于300kPa的物质;或
b) 20℃时在101.3 kPa标准压力下完全是气态的
物质。
本类包括压缩气体、液化气体、溶解气体和冷冻
液化气体、一种或多种气体与一种或多种其他类别物
质的蒸气的混合物、充有气体的物品和烟雾剂。
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第3类 易燃液体
本类包括:
a) 易燃液体
在其闪点温度(其闭杯试验闪点不高于60.5℃,或其
开杯试验闪点不高于65.6℃)时放出易燃蒸气的液体或液
体混合物,或是在溶液或悬浮液中含有固体的液体;本项
还包括:在温度等于或高于其闪点的条件下提交运输的液
体;或以液态在高温条件下运输或提交运输、并在温度等
于或低于最高运输温度下放出易燃蒸气的物质。
b) 液态退敏爆炸品
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第4类 易燃固体、易于自燃的物质、遇水放出易燃气体的物质
1、易燃固体包括:
a) 容易燃烧或摩擦可能引燃或助燃的固体;
b) 可能发生强烈放热反应的自反应物质;
c) 不充分稀释可能发生爆炸的固态退敏爆炸品。
2、易于自燃的物质包括:
a) 发火物质;
b) 自热物质。
3、遇水放出易燃气体的物质
与水相互作用易变成自燃物质或能放出危险数量的易燃气
体的物质。
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第5类 氧化性物质和有机过氧化物
1、氧化性物质
本身不一定可燃,但通常因放出氧或起氧化反应可
能引起或促使其他物质燃烧的物质。
2、有机过氧化物
分子组成中含有过氧基的有机物质,该物质为热不
稳定物质,可能发生放热的自加速分解。
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第6类 毒性物质和感染性物质
1、毒性物质
经吞食、吸入或皮肤接触后可能造成死亡或严重受伤
或健康损害的物质。
毒性物质的毒性分为急性口服毒性、皮肤接触毒性和
吸入毒性。分别用口服毒性半数致死量LD50、皮肤接触毒
性半数致死量LD50,吸入毒性半数致死浓度LC50衡量。
经口摄取半数致死量:固体LD50≤200 mg/kg,液体
LD50≤500 mg/kg;经皮肤接触24 h,半数致死量LD50≤1
000 mg/kg;粉尘、烟雾吸入半数致死浓度LC50≤10 mg/L
的固体或液体。
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2、感染性物质
含有病原体的物质,包括生物制品、诊断样品、基
因突变的微生物、生物体和其他媒介,如病毒蛋白等。
第7类 放射性物质
含有放射性核素且其放射性活度浓度和总活度都分
别超过GB 11806规定的限值的物质。
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第8类 腐蚀性物质
通过化学作用使生物组织接触时会造成严重损伤、
或在渗漏时会严重损害甚至毁坏其他货物或运载工具的
物质。
腐蚀性物质包含与完好皮肤组织接触不超过4 h,
在14 d的观察期中发现引起皮肤全厚度损毁,或在温度
55℃时,对S235JR+CR型或类似型号钢或无覆盖层铝的
表面均匀年腐蚀率超过6.25 mm/a的物质。
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第9类 杂项危险物质和物品
具有其他类别未包括的危险的物质和物品,如:
a) 危害环境物质;
b) 高温物质;
c) 经过基因修改的微生物或组织。
关于物品分类可参照《危险货物分类和品名编号》
GB6944-2005和《危险货物品名表》GB12268-2005
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3.1.2 工业噪声与振动的危险、有害因素识别
噪声能引起职业性噪声聋或引起神经衰弱、心血管
疾病及消化系统等疾病的高发,会使操作人员的失误率
上升,严重的会导致事故发生。
工业噪声可以分为机械噪声、空气动力性噪声和电
磁噪声等三类。
噪声危害的识别主要根据已掌握的机械设备或作业
场所的噪声确定噪声源、声级和频率。
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振动危害有全身振动和局部振动,可导致中枢神经、
植物神经功能紊乱、血压升高,也会导致设备、部件的
损坏。
振动危害的识别则应先找出产生振动的设备,然后
根据国家标准,参照类比资料确定振动的危害程度。
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3.1.3 温度与湿度的危险、有害因素识别
① 温度、湿度的危险、危害主要表现为:
•高温除能造成灼伤外,高温、高湿环境影响劳动者的体
温调节,水盐代谢及循环系统、消化系统、泌尿系统等。高
温还抑制中枢神经系统,使工人在操作过程中注意力分散,
肌肉工作内能力降低,有导致工伤事故的危险。低温可引起
冻伤。
•温度急剧变化时,因热胀冷缩,造成材料变形或热应力
过大,会导致材料破坏,在低温下金属会发生晶型转变,甚
至引起破裂而引发事故;
•高温、高湿环境会加速材料的腐蚀;
•高温环境可使火灾危险性增大。
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② 生产性热源主要有:
•工业炉窑,如冶炼炉、焦炉、加热炉、锅炉等;
•电热设备,如电阻炉、工频炉等;
•高温工件(如铸锻件)、高温液体(如导热油、热水)等;
•高温气体,如蒸汽、热风、热烟气等。
③ 温度、湿度危险、危害的识别应主要从以下几方面进行:
•了解生产过程的热源、发热量、表面绝热层的有无,表面
温度,与操作者的接触距离等情况;
•是否采取防灼伤、防暑、防冻措施,是否采取空调措施;
•是否采取了通风(包括全面通风和局部通风)换气措施,是
否有作业环境温度、湿度的自动调节、控制。
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3.1.4 辐射危险、有害因素识别
辐射主要分为电离辐射(当量子能量达到12eV以上
时,对物体有电离作用,能导致机体的严重损伤,这类
辐射称为电离辐射,如α粒子、β粒子、γ粒子和中子、
x粒子)和非电离辐射(量子能量小于12eV的不足以引起
生物体电离的电磁辐射,称为非电离辐射,如紫外线、
射频电磁波、微波等)两类。
电离辐射伤害则由α、β、x、γ粒子和中子极高
剂量的放射性作用所造成。
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放射源危害:在放射源的存储、收发、运输过程中,由
于监测报警设施失灵、管理措施不当以及人员违章等原因,
可能发生放射源丢失;在放射源的储存管理和同位素配制过
程中,如果人员不了解放射源的基本防护知识造成误操作时,
可能造成人员的误照射;测井过程中使用非密封型放射性源,
如果管理措施不当,污染到食物和水源,被污染的食物和水
源被摄入到人体内,可能发生人员的放射性内照射;在放射
性同位素配置过程中,由于同位素为非密封型,可能发生人
员受超剂量照射;在装卸放射源时,由于操作不当,可能发
生人员受超剂量照射;在同位素的配置过程中,产生少量放
射性废水,由水泵排至污水蒸发池;以上因素可能造成公众
受照射。
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3.2 生产过程的危险、有害因素识别
在进行危险、有害因素的识别时,要全面、有序地
进行识别,防止出现漏项,宜按厂址、总平面布置、道
路运输、建构筑物、生产工艺、物流、主要设备装置、
作业环境管理等几方面进行。
1 厂址
从厂址的工程地质、地形地貌、水文、气象条件、
周围环境、交通运输条件、自然灾害、消防支持等方面
分析、识别。
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2 总平面布置
从功能分区、防火间距和安全间距、风向、建筑物
朝向、危险有害物质设施、动力设施(氧气站、乙炔气
站、压缩空气站、锅炉房、液化石油气站等)、道路、
贮运设施等方面进行分析、识别。
3 道路及运输
从运输、装卸、消防、疏散、人流、物流、平面交
叉运输和竖向交叉运输等几方面进行分析、识别。
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4 建构筑物
从厂房的生产火灾危险性分类,耐火等级、结构、
层数、占地面积、防火间距、安全疏散等方面进行分析
识别。
从库房储存物品的火灾危险性分类、耐火等级、结
构、层数、占地面积、安全疏散、防火间距等方面进行
分析识别。
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5 工艺过程
① 对新建、改建、扩建项目设计阶段危险、有害因素
的识别应从以下六个方面进行分析识别:
a.对设计阶段是否通过合理的设计,尽可能从根本上消
除危险、有害因素的发生进行考查。例如是否采用无害化工
艺技术,以无害物质代替有害物质并实现过程自动化等,否
则就可能存在危险。
b.当消除危险、有害因素有困难时,对是否采取了预防
性技术措施来预防或消除危险、危害的发生进行考查。例如
是否设置安全阀、防爆阀(膜);是否有有效的泄压面积和可
靠的防静电接地、防雷接地、保护接地,漏电保护装置等。
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c.当无法消除危险或危险难以预防的情况下,对是
否采取了减少危险、危害的措施进行考查。例如是否设
置防火堤、涂防火涂料;是否是敞开或半敞开式的厂房;
防火间距、通风是否符合国家标准的要求等;是否以低
毒物质代替高毒物质;是否采取了减震、消声和降温措
施等。
d.当在无法消除、预防、减弱的情况下,对是否将
人员与危险、有害因素隔离等进行考查。如是否实行遥
控、设隔离操作室、安全防护罩、防护屏、配备劳动保
护用品等。
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e.当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时,
对是否能通过联锁装置来终止危险、危害的发生进行考
查。如锅炉极低水位时停炉联锁和冲剪压设备光电联锁
保护等。
f.在易发生故障和危险性较大的地方,对是否设置
了醒目的安全色、安全标志和声、光警示装置等进行考
查。如厂内铁路或道路交叉路口、危险品库、易燃易爆
物质区等。
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② 对安全现状可针对行业和专业的特点及有关安
全标准、规程进行分析、识别。
针对行业和专业的特点,可利用各行业和专业制定
的安全标准、规程进行分析、识别。如依据石油天然气
安全规程、涂装作业安全、焊接与切割安全、氯乙烯安
全技术规程、氧气及相关气体安全技术等对相应的对象
可能存在的危险、有害因素进行分析和识别。
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3.3 重大危险源的识别
《重大危险源辨识》(GB18218-2000)规定重大危险
源的辨识依据是物质的危险特性及其数量。
重大危险源分为生产场所重大危险源和贮存区重大
危险源两种。
根据物质不同的特性,GB18218列举了四类142种
(表1爆炸性物质26种、表2易燃物质34种、表3活性化
学物质21种、表4有毒物质61种)物质的临界量。
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单元内存在危险物质的数量等于或超过该标准表1、
表2、表3及表4规定生产场所或贮存区的临界量时,该
单元就被定为重大危险源。当单元内存在的危险物质为
单一品种时,则该物质的数量即为单元内危险物质的总
量,若等于或超过相应的临界量,则定为重大危险源。
当单元内存在的危险物质为多品种时,应按下式计算,
若满足下面公式,则定为重大危险源:
q1 q 2
q

 n  1
Q1 Q2
Qn
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《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》
(安监管协调字[2004]56号)规定了重大危险
源申报登记的范围:
1.贮罐区(贮罐); 2.库区(库);
3.生产场所;
4.压力管道;
5.锅炉;
6.压力容器;
7.煤矿(井工开采);8.金属非金属地下矿山;
9.尾矿库。
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1、贮罐区(贮罐)临界量表
类 别
易燃液体
可燃气体
毒性物质*
物质特性
临界量
典型物质举例
闪点<28℃
20 t
汽油、丙烯、石脑油等
28℃≤闪点<60℃
100 t
煤油、松节油、丁醚等
爆炸下限<10%
10 t
乙炔、氢、液化石油气等
爆炸下限≥10%
20 t
氨气等
剧毒品
1 kg
氰化钠(溶液)、碳酰氯等
有毒品
100 kg
有害品
20 t
三氟化砷、丙烯醛等
苯酚、苯肼等
*注:毒性物质分级见GB15258-1999 《化学品安全标签编写规定》
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2、库区(库)临界量表
类
别
民用爆破器材
物 质 特 性
可燃气体
毒性物质
典 型 物 质 举 例
起爆器材*
1 t
雷管、导爆管等
工业炸药
50 t
铵梯炸药、乳化炸药等
爆炸危险原材料
250 t
硝酸铵等
5 t
黑火药、烟火药、爆竹、烟花等
闪点<28℃
20 t
汽油、丙烯、石脑油等
28℃≤闪点<60℃
100 t
煤油、松节油、丁醚等
爆炸下限<10%
10 t
乙炔、氢、液化石油气等
爆炸下限≥10%
20 t
氨气等
剧毒品
1 kg
氰化钾、乙撑亚胺、碳酰氯等
有毒品
100 kg
有害品
20 t
烟火剂、烟花爆竹
易燃液体
临界量
三氟化砷、丙烯醛等
苯酚、苯肼等
*注:起爆器材的药量,应按其产品中各类装填药的总量计算。
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3、生产场所临界量表
类 别
物质特性
起爆器材*
民用爆破器材
可燃气体
毒性物质
0.1 t
典型物质举例
雷管、导爆管等
工业炸药
5t
铵梯炸药、乳化炸药等
爆炸危险原材料
25 t
硝酸铵等
0.5 t
黑火药、烟火药、爆竹、烟花等
烟火剂、烟花爆竹
易燃液体
临界量
闪点<28℃
2t
汽油、丙烯、石脑油等
28℃≤闪点<60℃
10 t
煤油、松节油、丁醚等
爆炸下限<10%
1t
乙炔、氢、液化石油气等
爆炸下限≥10%
2t
氨气等
剧毒品
100 g
氰化钾、乙撑亚胺、碳酰氯等
有毒品
10 kg
三氟化砷、丙烯醛等
有害品
2t
苯酚、苯肼等
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4.压力管道
符合下列条件之一的压力管道:
(1)长输管道
① 输送有毒、可燃、易爆气体,且设计压力大于
1.6 MPa的管道;
② 输送有毒、可燃、易爆液体介质,输送距离大
于等于200 km且管道公称直径≥300 mm的管道。
(2)公用管道
中压和高压燃气管道,且公称直径≥200 mm。
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(3)工业管道
① 输送GB5044中,毒性程度为极度、高度危害气体、
液化气体介质,且公称直径≥100 mm的管道;
② 输送GB5044中极度、高度危害液体介质、GB50160
及GB50016中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体,或
甲类可燃液体介质,且公称直径≥100 mm,设计压力≥4
MPa的管道;
③ 输送其他可燃、有毒流体介质,且公称直径≥100
mm,设计压力≥4 MPa,设计温度≥400℃的管道。
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5.锅炉
符合下列条件之一的锅炉:
(1)蒸汽锅炉
额定蒸汽压力大于2.5MPa,且额定蒸发量大于等于
10 t/h。
(2)热水锅炉
额定出水温度大于等于120℃,且额定功率大于等
于14 MW。
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6.压力容器
属下列条件之一的压力容器:
(1)介质毒性程度为极度、高度或中度危害
的三类压力容器;
(2)易燃介质,最高工作压力≥0.1MPa,且
PV≥100 MPa
m3的压力容器(群)。
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3.4 电气设备危险、有害因素识别
电气设备的危险、有害因素识别应紧密结合工艺的
要求和生产环境的状况来进行,一般可考虑从以下几方
面进行识别:
1) 电气设备的工作环境是否属于爆炸和火灾危险环
境,是否属于粉尘、潮湿或腐蚀环境。在这些环境中工
作时,对电气设备的相应要求是否满足。
2) 电气设备是否具有国家指定机构的安全认证标志,
特别是防爆电器的防爆等级。
3) 电气设备是否为国家颁布的淘汰产品。
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4) 用电负荷等级对电力装置的要求。
5) 电气火花引燃源。
6) 触电保护、漏电保护、短路保护、过载保护、绝
缘、电气隔离、屏护、电气安全距离等是否可靠。
7) 是否根据作业环境和条件选择安全电压,安全电
压值和设施是否符合规定。
8) 防静电、防雷击等电气连结措施是否可靠。
9) 管理制度方面的完善程度。
10) 事故状态下的照明、消防、疏散用电及应急措
施用电的可靠性。
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3.5 起重机械的危险、有害因素识别
有关机械设备的基本安全原理对于起重机械都适用,
这些基本原理主要有:设备本身的制造质量应该良好,
材料坚固,具有足够的强度而且没有明显的缺陷。所有
的设备都必须经过测试,而且进行例行检查,以保证其
完整性。起重机械由于以下几方面的原因可能导致起重
伤害事故:
① 翻倒:由于基础不牢、超机械工作能力范围运行
和运行时碰到障碍物等原因造成;
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② 超载:超过工作载荷、超过运行半径等;
③ 碰撞:与建筑物、电缆线或其他起重机相撞;
④ 基础损坏:设备置放在坑或下水道的上方,支
撑架未能伸展,未能支撑于牢固的地面;
⑤ 操作失误:由于视界限制、技能培训不足等造
成;
⑥ 负载失落:负载从吊轨或吊索上脱落。
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起重伤害事故的形式主要有:
⑴ 重物坠落。吊具或吊装容器损坏、物件捆绑不
牢、挂钩不当、电磁吸盘突然失电、起升机构的零件故
障(特别是制动失灵、钢丝绳断裂)等都会引发重物坠
落。
⑵ 挤压。起重机轨道两侧缺乏良好的安全通道或
与建筑结构之间缺少足够的安全距离,使运行或回转的
金属结构机体对人员造成夹挤伤害;运行机构的操作失
误或制动器失灵引起溜车,造成碾压伤害等。
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⑶ 起重机失稳倾翻。起重机失稳有两种类型,一是
由于操作不当(例如超载、臂架变幅或旋转过快等)、
支腿未找齐或地基沉陷等原因使倾翻力矩增大,导致起
重机倾翻;二是由于坡度或风力作用,使起重机沿路面
或轨道滑动,导致脱轨翻倒。
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⑷ 高处跌落。人员在离地面大于2m的高度进行起重机
的安装、拆卸、检查、维修或操作等作业时,从高处跌落
造成伤害。
⑸ 触电。起重机在输电线附近作业时,其任何组成部
分或吊物与高压带电体距离过近,感应带电或触碰带电物
体,都可以引发触电伤害。
⑹ 其他伤害。其他伤害是指人体与运动零部件接触引
起的绞、碾、戳等伤害;液压起重机的液压元件破坏造成
高压液体的喷射伤害;飞出物件的打击伤害;装卸高温液
体金属、易燃易爆、有毒、腐蚀等危险品,由于坠落或包
装捆绑不牢破损引起的伤害等。
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3.6 危险源辨识途径
3.6.1 危险源辨识的主要环节
在生产中,潜在危险源往往需要通过一定的方法进行
分析和判断。判断危险源有很多方法,但任何一种方法都
必须掌握以下几个环节。
① 危险源类型:即危险源所在的系统与类别;
② 可能发生的事故模式及后果预测:即由危险因素
引起的事故发生的机理与事故发生后对系统内外的影响;
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③ 事故发生的原因及条件分析:即寻求由危险因素
转化为危险状态,由危险状态转化为事故的转化条件;
④ 设备的可靠件:即设备的安全状况;
⑤ 人机工程:即人机环境之间的匹配;
⑥ 安全措施:即控制危险源的手段与方法;
⑦ 应急措施:即事故或危险发生后减少损失或伤害
程度的措施。
在危险源辫识中,这7个环节必须予以充分考虑,才
能发掘出潜在的危险因素。
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3.6.2 危险源辨识途径
在所确定的危险源区域内辨识具体的危险源,可以
从两个个方面人手。
一是根据系统内已发生过的某些事故,通过查找其
触发因素(事故隐患),然后通过触发因素找出其现实的
危险源;
二是模拟或预测系统内尚未发生的事故(有能发生过
未遂事故),追究可能引起其发生的原因,通过这些原因
找出触发因素,再通过触发因素辨识出潜在的危险源。
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把通过各类事故查出的现实危险源与辨识出的潜在
危险源综合汇总后,得出危险区域内的全部危险源。
将各危险区域内的所有危险源归纳综合得到系统内
的全部危险源。具体方法如下图。
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示例:危害提示表
作业活动期间存在以下危害吗?
a)在平地上滑倒(跌倒);
b)人员从高处坠落;
c)工具、原材料等从高处坠落;
d)头上空间不足:
e)与工具、原材料等的手提(搬运)有关的危害;
f)与装配、试车、操作、维护、改型、修理和拆卸有关
的装置、机械的危害;
g)车辆危害,包括场地运输和公路运输;
h)火灾和爆炸;
i)对员工的暴力行为;
j)可吸入的物质;
k)可伤害眼睛的物质或试剂;
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1)可通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质;
m)可通过摄入(如通过口腔进入体内)造成伤害的物质;
n)有害能量(如电、辐射、噪声、振动);
o)由于经常性的重复动作而造成的与工作有关的上肢损伤;
P)不适当的热环境,如:过热;
q)照明水平;
r)易滑、不平坦的场地(地面);
s)不适当的楼梯护栏或手栏;
t)承包方人员的活动。
上面所列并不全面,应考虑工作活动和作业场所的特点编
制符合本单位实际的危害提示表。
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为检查某一作业活动、生产工艺过程、工作场所中
的危害因素,事先对检查对象加以剖析、分解,查明问
题所在并根据理论知识、实践经验、有关标准、规定和
事故等进行周密细致的思考,确定检查的项目和重点检
查内容,并按系统编制成表,检查时按规定的项目和内
容进行检查和诊断,这种表就叫安全检查表。其优点是
适用范围广泛,重点突出,避免遗漏,便于发现和查明
各种危险、有害因素。
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安全检查表通用表格
序号
检查项目
检查内容
检查依据
检查结果
备注
在实际工作中,检查项目、检查内容、检查依据
等主要内容确定后,其他内容可根据对象和需要灵活
变动。
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安全检查表示例
检查
对象
消防
气防
设施
应得分
检查项目
检查内容
实得
分
说明
4
a.压力指示正常;b.按期校验;c.胶管
干粉灭火器 压把完好;d.卡片及时记录;e.卫生
干净。
一项有问题
不得分
4
消防栓/箱
a.阀门完好;b.问盖等附件齐全;C.箱
内有水带;d.枪头齐全完好。
一项有问题
不得分
6
汽幕
a.控制阀完好、开关完好、联锁完好;
b.水沟内无杂物;C.喷头无堵塞。
一项有问题
不得分
20
6
球罐水喷淋 a.喷淋阅灵活投用;
及注水线 b.冬季防冻,尤其注水线伴热。
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一项有问题
不得分
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四、风险评价方法介绍
4.1 风险评价
风险评价是对所有已预测到的风险,从其发生的可
能性和后果的严重性两方面综合考虑,评价风险大小,确
定组织是否可承受。对一系列存在于不同作业或送、工艺
过程、工作场所中的风险,需根据其风险程度,分轻重缓
急削减和控制。发生的可能性由对危害因素进行控制的各
种管理措施、技术措施、操作人员的意识、心理和生理素
质、技能、工作频次决定,后果严重度由危害因素的各种
物理量如质量、温度、压力、体积等决定。
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一般来说,下列风险均为不可承受风险:
——凡违反了国家法规、标准而存在的缺陷所导致的
风险;
——凡同类装置或类似活动过程历史上发生过事故,
本单位存在同样或类似缺陷,由此导致的风险;
——凡本单位历史上发生过事故,但目前缺乏相应的
削减和控制措施,由此导致的风险。
不存在上述情况,但结合生产经营实际,通过运用系
统风险评价方法综合考评,确定活动过程的某一风险超出
预定界限,此风险即为不可承受风险,也称重大风险。
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4.2 评价方法
按评价结果类型可将风险评价分为定性评价和定量
评价两种。
定性评价是根据经验对生产中的设备、设施或系统
等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进
行定性判断,评价结果由危险集合给出,可以为{是,
非}、{合格,不合格}等形式,矩阵评价法、作业条件
危险性评价法、安全检查表等是常用的定性评价方法。
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定性评价方法的主要优点是简单、直观、容易掌握,
并且可以清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态;
其缺点是评价结果不能量化,评价结果取决于评价人员
的经验,对同一评价对象,不同的评价人员可能得出不同
的评价结果;该方法的另一个缺点是需要确定大量的评
价依据实践经验,因为必须根据已经设定的评价依据和
已知的实践经验,评价人员才能对设备、设施或系统的
当前状态给出相对符合实际的评价结果。
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定量评价是对系统中固有的或潜在的特定危害
事件的可能性和(或)严重程度进行分析和评估,
以便从数量上说明被评价对象的危险等级,将潜在
的火灾、爆炸危险性纳入安全管理。
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定量的安全评价,在安全系统工程中有两大类方法,
一类是概率法,它用积累的故障数据计算出故障或事故的
概率,进而计算出风险率,取得以量表示的安全性。此类
方法如故障类型及影响分析、事故树分析和事件树分析等
(由于缺少故障数据,实际应用中尚有一定困难)。另一
类是指数法,最早由美国道化学公司提出的“火灾爆炸指
数评价法”即属此类。之后,英国、日本等国在此基础上
又先后推出其他一些评价方法,如帝国化学公司的“火灾
爆炸毒性指数评价法”、日本劳动省的“六阶段法”。
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几种典型评价方法的比较
方 法
特 点
评价
目标
安全检查表
SCL
按编制的检查表逐
项检查,按规定赋
分标准评定安全等
级
危险有害因
素分析
安全等级
危险性预分析
PHA
分析系统存在的危
险有害因素,触发
条件事故类型,评
定安全等级
事故树分析
FTA
由事故和基本事件
逻辑推断事故原因,
由基本事件概率计
算事故概率
事件树分析
ETA
归纳法。由初始事
件判断系统事故原
因及条件,由各事
件概率计算系统事
故概率
定性
或
定量
可提供的评价结果
事故
情况
事故
频率
事故
后果
危险
分级
定性
定量
不能
不能
不能
不能
提供
危险有害因
素分析
危险性等级
定性
不能
不能
提供
提供
事故原因
事故概率
定性
定量
提供
提供
不能
频率
分级
事故原因触
发条件事故
概率
定性
定量
提供
提供
提供
提供
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几种典型评价方法的比较
可提供的评价结果
定性
或
定量
事故
情况
事故
频率
事故
后果
危险
分级
方 法
特 点
评价
目标
故障类型及影
响分析FMEA
列表分析系统(元件)
故障类型、原因及
影响,评定影响程
度等级
故障原因影
响程度等级
定性
提供
提供
提供
事故后
果分级
作业条件危险
性评价法
(LEC法)
赋值计算后评定危
险性等级
危险性等级
定性
半定量
不能
提供
提供
危险
等级
道化学公司火
灾爆炸指数法
根据物质、工艺危
险性计算火灾爆炸
指数,判定采取措
施前后的危险等级
火灾爆炸危
险性等级
事故损失
定量
提供
不能
提供
危险
等级
事故
损失
单元危险性快
速排序法
由物质.毒性系数.
工艺危险性系数计
算火灾爆炸指数和
毒性指标,评定单元
危险性等级
危险性
等级
定量
提供
不能
提供
危险
等级
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4.3 常用评价方法介绍
4.3.1 风险评价指数矩阵
在进行风险评价时,将风险事件的后果严重程度相对地
定性分为若干级,将风险事件 发生的可能性也相对地定性
分为若干级,然后以严重性为表列,以可能性为表行,制成
表,在行列的交点上给出定性的加权指数。所有的加权指数
构成一个矩阵,而每一个指数代表了一个风险等级。该方法
的优点是简洁明了,易于掌握,适用范围广;缺点是确定风
险可能性、后果严重度过于依赖经验,主观性较大。
无法承受
7-9级为不可承受风险(高度),5-6级为需关注风险(中
度) ,0-4 级为可承受风险(低)。
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风险评价指数矩阵
可能性(增加)
危害程度
A
B
C
D
E
级别
人员P
财产A
环境E
声誉R
在行业内
未听说过
在行业内
发生过
在公司内
发生过
在公司内每
年多次发生
在基层经
常发生
0
无伤
害
无损失
无影
响
无影
响
0
0
0
0
0
1
轻微
伤害
轻微损
失
轻微
影响
轻微
影响
0
1
2
3
4
2
小伤
害
小损失
小影
响
有限
影响
2
3
4
5
6
3
重大
伤害
局部损
伤
局部
影响
很大
影响
3
4
5
6
7
4
一人
死亡
重大损
失
重大
影响
全国
影响
4
5
6
7
8
5
多人
死亡
特大损
伤
巨大
影响
国际
影响
5
6
7
8
9
低:加强管理不断改进
中度:采取控制措施降低
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高度:无法承受
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对人的影响
潜在影响
定
义
0
没有伤害
对健康没有伤害
1
轻微伤害
对个人继续受雇和完成目前劳动没有损害
2
小伤害
对完成目前工作有影响,如某些行动不便或需要一
周以内的休息才能恢复
3
重大伤害
导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢
复才能恢复工作
4
单独伤害
个人永久丧失全部工作能力,也包括与事件紧密联
系的多种灾难的可能(最多3个),如爆炸
5
多种灾害
包括4种与事件密切联系的灾害,或不同地点/或不
同活动下发生的多种灾害(4个以上)
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对财产的损害
定
潜在影响
义
对设备没有损坏
0
无损坏
1
轻微损坏
2
小损坏
3
局度损坏
装置倾倒,修理可以重开始
4
严重损坏
装置部分丧失,停工
5
特大损坏
装置全部丧失,广泛损失
对使用没有妨碍,只需要少量的修理费用
给操作带来轻度不便,需要停工修理
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对环境的影响
潜在影响
定
义
0
无影响
1
轻微影响
2
小影响
3
局部影响
已知的有毒物质有限的排放,多项超过基本的或预设的标准
4
严重影响
严重的环境破坏,承包商或业主被责令把污染的环境恢复到
污染前的水平
巨大影响
对环境(商业、娱乐和自然生态)的持续严重破坏或扩散到很
大的区域.对承包商或业主造成严重经济损失,持续破坏
预先规定的环境界限
5
没有财务影响,没有环境风险
可以忽略的财务影响,当地环境破坏在系统
破坏大到足以影响环境,单项超过基本的或预定的标准
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对声誉的影响
潜在影响
定
义
0
无影响
1
轻度影响
公众对事件有反应,但是没有公众表示关注
2
有限影响
一些当地公众表示关注,受到一些指责;一些媒体有
报道和政治上的重视
很大影响
引起整个区域公众的关注;大量的指责,当地媒体大
量反面的报道;国内媒体或当地/地区/国家政策的
可能限制措施或许可证使用影响;引发群众集会
国内影响
引起国家内公众的反应;持续不断的指责,国家级媒
体的大量负面报道或地区/国家政策的可能限制措施
或许可证使用影响;引发群众集会
国际影响
引起国际影响和国际关注;国际媒体大量反面报道或
国际/国内政策上的关注;可能对进入新的地区得到
许可证或税务上有不利,受到群众的压力;对承包商
或业主在其他国家的经营产生不利影响
3
4
5
没有公众反应
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4.3.2 作业条件危险性评价法(LEC法)
该法是一种简单易行的、评价员工在具有潜在危险
性环境中作业时危险性的半定量评价方法。它是由美国
格雷厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)提出的。他
们认为影响作业条件危险性的因素是L(事故发生的可能
性)、E(人员暴露于危险环境的频繁程度)和C(一旦发生
事故可能造成的后果)。用这三个因素分值的乘积
D=L·E·C来评价作业条件的危险性,D值越大,作业条
件的危险性也越大。
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取值标准
事故发生的可能性
(L)
完全会被预料到
分数
值
10
相当可能
6
可能,但不经常
3
完全意外,很少可能
可以设想,很不可能
极不可能
实际上不可能
1
0.5
0.2
0.1
暴露于危险环境的
频繁程度(E)
连续暴露
每天工作时间内暴
露
每周一次或偶然暴
露
每月暴露一次
每年几次暴露
非常罕见地暴露
分数
值
10
事故造成的
后果(C)
十人以上死亡
6
数人死亡
40
3
一人死亡
15
2
1
0.5
严重伤残
有伤残
轻伤,需救护
7
3
1
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分数值
100
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危险等级划分标准
危险性分值
≥320
≥160~320
≥70~160
≥20~70
< 20
危险程度
极度危险,不能继续作业
高度危险,需要立即整改
显著危险,需要整改
比较危险,需要注意
稍有危险,可以接受
作业条件危险性评价法评价人们在某种具有潜在
危险环境中进行作业的危险程度,该方法简单易行,
危险程度的级别划分比较清楚、醒目。但是,由于它
主要是根据实践经验来确定3个因素的分数值,因此
评价结果的准确性会受到经验和判断能力。
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LEC法风险评价示例
序
号
1
2
作业
活动
危害
因素
取样
易燃
易爆
有毒
物质
静电
脱水
易燃
易爆
物质
静电
低温
评价结果
风险
事件
风险成因
L
E
C
LEC值
等级
闪爆
1.油品流速大,静电起火;
2.使用不防爆器具;
3.人体放电;
4.取样管泄漏。
0.5
6
40
120
较大
中毒
1.未戴防护用品;
2.在下风口。
0.2
6
3
3.6
轻微
火灾
1.流速大,静电放电;
2.液化气周围有明火
1
6
40
240
高度
中毒
1.未戴防毒面具;
2.一人作业元人监护;
3.处在下风口。
3
6
15
270
高度
冻伤
1.未戴劳保手套;
2.取样管漏;
3.注意力不集中。
1
6
3
18
轻微
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4.3.3 故障类型及影响分析(FMEA)
某台设备的某一项风险可表示为
CE=F1×F2×F3×F4×F5,其中CE表示致命度点数,即风险
程度; F1表示风险事件对人影响大小; F2表示风险事件
造成的财产影响;F3表示风险事件发生的频率;F4表示防
止风险事件发生的难易程度;F5表示设备是否为新技术、
新设计或操作人员对设备熟悉程度。该方法优点是方法简
单可行,容易掌握,适用于对设备的风险评价;缺点是系
统划分不易掌握,如果分析层次太浅,结果不详细,如果
分析层次太深,时间投入大。下表分别给出了F1、F2、F3、
F4、F5对应分数值。
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F1~F5 取值表
项目
内容
分数
造成生命损失
5.0
造成严重损失
3.0
一定功能损失
1.0
无功能损失
0.5
对系统造成两处以上重大影响
2.0
对装置(系统、子系统、单元)
对系统造成一处以上重大影响
影响大小F2
对系统无大的影响
1 0
故障或事故对人影响大小F1
故障或事故发生频率F3
0.5
易于发生
1.5
可能发生
1.0
不太可能发生
0.7
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F1~F5 取值表
项目
内容
防止故障或事故的难易程度F4
是否新设计(技术)及熟悉程度F5
分数
不能防止
1.3
能够预防
1.0
易于预防
0.7
相当新设计(新技术)或不够熟悉
1.2
类似的设计(技术)或比较熟悉
1.0
同样的设计(技术)或相当熟悉
0.8
以上五个方面各取一个值相乘,即可得到某一风
险的等级值。4分以下(包括4分)为可容许风险,4分
以上为不可承受风险。
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评价点数CE与风险等级对照表
评价点数CE
故障、事故等级
说明
>7
Ⅰ级致命的
人员伤亡,系统任务不能完成
4<CE≤7
Ⅱ级重大的
大部分任务完不成
2<CE≤4
Ⅲ级小的
≤2
Ⅳ级轻微的
部分任务完不成
无影响
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裂解炉故障类型及影响分析评价示例
子系
统
燃
料
系
统
部位
F1
F2
F3
F4
F5
CE
风险
等级
软管断裂泄漏着火
3.0
0.5
1.0
1.0
1.0
1.5
轻微
管线、法兰泄漏
1.0
0.5
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
带液
1.0
2.0
1.0
1.0
1.0
2.0
轻微
泄漏
1.0
0.5
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
泄漏火灾
3.0
1.0
1.0
1.0
1.0
3.0
小
泄漏着火
1.0
0.5
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
堵塞
1.0
0.5
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
TLE (废热锅炉)下封头
泄漏着火
1.0
1.5
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
TLE管束堵塞
0.5
1.0
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
燃料油
燃料气
对流
物
料
系
统
风险或故障类型
辐射
降温冷却系
统
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裂解炉故障类型及影响分析评价示例
子系统
蒸
汽
系
统
部位
F1
F2
F3
F4
F5
CE
风险
等级
超高压汽包
超压爆炸
5.0
2.0
0.7
1.0
1.0
7.0
重大
废热锅炉
干锅
3.0
2.0
0.7
1.0
1.0
4.2
重大
超压
1.0
2.0
1.0
1.0
1.0
2.0
轻微
泄漏
1.0
0.5
1.0
1.0
LO
0.5
轻微
超温
1.0
0.5
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
堵塞
0.5
1.0
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
烧偏
0.5
1.0
1.0
1.0
1.0
0.5
轻微
回火
3.0
1.0
1.0
1.0
1.0
3.0
小
抱轴
3.0
2.0
1.0
1.0
1.0
6.0
重大
打不开
3.0
2.0
1.0
1.0
1.0
6.0
重大
开度过大
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
轻微
开度过小
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
轻微
爆炸
5.0
2.0
1.0
1.0
1.0
10.0
致命
保温层破损
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
1.0
轻微
超高压蒸汽
线
火嘴
炉
本
体
风险或故障类型
风机
烟道挡板
炉膛
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五、风险控制
5.1
风
险
管
理
基
本
过
程
编制一份业务活动表(包括
厂房、设备、人员和程序),
并收集有关信息
划分作业活动
考虑谁会受到伤害
以及如何受到伤害
判断计划或现有措施
是否足以把危害控制
住并符合法律要求
辨识危害
风险评价
假定计划或现有措施适当,
对与危害有关的风险做出
主观评价
确定风险是否可承受
针对已修正的措施重
新评价风险,并检查
风险是否可承受
制定风险控制措施计划
编制计划以处理评价
中发现的、需要重视
的任何问题
评审措施计划的充分性
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危害辨识、风险评价的过程是一个PDCA循环的过程。
审查改善
危害辨识
PLAN
ACTION
检查纠正
风险评价
持续改进
CHECK
改善计划
否
是否可承受
的风险?
或管理控制
DO
维持管理
是
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5.2 简单的风险控制计划
风险指数矩阵及其分级构成了确定是否需要改
进控制措施和实施时间表的依据。下表给出的方法建
议可作为一个起点对待,它表明控制的投入和紧迫性
应与风险相匹配。
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风险水平
风险控制措施及时间期限
不需评审即可接受的风险 毋须采取措施且不必保留文件记录。
通过评审决定是否需要另外的控制措施,如需要,应考虑投资
有条件接受的风险
效果更佳的解决方案或不增加额外成本的改进措施。同时,需
要通过监测来确保控制措施得以维持。
应努力降低风险,但应仔细测定并限定预防成本,并应在规定
不希望有的风险
时间期限内实施风险减少措施。在该风险与严重事故后果相关
的场合,必须进行进一步的评价以更准确地确定该事故后果发
生的可能性,以确定是否需要改进的控制措施。
不可接受的风险
直至风险降低后才能开始工作。为降低风险有时必须配给大量
资源。当风险涉及正在进行中的工作时,就应采取应急措施。
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对于所识别出的危险可有若干不同的原因,每一
原因都必须由适当的控制措施加以防治(控制措施可
以是设备及程序措施)。理想上是控制措施应能够防
止危险的发生,继而消除危险。但是,控制措施不能
保证 100% 可靠,所以也需要补救措施到位,来控制
危险后果的进一步发展,以保护人员、财产和环境。
与控制措施、补救措施相联的是HSE关键任务,
用以保证这些措施到位、按需实施。
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领结式关联图模板
原因A
事态升
级因素
后果A
控制
措施
事态升级
因素控制
控制
措施
补救
措施
重大
危害
事态升级
因素控制
HSE关
键任务
原因B
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事态升
级因素
后果B
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5.3 事故预防对策的基本要求
---预防生产过程中产生的有害因素;
---排除工作场所的有害因素;
---处置危险和有害物并降低到国家规定的限值内;
---预防生产装置失灵和操作失误产生的危险和有害
因素;
---发生意外事故时能为遇险人员提供自救条件。
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5.4 制定安全对策措施应遵循的原则
当安全技术措施与经济效益发生矛盾时,应优先考虑安
全技术措施上的要求,并应按下列安全技术措施等级顺序选
择安全技术措施:
(1)直接安全技术措施
生产设备本身应具有本质安全性能,不出现任何事故和
危害。
(2)间接安全技术措施
若不能或不完全能实现直接安全技术措施时,必须为生
产设备设计出一种或多种安全防护装置,最大限度地预防、
控制事故或危害的发生。
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5.4 制定安全对策措施应遵循的原则
(3)指示性安全技术措施
间接安全技术措施也无法实现或实施时,须采用检测报
警装置、警示标志等措施,警告、提醒作业人员注意,以便
采取相应的对策措施或紧急撤离危险场所。
(4)若间接、指示性安全技术措施仍然不能避免事故、
危害发生,则应采用安全操作规程、安全教育、培训和个体
防护用品等措施来预防、减弱系统的危险、危害程度。
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5.5 选择安全对策措施的原则
---消除:通过合理的设计和科学的管理,尽可能从根
本上消除危险、有害因素。如采用无害工艺技术、实现自动
化作业、遥控技术等;
---预防:当消除危险、有害因素有困难时,可采取预
防性技术措施。如使用安全阀、安全屏护、漏电保护装置、
安全电压、防爆膜、熔断器、事故排风装置等。
---减弱:在无法消除和难以预防的情况下,可采取减
少危险、有害因素的措施。如局部通风排毒装置、生产中以
低毒性物质代替高毒性物质、降温、减振、消声装置等。
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---隔离:在无法消除、预防、减弱的情况下,应将
人员与危险有害因素隔开和将不能共存的物质分开。如遥
控作业、安全罩、防护屏、隔离操作室、安全距离、事故
发生时的自救装置(如防护服、防毒面具)等。
---连锁:当操作者失误或设备运行一旦达到危险状
态时,应通过连锁装置终止危险、危害的发生。
---警告:在易发生故障和危险性较大的地方,配置
醒目的安全色、安全标志,必要时设置声、光或声光组合
报警装置。
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5.6 选择风险控制措施时应考虑的因素
 如果可能,完全消除危害或消灭危险源,如用安全
品取代危害品;
 如果不可能消除,应努力降低风险,如:使用低压
 可能情况下,使工作适合于人,如考虑人的精神和
 利用技术进步,改善控制措施;
 保护每个工作人员的措施;
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5.6 选择风险控制措施时应考虑的因素

 要求引入计划的维护措施,如:机械安全防护装置;
 在其他控制方案均已考虑过后,作为最终手段,使用
个人防护用品;

 预防性测定指标对于监测控制措施是否符合计划要求
 还应考虑编制应急和疏散计划并提供与组织的危害有
关的应急设备。
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个体防护
降低风险
消除风险
个体防护
管理控制
工程技术控制
局限危害
隔离人员或危害
修改程序以减轻危害性
改使用危害性较低的物质
停止使用该危害性物质,或以无害物代替
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通过本质安
全设计阻止
通过改善工作条件
阻止事故发生
工作
通过HSE
设施设备
通过提高人的素
质阻止事故发生
无事故!
通过改进管理体系
要素阻止事故发生
"避免失误--失误情况下无害化--事故状态下减少损失"的
处理原则
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5.7 人为事故的预防
一、强化人的安全行为,预防事故发生
通过开展安全教育提高人们的安全意识,使其生产
安全行为,做到自我预防事故的发生。主要应抓住两个
环节:一要开展好安全教育,提高人们预防、控制事故
的自为能力;二要抓好人为事故的自我预防。下面仅就
人为事故的自我预防加以概述:
(1)劳动者要自觉接受教育,不断提高安全意识,
牢固树立安全思想,为实现安全生产提供支配行为的思
想保证。
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(2)要努力学习生产技术和安全技术知识,不断提供安
全素质和应变事故能力,为实现安全生产提供支配行为的技术
保证。
(3)必须严格执行安全规律,不能违章作业、冒险蛮下,
即只有安全法规统一自己的生产作为,才能有效预防事故的发
生,实现安全生产。
(4)要做好个人使用的工具、设备和劳动保护用品的日
常维护保养,使之保持完好状态,并要做到正确使用,当发现
有异常时要及时进行处理,控制事故发生、保证安全生产。
(5)要服从安全管理,并敢于抵制他人违章指挥,保质
保量地完成自己自己分担的生产任务,遇到问题要及时提出求
得解决,确保安全生产。
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5.7 人为事故的预防
二、改变人的异常行为,控制事故发生
改变人的异常行为,是继强化人的表态安全管理
之后的动态安全管理。通过强化人的安全行为预防事
故的发生,改变人的异常行为控制事故发生,从而达
到超前有效预防、控制人为事故的目的。
要改变人的异常行为,控制事故发生,主要有如
下5种方法。
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(1)自我控制 自我控制是行为控制的基础,是
预防、控制人为事故的关键。例如,劳动者在从事生产
实践活动之前或生产之中,当发现自己有产生异常行为
的因素存在时,像身体疲劳、需求改变,或因外界影响
思想混乱等,能及时认识和加以改变,或终止异常的生
产活动,均能控制由于异常行为而导致的事故,又如当
发现生产环境异常,工具、设备异常时,或领导违章指
挥有产生异常行为的外因时,能及时采取措施,改变物
的异常状态,抵制违章指挥,也能有效控制由于异常行
为而导致的事故发生。
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(2)跟踪控制 是指运用事故预测法对已知具有产
生异常行为因素的人员做好转化和行为控制工作。例如,
对已知的违反安全人员指定专人负责做好转化工作和进
行行为控制,防止异常行为产生和导致事故发生。
(3)安全监护 是指对从事危险性较大的作业人员
指定专人对其生产行为进行安全提醒和安全监督。例如,
电工在停送电作业时,一般要有两人同时进行,一人操
作、一人监护,防止误操作的事故发生。
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(4)安全检查 是指运用人自身技能,对从事生
产实践活动人员的行为进行各种不同形式的安全检查,
从而发现并改变人的异常行为,控制人为事故发生。
(5)技术控制 是指运用安全技术手段控制人的
异常行为。例如,绞车安装的过卷装置,能控制由于人
的异常行为而导致的绞车过卷事故;变电所安装的联锁
装置,能控制人为操作而导致的事故;高层建筑设置的
安全网,能控制人从高处坠落后导致人身伤害的事故发
生等。
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5.8 安全对策措施
5.8.1 电气安全对策措施
(1) 安全认证
电气设备必须具有国家指定机构的安全认证标志。
(2) 备用电源
停电能造成重大危险后果的场所,必须按规定配备
自动切换的双路供电电源或备用发电机组、保安电源。
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(3)防触电
1) 接零、接地保护系统;
2) 漏电保护;
按《漏电保护器安装和运行》(GB13955-92)的要求,
在电源中性点直接接地的TN,TT保护系统中,在规定的
设备、场所范围内必须安装漏电保护器和实现漏电保护
器的分级保护。
例如,所有插座回路和新制造的低压配电、开关、
动力柜(箱)、机电设备的动力配电箱等均必须安装漏电
保护器。
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(4)屏护
屏护包括屏蔽和障碍。是指能防止人体有意、无意
触及或过分接近带电体的遮栏、护罩、护盖、箱匣等装
置,是将带电部位与外界隔离、防止人体误入带电间隔
的简单、有效的安全装置。
例如:开关盒、母线护网、高压设备的围栏、变配
电设备的遮栏等。
屏护上应根据屏护对象特征挂有警示标志。必要时,
还应设置声、光报警信号和连锁保护装置;当人体越过
屏护装置、可能接近带电体时,声、光报警且被屏护的
带电体自动断电。
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(5)电气接地
电气装置的下列金属部分,均应接地或接零:
1.电机、变压器、电器、携带式或移动式用电器具
等的金属底座和外壳;
2.电气设备的传动装置;
3.屋内外配电装置的金属或钢筋混凝土构架以及靠
近带电部分的金属遮拦和金属门;
4.配电、控制、保护用的屏(柜、箱)及操作台等
的金属框架和底座;
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(5)电气接地
5.交、直流电力电缆的接头盒、终端头和膨胀器的金属外壳
和电缆的金属护层、可触及的电缆金属保护管和穿线的钢管;
6.电缆桥架、支架和井架;
7.装有避雷线的电力线路杆塔;
8.装在配电线路杆上的电力设备;
9.电除尘器的构架;
10.封闭母线的外壳及其他裸露的金属部分;
11.六氟化硫封闭式组合电器和箱式变电站的金属箱体;
12.电热设备的金属外壳;
13.控制电缆的金属护层。
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5.8.2 防雷安全对策措施
装设避雷针、避雷线、避雷网、避雷带是直击雷防
护的主要措施。
露天装设的有爆炸危险的金属储罐和工艺装置,当
其壁厚不小于4 mm时,一般可不再装设接闪器,但必须
接地。接地点不应少于两处,其间距不应大于30m,冲击
接地电阻不应大于30Ω。
为了防止防雷装置对带电体的反击事故,在可能发
生反击的地方,应加装避雷器或保护间隙,以限制带电
体上可能产生的冲击电压。
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5.8.2 防雷安全对策措施
为了防止雷电感应产生的高电压,应将建筑物内的金属设
备、金属管道、金属的架、钢室架、钢窗、电缆金属外皮,以
及突出屋面的放散管、风管等金属物件与防雷电感应的接地装
置相连。
为防止电磁感应,平行敷设的管道、构架、电缆相距不到
100mm时,须用金属线跨接,跨接点之间的距离不应超过30m;
交叉相距不到100mm时,交叉处也应用金属线跨接。
户外天线的馈线临近避雷针或避雷针引下线时,馈线应穿
金属管或采用屏蔽线,并将金属管或屏蔽接地。如果馈线未穿
金属管,又不是屏蔽线,则应在馈线上装设避雷器或考虑放电
间隙。
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5.8.3 起重作业对策措施
(1)各种吊装作业前,应预先在吊装现场设置安全
警戒标志并设专人监护,非施工人员禁止入内。
(2)吊装作业中,夜间应有足够的照明,室外作业
遇到大雪、暴雨、大雾及六级以上大风时,应停止作业。
(3)吊装作业人员必须佩戴安全帽,安全帽应符合
有关规定要求,高处作业时应遵守厂区高处作业安全规程
的有关规定。
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(4)吊装作业前,应对起重吊装设备、钢丝绳、揽
风绳、链条、吊钩等各种机具进行检查,必须保证安全
可靠,不准带病使用。
(5)严禁利用管道、管架、电杆、机电设备等做吊
装锚点。未经机动、建筑部门审查核算,不得将建筑物、
构筑物作为锚点。
(6)吊装作业前必须对各种起重吊装机械的运行部
位、安全装置以及吊具、索具进行详细的安全检查,吊
装设备的安全装置应灵敏可靠。吊装前必须试吊,确认
无误方可作业。
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(7)吊装作业时,必须按规定负荷进行吊装,吊具、
索具经计算选择使用,严禁超负荷运行。所吊重物接近
或达到额定起重吊装能力时,应检查制动器,用低高度、
短行程试吊后,再平稳吊起。
(8)悬吊重物下方严禁站人、通行和工作。
(9)在吊装作业中,有下列情况之一者不准吊装:
① 指挥信号不明;
② 超负荷或物体质量不明;
③ 斜拉重物;
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④ 光线不足、看不清重物;
⑤ 重物下站人,或重物越过人头;
⑥ 重物埋在地下;
⑦ 重物紧固不牢,绳打结、绳不齐;
⑧ 棱刃物体没有衬垫措施;
⑨ 容器内介质过满;
⑩ 安全装置失灵。
(10)汽车吊作业时,除要严格遵守起重作业和汽
车吊的有关安全操作规程外,还应保证车辆的完好,不
准带病运行,做到行驶安全。
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5.8.4 其他安全对策措施
一、防高处坠落对策措施
可能发生高处坠落危险的工作场所,应设置便于操
作、巡检和维修作业的扶梯、工作平台、防护栏杆、护
栏、安全盖板等安全设施;梯子、平台和易滑倒操作通
道的地面应有防滑措施;设置安全网、安全信号和标志、
安全屏护和佩戴个体防护用品(安全带、安全鞋、安全帽、
防护眼镜等)是避免高处坠落、物体打击事故的重要措施。
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高处作业应遵守“十不登高”:
(1)患有禁忌症者不登高;
(2)未经批准者不登高;
(3)未戴好安全帽、未系安全带者不登高;
(4)脚手板、跳板、梯子不符合安全要求不登高;
(5)攀爬脚手架、设备不登高;
(6)穿易滑鞋、携带笨重物体不登高;
(7)石棉、玻璃钢瓦上无垫脚板不登高;
(8)高压线旁无可靠隔离安全措施不登高;
(9)酒后不登高;
(10)照明不足不登高。
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二、安全色、安全标志
根据《安全色》(GB2893-2001)、《安全标志》(GB289496),充分利用红(禁止、危险)、黄(警告、注意)、蓝(指令、
遵守)、绿(通行、安全)四种传递安全信息的安全色,正确使
用安全色,使人员能够迅速发现或分辨安全标志、及时受到提
醒,以防止事故、危害的发生。
安全标志分为禁止标志、警告标志、指令标志和提示标志
四类:
(1)禁止标志,表示不准或制止人们的某种行动;
(2)警告标志,使人们注意可能发生的危险;
(3)指令标志,表示必须遵守,用来强制或限制人们的
行为;
(4)提示标志,示意目标地点或方向。
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5.8.5 有害因素(电离辐射)控制措施
遵守辐射防护三原则(屏蔽、防护距离和缩短照射
时间)采取对策措施,使各区域工作人员受到的辐射照
射不得超过标准规定的个人剂量限制值。
(1)外照射源应根据需要和有关标准的规定,设置
永久性或临时性屏蔽(屏蔽室、屏蔽墙、屏蔽装置)。
屏蔽的选材、厚度、结构和布置方式应满足防护、运行、
操作、检修、散热和去污的要求。
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(2)设置与设备的电气控制回路连锁的辐射防护门,
并采取迷宫设计,设置监测、预警和报警装置和其他安
全装置,高能X射线照射室内应设紧急事故开关。
(3)在可能发生空气污染的区域(如操作放射性物
质的工作箱、手套箱、通风柜等),必须设有全面或局
部的送、排风装置,其换气次数、负压大小和气流组织
应能防止污染的回流和扩散。
(4)工作人员进入辐射工作场所时,必须根据需要
穿戴相应的个体防护用品(防放射性服、手套、眼面护
品和呼吸防护用品),佩戴相应的个人剂量计。
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(5)开放型放射源工作场所入口处,一般应设置更
衣室、淋浴室和污染检测装置。
(6)应有完善的监测系统和特殊需要的卫生设施
(污染洗涤、冲洗设施和消洗急救室等)。
(7)根据《放射卫生防护基本标准》和《辐射防护
规定》的要求,对有辐射照射危害的工作场所的选址、
防护、监测(个体、区域、工艺和事故的监测)、运输、
管理等方面提出应采取的其他措施。
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5.9 重大危险源管理
《中国石油天然气集团公司重大危险源管理办法》
(中油质安字〔2006〕740号)提出了如下有关要求:
企业应对重大危险源监控管理人员及作业人员进行安
全教育和技术培训,建立教育培训档案。
作业人员在重大危险源场所施工作业时,发现直接危
及人身安全的紧急情况,有权停止作业。
重大危险源管理单位应建立有效的动态监控系统,定
期对重大危险源的安全状况进行检查,随时掌握危险物质
和能量有关参数的变化情况,发现问题立即整改。
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重大危险源管理单位应加强有关设备、设施的安全管
理,完善操作与维修规程,对重要的设备、设施进行经常
性的检测、检验,并做好记录。
重大危险源管理单位应按规定在重大危险源场所安装
和配备安全设备、设施,为作业人员配发劳动保护用品、
用具。
重大危险源管理单位应在重大危险源现场设置安全警
示标志、标识,悬挂重大危险源风险提示牌。
重大危险源风险提示牌主要内容应包括:重大危险源
名称、具体位置、危险物质及储存数量、风险及控制措施、
紧急情况下的应急措施等。
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5.10 应急预案
应急救援预案是针对具体设备、设施、场所或环
境,在危害辨识分析的基础上,评估了事故形式、发
展过程、危害范围和破坏区域的条件下,为降低事故
造成的人身、财产与环境损失,就事故发生后的应急
救援机构和人员,应急救援的设备、设施、条件和环
境,行动的步骤和纲领,控制事故发展的方法和程序
等,预先做出的、科学而有效的计划和安排。
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5.10.1 编制准备
编制应急预案应做好以下准备工作:
a)全面分析本单位危险因素、可能发生的事故类型及事故
的危害程度;
b)排查事故隐患的种类、数量和分布情况,并在隐患治理
的基础上,预测可能发生的事故类型及其危害程度;
c)确定事故危险源,进行风险评估;
d)针对事故危险源和存在的问题,确定相应的防范措施;
e)客观评价本单位应急能力;
f)充分借鉴国内外同行业事故教训及应急工作经验。
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5.10.2 应急预案体系的构成
应急预案应形成体系,针对各级各类可能发生的
事故和所有危险源制订专项应急预案和现场应急处置
方案,并明确事前、事发、事中、事后的各个过程中
相关部门和有关人员的职责。生产规模小、危险因素
少的生产经营单位,综合应急预案和专项应急预案可
以合并编写。
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1、 综合应急预案
综合应急预案是从总体上阐述处理事故的应急
方针、政策,应急组织结构及相关应急职责,应急
行动、措施和保障等基本要求和程序,是应对各类
事故的综合性文件。
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2、 专项应急预案
专项应急预案是针对具体的事故类别(如油库火灾
爆炸、危险化学品泄漏等事故)、危险源和应急保障而
制定的计划或方案,是综合应急预案的组成部分,应按
照综合应急预案的程序和要求组织制定,并作为综合应
急预案的附件。专项应急预案应制定明确的救援程序和
具体的应急救援措施。
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3、现场处置方案
现场处置方案是针对具体的装置、场所或设施、
岗位所制定的应急处置措施。现场处置方案应具体、
简单、针对性强。现场处置方案应根据风险评估及
危险性控制措施逐一编制,做到事故相关人员应知
应会,熟练掌握,并通过应急演练,做到迅速反应、
正确处置。
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5.10.3 预案内容
一、中石油有关要求
依据《中国石油天然气集团公司应急预案编制指
南》(中油质安子[2005]406号)的有关要求,应急
预案的内容主要包括:应急信息概要;发布令;危险
目标;应急能力和资源;应急组织机构和职责划分;
接警、报警和通讯的联络方式;事故(件)发生时采
取的先期应急措施和救援程序;人员紧急疏散撤离;
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危险区的隔离;受伤人员现场救护;检测、抢险救
援和控制措施;现场保护及事故处理后的现场恢复;
应急救援保障;应急预案启动和终止;应急培训、
演练;预案的变更;预案的审批;支持性附件(如
应急人员联系电话、上级、外部救援单位相关部门
联系电话、现场平面布置图和(或)工艺流程图、
消防设施配置图、供水供电单位的联系方式、周边
区域道路交通示意图和疏散路线、交通管制示意图
等等)等内容。
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二、处置预案内容
现场处置应急预案的主要内容有:事故特征;应急
组织与职责;事故应急处置程序,现场应急处置措施,
报警电话及上级管理部门、相关应急救援单位联络方式
和联系人员,事故报告的基本要求和内容;有关注意事
项(如佩戴个人防护器具方面的注意事项;使用抢险救
援器材方面的注意事项;采取救援对策或措施方面的注
意事项;现场自救和互救注意等等事项)
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基本
装备
有
关
应
急
设
备
专用
装备
地图
图表
通讯
手机、电话、传真、对讲机等
交通
车辆
照明
应急灯、防爆电筒
防护
防毒面罩、防护服等
消防
输水装置、软管、喷头、灭火器、呼吸器等
侦检、控制
有毒物质探测、封堵、泄漏控制
医疗
救护车、担架、氧气、急救箱等
应急电力
备用发电机
重型设备
起重机、叉车、破拆设备、翻卸车
材料贮存区
储罐、仓库、路线
工艺区域
设备、建筑物、控制室、实验室
功能区域
办公室、实验室、动力室、紧急修理厂、诊所
路径
现场路线、出入口
场外特征
学校、居民区、公路、桥梁
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