Transcript caso particular transformador nº1 de e.t. lujan - san luis (046

DETECCIÓN DE ANOMALIAS POR METODOS PREDICTIVOS
CASO PARTICULAR:
TRANSFORMADOR N°1 DE E.T. LUJAN – SAN LUIS
MALDONADO CESAR DANIEL
Transener S.A.
-
8800 kilómetros de líneas de transmisión
38 Estaciones Transformadoras con una
capacidad de transformación mayor a 12000
MVA.
Estaciones Transformadoras Región Norte
- 20 Estaciones Transformadoras ampliándose a
futuro a 28 con las Estaciones que se
encuentran en proceso de proyecto y ejecución.
E.T. LUJAN – SAN LUIS
2
Bancos de transformadores
de 300 MVA
 2 Salidas de Línea en 500 kV
 2 Salidas de Línea en 132 kV
TRANSFORMADORES
•
•
•
•
•
•
•
•
Marca: Ansaldo Coemsa
Tipo: Transf. Banco Monof.
Potencia nominal: 50/50/16.67 MVA
Tensión nominal: 525 / 138 / 34.5 kV
Peso total: 116500 kg
Marca RBC: MR
Tipo RBC: MI 351
Año de P.E.S. T1LU: 1998
REEMPLAZO T1LU-R
SEPTIEMBRE 2008
Evolución C2H2
ppm
50
42
ppm
40
37
30
ppm
20
17
10
0
01/09/08
08/09/08
18/09/08
dias
Trabajos de reemplazo
–
–
–
–
Desmontaje de elementos auxiliares del transformador y montaje en el
transformador instalado.
Destrucción de uno de los muros de la batea de contención para permitir
el paso del transformador y posterior reconstrucción.
Des-cableado de pilotos y cables en caja de comando de transformador
retirado y cableado en caja de transformador instalado.
Ensayos finales y pruebas.
INSPECCION INTERNA T1LU-Aux
MARZO 2009
Anormalidades detectadas
-
Bushing de 550 kV: Test Tap de medición (voltage tap):
Corrosión interna y fugas de aceite.
-
Contacto mecánico entre cable de conexión al RBC y el selector de Taps del RBC.
Problema ocasionado a causa de una corta longitud del cable.
-
Contacto del resistor de transición:
La función de este contacto es conectar los resistores de transición
solo cuando se produce la inversión de signo en la regulación de
tensión. Fue comprado este RBC completamente montado por el
proveedor del RBC, MR y representa una no conformidad de Areva con
MR.
El transformador T1LU-Aux, retirado de la posición “Fase R”
en septiembre de 2008, corresponde a un mismo lote de
fabricación que las máquinas instaladas en las otras fases
ENTONCES
¿Existe la posibilidad de que los defectos encontrados durante la
reparación interna del T1LU-Aux, puedan estar presentes en las otras
fases que se encuentran en servicio?
ACCIONES PREVENTIVAS
Aumento de la frecuencia para toma de muestras de Aceite para
AGD
-
Se observó un aumento en la tasa de generación de Gases Combustibles
en fase “S”, principalmente C2H2
LIMITACIÓN TÉCNICA
NO SE DEBE OPERAR EL RBC
RESULTADOS DE LAS ACCIONES
Se produjo una estabilización de la taza de evolución de gases
combustibles, principalmente en fase “S”.
Se incrementaron las posibilidades de que los defectos detectados en
el RBC del T1LU-Aux y que dieron origen a la aparición de gases
combustibles, se encontrarían también en las máquinas E/S.
INSPECCION / REPARACION INTERNA T1LU
FASES R - S - T
MAYO 2010
ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO
Acuerdo previo para la F/S del T1LU con Centro de Operaciones de Transener, Cammesa y
Comisión Reguladora de Energía de la Provincia de San Luis.
Comienzo de la inspección por fase “S” (mayor tasa de generación de gases combustibles).
En caso de detección de anormalidad similar a la encontrada en T1LU-Aux, se continúa con
inspección de fases “T” y “R”.
Previsiones para el vacío, llenado de aceite y tratamiento acorde a lo indicado en el manual de
fabricación y en los procedimientos de Transener.
RECURSOS
•Maquina de Tratamiento de aceite 5000 l/h.
•Maquina de Alto vacío.
•Secador de Aire Molecular 3,5m3/min.
•Motocompresor 5,5m3/min y 7kg/cm2.
•Hidrogrúa de 8 ton.
•Cisternas para acopio de 78000 lts (capacidad para volumen
de 2 transformadores).
Inspección Interna / Reparación Fase “S”
12/05/10
Anormalidades detectadas

Evidencias de
descargas eléctricas.

Contratuerca mal
posicionada

Mismo defecto de
fabricación en RBC.

Distancia detectada
6 mm

Distancia alcanzada
23,5 mm
• La evidencia de descargas, indica que en el punto indicado se
encontraba la causa de evolución de gases combustibles en esta
máquina.
• Se realizaron verificaciones de funcionamiento del RBC en todos sus
puntos.
• Se verificó la correcta conmutación de los resistores de transición.
• Al pasar por el TAP del cambio de signo de conmutación; una leva
produce la unión entre los contactos (se verificó que dicha unión
entre los contactos sea correcta) de acuerdo a la siguiente imagen:
SE DETERMINA QUE DEBE CONTINUARSE CON LAS
INSPECCIONES DE LAS OTRAS MÁQUINAS
Posición final de los contactos
Inspección Interna / Reparación Fase “T”
14/05/10
Anormalidades detectadas

Distancia original

Distancia alcanzada 25,5 mm

Contacto de uno de los cables de acometida
con el selector de taps.
4,6 mm
Medidas adoptadas
• Corrección de la distancia entre contactos. En este caso la máxima
distancia alcanzada por diseño fue de 25,5 mm.
• Reposicionamiento del conductor de acometida que se encontraba
rozando con el selector de Tap´s.
• Inspección interna general en el transformador.
• Vacío y llenado con aceite acorde a los procedimientos del fabricante
y Transener.
Inspección Interna / Reparación Fase “R”
16/05/10
Anormalidades detectadas
Igual defecto de fabricación que en fases S y T.

Distancia detectada

Distancia alcanzada 21,6 mm
3,6 mm
Medidas adoptadas
• Corrección de la distancia entre contactos. En este caso la máxima
distancia alcanzada por diseño fue de 21,6 mm.
• Inspección general en el transformador.
• Vacío y llenado con aceite acorde a los procedimientos del fabricante
y Transener.
Conclusiones finales
• La técnica del mantenimiento predictivo, y en particular, el análisis
de gases disueltos en el aceite, han demostrado en este caso que
gracias a un correcto seguimiento y análisis, se puede anticipar el
comportamiento anormal de una máquina y detectar defectos de
fabricación que pueden producir graves consecuencias.
• La toma de acciones (como la limitación operativa impuesta al RBC
del transformador), han permitido garantizar la prestación del
servicio con márgenes adecuados de calidad de servicio y preparar
simultáneamente los recursos para la intervención correctiva.
• La correcta administración de recursos humanos y técnicos y
planificación del trabajo, permitieron realizar la inspección y
corrección de un defecto de fabricación, en un trabajo de sólo 8 días.
¡ MUCHAS GRACIAS !