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설비관리
2013-03-04
김석노
이름 : 김 석 노
HP : 010-8852-9425
E-Mail : kseokno@ naver.com
경력 : ㈜웅진케미칼
취미 : 등산, 운동
Contents
Title
1장
설비관리 개론
2장
설비계획
3장 설비보전의 계획과 관리
4장
5장
공장 설비관리
종합적 생산보전 (TPM)
1장 설비관리 개론
설비관리 개론
■ 설비관리(Equipment Management)
유형 고정자산의 총칭인 설비를 활용하여 기업의 최종 목적인 수익성을 높이는
활동을 말한다. 설비관리의 협의적 개념은 ‘설비 보전 관리’이며, 넓은 의미로
설비계획에서 보전에 이르는 ‘종합적 관리’를 뜻한다.
(설비의 열화경향을 조사하고, 어느 설비에 어떤 보수를 시행할 것인가를 예측하며,
필요한 자재와 인원을 준비하여 계획적인 보수를 하는것)
□ 시스템의 요소
관리
투입
처리 기구
피드백
1 page
산출
설비관리 개론
■ 설비 관리의 발전 과정
전사부문 TPM(1990)
생산부문 TPM(1980)
보전예방(1970)
생산보전(1960)
예방보전(1950)
사후보전(1940)
2 page
설비관리 개론
RCM
*Reliability Centered Maintenance
(신뢰성 중심의 보전)
Proactive M
Preventive M
Predictive M
Planned M(TA)
사전 대응
예방
예측
계획
운전정보/
설비상태
고장이력
정비이력
재무/예산
안전/환경
투자/운전
설비 기준정보
도면/문서
도면/문서
구매/자재
구매/자재
3 page
등급/정비주기변경
설비관리 개론
■ 용어의 정의
○ 사후보전(Break down Maintenance)
설비의 성능이 저하된 후 수리, 기능정지, 즉 고장 정지된 후에 보수나
교체를 실시하는것
▶ 사후 보전의 단점
- 대형 설비 사고의 위험 가능성이 존재 한다.
- 돌발일 경우 수리 시간 예측이 어렵다.
- 보전 요원의 기능 및 기술 향상이 어렵다.
- 제품 불량이 높고,같은 고장의 반복적 발생 빈도가 높다.
▶ 사후 보전이 최적인 경우
- 기계 고장이 적고 영향도 적을 때
- 기계 고장이 생산에 영향을 미치지 않을 때
- 돌발 고장형 기계일 때
4 page
설비관리 개론
○ 예방보전(Preventive Maintenance)
고장이 발생하기 전에 부품 교체, 청소 및 수리 등을 함으로써 기계 고장을
미리 방지하는 보전 방법으로 일상 보전, 장비 점검, 예방 수리로 구성되어 있다.
특정 운전 상태를 계속 유지시키는 보전 방법
▶ 예방 보전의 구분
1) 시간 기준 예방 보전 (TBM : Time Based Maintenance)
- 과거의 경험이나 통계적인 데이터를 기준으로 정해진 일정 주기로 보전을 실시하는 것
2) 상태 기준 예방 보전(예지 보전, CBM: Condition Based Maintenance)
- 설비의 상태를 기준으로 보전 주기를 결정하는 방법, 즉 열화를 나타내는 파라미터가
변화하지 않으면 보전하지 않는 보전
▶ 예방 보전의 단점
- 경제적 손실이 크다.
- 돌발 발생이 생길 수 있다.
- 보전 요원의 기술 및 기능이 약화 된다.
5 page
설비관리 개론
○ 생산보전(Productive Maintenance)
예방보전 개념까지 포함한 생산의 경제성을 높이기 위한 보전의 총칭
설비 라이프 사이클에 걸쳐 설비 자체의 비용, 보전비, 유지비 및 설비 열화
손실과의 합계를 낮춰 기업의 생산성을 높일 수 있도록 하는 보전
▶ 생산 보전의 목적 : 비용은 최소화하고 성능은 최고로 하는것
생산보전의 목적 = 성능 최고 / 비용최소
성능 최고 ← 목적을 최고
비용 최소 ← 수단을 최고
▶ 생산 보전의 구분 : 유지 활동과 개선 활동으로 구분
- 유지 활동 : 일상 보전, 예방 보전, 사후 보전으로 분류
- 개선 활동 : 개량 보전(신뢰성과 보전성)
6 page
설비관리 개론
○ 개량보전(Corrective Maintenance)
설비를 개량하여 열화 손실이나 보전비를 감소시키는 설비의 체질 개선책으로
설비의 신뢰성, 보전성, 안정성 등의 향상을 목적으로 현존 설비의 나쁜 점을
계획적, 적극적으로 개선하여 열화, 고장을 감소시키고 보전이 필요하지 않은
설비를 만드는 것을 목표로 하는 보전 방식
○ 보전예방(Maintenance Prevention )
설비를 새로이 계획ㆍ설계하는 단계에서 보전 정보나 새로운 기술을 채용해서
신뢰성, 보전성, 경제성, 조작성, 안전성 등을 고려하여 보전비나 열화 손실을
적게하는 활동을 말하며, 구체적으로는 계획ㆍ설계단계에서 하는 것이
필요하며, 이 활동의 궁극적인 목적은 보전 불필요의 설비를 목표로
하는 것이다.
7 page
설비관리 개론
○ 종합적 생산보전(Total Productive Maintenance)
최고 경영자에서부터 제일선 작업자에 이르기 까지 전원이 참가하는
생산보전(목적을 중시하기 시작)
○ 종합적 생산성 관리(Total Productivity Management)
생산시스템의 효율의 극한을 추구하는 기업체질 조성
8 page
설비관리 개론
□ 설비관리의 목적과 필요성
○ 최고 경영자로 부터 제일선 종업원에 이르기까지 전원이 참가하여 설비 관리
1) 생산계획 달성
2) 품질 향상
3) 원가 절감
4) 납기 준수
5) 재해 예방
6) 환경 개선
등을 이루어 종업원의 근무의욕을 높일 수 있고, 회사의 이윤 증대 효과를 꾀하는
것이 설비 관리의 목적이다.
9 page
설비관리 개론
□ 설비관리의 4대 목적
○ 신뢰성(Reliability) 확보
고장 없이 설계된 생산량을 생산하는 성질
○ 보전성(Maintainability) 확보
고장 조기조치로 보전하기 쉬움을 나타내는 성질
○ 경제성(Economy)
신뢰성, 보전성 향상을 위해 비용을 최소화 함
○ 가용성(Availability) & 유용성
신뢰성과 보전성을 서로 합한 개념으로 필요조건에서 사용 될 확률
□ 설비 관리의 필요성
설비의 성능 저하 및 돌발적인 고장으로 인한 손실을 줄인다.
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설비관리 개론
■ 설비관리의 3대 측면 (관리기능)
○ 기술적인 측면 (설계기술 , 진단기술 , 대책기술)
- 보전 표준을 설정하고 표준에 따라 보전계획이 수립되며, 계획이 실시되고
그 결과가 기록 보고된다.
○ 경제적인 측면
- 보다 작은 보전비로 보다 많은 수익을 올리기 위한 목표(보전방침)을 설정
하고, 이목표 달성을 위하여 보전활동의 모든 분야에 대하여 경제성 계산을
행하고, 다음의 보전계획을 수행하는데 필요한 보전비의 예산편성과 예산
통제를 행하고, 보전비의 실적을 기록한 다음 보전효과를 체크한다.
○ 인간적인 측면
- 보전요원의 인력 관리 및 교육, 훈련 지원을 통한 보전 스킬 향상
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설비관리 개론
■ 설비의 분류 및 범위
□ 설비의 형태별 분류 (광의의 설비)
○ 토지 : 정지작업장, 청소 등의 관리상 설비
○ 건물 : 사무, 공장, 창고용 등의 모든 건물
○ 구축물 : 저수지, 침전지, 호안(무너짐을 보호), 교량, 궤도 등
○ 기계(자체가 움직임) 및 장치(용기 등)
○ 차량, 운반구 : 육상 운반용 모든기구
○ 공기구 및 비품 : 생산용 공구, 치구, 측정기구, 사무용기기, 가구
12 page
설비관리 개론
□ 분류
광의의 설비관리
협의의 설비관리
기획
제작
시제품
개발
설비투자 단계
설계
시운전
설치
건설 단계
설비계획(Project Engineering)
13 page
보전
운전
조업 단계
설비보전(Maintenance)
폐기
설비관리 개론
■ 설비의 목적별 분류
○ 생산설비 : 직접생산행위를 하는 운반장치, 전기장치, 배관 등 모든
설비와 건물 구조물
○ 유틸리티(UTILITY) 설비 : 에너지 발생장치 및 이송장치 등
○ 연구개발 설비, 수송설비, 판매설비(주유기, 상점 등),
관리설비(공조 등)
▶ 설비의 목적별 분류 이유
① 설비투자를 합리적으로 할수 있다.
② 설비 원가, 평가, 통계 자료의 파악이 잘된다.
③ 예산화, 예산 통계 및 고정 자산 관리가 편리 하다.
* 어떤 조사에 의하면 설비는 생산성의 40%, 납기의 35%, 품질의 30%, 원가의 23% 여향을 미침
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설비관리 개론
■ 설비관리의 기법
○ 테로테크놀로지(Terotechnology)
경제적 LCC를 추구하는 종합설비공학
설비를 설계하는 데서부터 운전유지에 이르기까지의 라이프사이클을
대상으로 그 경제성을 추구하는 기술
○ 로지스틱스(Logistics)
공정흐름에 대한관리
○ TPM(Total Productive Maintenance)
생산시스템의 효율의 극한을 추구
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설비관리 개론
■ 설비보전 조직
○ 기능별 조직
설비의 모든 기능관리를 특정 전문부서에서 맡는 형태
○ 전문기능별 조직
집중보전 형태로 기계, 전기, 기계 등 전문화를 추구한다
○ 대상별 조직
지역, 제품, 공정 등에 설비를 나누어 각각 관리하게 함
설비요원은 제조부서 소속이며, 분산 또는 지역 보전이라고도 한다
정비부
공장
설비부
관리부
보전부
보
전 보
기 전
술 과
과
제조부
기 전
계 기
과 과
공
사
과
기능별
계
장
과
전문기능별
16 page
중
앙
정
비
과
제
1
지
구
정
비
과
제
2
지
구
정
비
과
대상별
설비관리 개론
■ 보전 구분 개념
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설비관리 개론
■ 보전의 구분
구 분
특
징
장
○ 기동성이 있다
(고장,긴급작업 등 업무의 신속처리).
○ 인원 배치상의 유연성 (노동력의 적절활용)
○ 보전설비, 공구의 유효한 이용 가능.
○ 특수기능자의 효과적 활용 용이.
○ 보전책임이 명확하다.
○ 보전원 통제가 확실.
○ 보전비 관리 등 각종 통계가 보다 확실.
○ 보전원의 기능향상 교육의 효율적 시행.
집중보전
(Central
Main.)
모든 보전작업 및 보전원을 한
관리자 밑에 두며, 보전현장도
한 곳에 집중된다.
또한 설계나 공사관리, 예방보전
관리 등이 한 곳에서 집중적으로
이루어진다.
지역보전
(Area
Main.)
○
조직상으로는 집중보전과 동일하고,
○
배치상으로는 각 지역에 분산된 형
○
태이다. 지역이란 지리적 혹은
○
제품별, 제조별, 제조부문별, 업무별
○
로 나누어진다.
○
○
부문보전
(Departmental
Main.)
보전원은 각 제조부문의 감독하에
놓인다.
작업계획은 생산할당에 책임을
가지고 임할 수 있는 관리자가
세운다.
점
○
○
○
○
○
○
단
점
○ 현장과의 일체감이 결여.
○ 작업장 이동시간의 소비
(공구, 자재 수불 등)
○ 작업요청, 완료까지의 시간적인 지연
○ 보전요원의 특정설비 기술습득이 곤란
○ 생산라인 혹은 공정변경에 신속성 결여
○ 작업일정 조정에 보전부문 관여
○ 적절한 관리, 감독 및 통제 필요
○ 인원배치상의 유연성 제약
현장과의 일체감이 있다.
(노동력 이용한계)
작업장 이동시간의 절약(공구, 자재 수불 등)
○ 보전설비, 공구의 중복투자.
작업요청 ~ 완료까지 업무의 신속 처리
○ 특수기능자, 전문가의 효과적 활용 어려움.
보전요원의 특정설비 기술습득 용이
○ 지역보전 그룹별로 필요이상의 스텝 필요.
생산라인 혹은 공정변경이 신속 진행
○ 대규모 수리 혹은 작업조정이 어려움.
작업일정 조정이 용이(생산계획에 대응)
○ 배치, 전환, 고용 등 인사 문제 발생.
○ 제조부문 감독자들이 보전업무를 지도,
기술적인 지원을 할 수가 없다.
지역보전 장점과 비슷하나 주된 상이점은
보전요원이 제조부문 감독자 소속.
○ 제조부문 감독자들이 생산계획을 달성하기
위해서 보전작업을 무시할 수 있다.
현장과의 일체감이 있다.
작업장 이동시간 절약 (공구, 자재 수불 등) ○ 공장의 보전 책임은 분할된다.
작업요청, 완료까지 업무의 신속한 처리
○ 보전비등 각종관리, 통계의 어려움.
○ 인사문제는 지역보전보다 더 복잡하다.
보전요원의 특정설비 기술습득 용이
생산라인 혹은 공정변경이 신속하게 진행 ○ 기타 단점은 지역보전과 동일
보전계획과 생산계획의 균형
★ 설비청소, 조정 등 Operator 업무가 보전원
에게 할당되어 보전원 고유업무 경시
18 page
설비관리 개론
■ 기계공업과 장치산업의 설비관리 면에서의 차이비교
구 분
기계공업 (Mechanical industry)
장치공업 (Process industry)
업종별
기계 · 전기 · 차량 · 조선 · 계기 · 라디오 · 시계 ·철강 등
석유 · 화학 · 약품 · 식품 · 섬유 · 종이 등
가공설비
기계에 의한 부품가공과 조립작업으로 구성되어 있다.
화학공업과 같이 가공이 塔 · 槽類와 같은 장치 내에서
행해진다.
가공내용
생산대상은 1개 단위이며, 개별처리, 가공은 물리적·
외형적 변화
생산대상은 유체 또는 불안정한 고체(粉,粒)이며 일괄
처리, 가공은 주로 화학적, 질적 변화
인적노동
작업자가 직접 가공하는 일이 많으므로 인적 노동의
영향은 직접적임.
가공은 장치가 행하며 작업자는 계기감시, 조정, 핸들
조작 등 인적 노동의 영향은 간접적.
고장현상
마모, 파손 등 동태적 요인에 의한 고장이 많다.
돌발고장이 일어나기 쉽다.
품질 열화형 고장이 많다.
부식, 막힘 등 정태적 요인에 의한 고장이 많다.
성능저하로서의 고장이 많다.
점검수리
부분적 단기간 정정에 의한 보전방식 많다.
일상점검이 중점.
조립기술의 문제.
부품의 대체빈도가 크다.
지역별 분산관리가 많다.
전체 설비 일체정지에 의한 보전방식이 많다.
용접기술의 문제.
부품이나 부분의 대체빈도가 적다.
집중관리가 많다.
고장손실
1회의 고장손실은 비교적 적다
1회의 고장손실이 크다.
보전원
제조작업자에 대한 보전원의 비율이 적다.
제조작업자에 대한 보전원의 비율이 많다.
관리척도
동태적인 것
정태적인 것
19 page
설비관리 개론
■ 업무 구분
관리 항목
생 산 과
소
·
·
·
·
유
기계주변 및 기기본체 청소
액면계, 유면계 및 관리계기청소
바닥, 벽면, 천정의 청소
단순 필터의 청소
보 전 과
비
고
· 청소곤란개소 개선
(생산부서 의뢰 時)
· 페인트작업은 생산에서 공무팀에
의뢰하여 시행
· 보수는 공무팀에 의뢰함
· 회전기계
(유면부족 時 보전에 통보)
· AIR 3점 SET OIL 급유 및 보충
· 주공정 설비 外 OIL 보충 (예 ; Pump)
·
·
·
·
회전기계 Grease 및 Oil 보충
작동유 급유
윤활유 창고 관리
윤활유 관리 (구매, 폐유관리)
· 주생산 설비 外 공정설비 Oil 보충
은 생산에서 시행
(설비중요도 “C" 설비)
· S, A, B-grade는 보전에서 관리
점검·검사
· 설비의 오감에 의한 일상점검
(누설, 온도, 소음, 진동, 부식, 풀림)
· 관리계기의 점검
· 누설 검사
· 계량설비의 검량
·
·
·
·
설비의 정밀 정기검사
관리계기의 검정 및 교정
설비의 분해검사
부품의 입고관리
· 부식은 설비진단 의뢰
조정·체결
· 누설개소의 임시조치
· 밸브 그랜드 조정 (누설 시 조임)
· 운전조건 변경에 따른 재조정
· V-BELT, 체인장력의 조정
· VALVE 그랜드 교체
· 저압전기의 FUSE 교환 (알람, 카트리지)
· 계기 등의 소모품 교환
(기록지, 펜, 잉크, 램프)
· 필터교환 및 세정
· 압력계 교환 (PG, PI)
· 고압전기 FUSE 교환
· 수리 및 개선
· 연속중합 Polymer Filter 교환
청
급
단순보전
소모품 교환
20 page
설비관리 개론
■ 설비관리의 요원책
○ 설비관리 업무의 특징
- 휴지공사나 신.증설공사등 작업량의 변동이 크다.
- 배관, 용접, 전기 등 다직종에 걸쳐 경험이 풍부한 숙련 노동력을 필요로 한다.
- 기계, 전기, 계장, 토건, 화학, 등 많은 전문기술을 갖춘 기술자를 필요로 한다.
○ 설비관리 업무와 요원대책
- 최고부하를 없앤다.
- 긴급 돌발적인 것을 없앤다. (예방보전의 수준을 높임)
- 작업자의 협력 자세
- 보전관리 요원의 능력 개발
21 page
2장 설비계획
설비계획
■ 설비계획의 개요
○ 설비계획의 필요성 : 설비계획은 신규사업의 개발, 현존 사업의 혁신,
확장에 따른 공장의 증설시는 물론, 제품의 품종 변경 또는 설계 변경
이나 생산 규모를 변경할 경우에 항상 행해지는 것이다. 또한, 설비는
산업의 발전에 따라 구형이 되므로, 공장의 생산능률 향상을 위해서
설비의 경제성을 고려하여 설비의 신설과 갱신을 계획할 필요가 있다.
■ 설비투자의 종류
○ 합리 투자 : 설비개조 경비절감 목적
○ 확장 투자 : 양적인 확대
○ 제품 투자 : 현재 제품에 대한 개량 투자 및 신제품 개발 투자
○ 전략 투자 : 위험감소, 후생
22 page
설비계획
■ 프로젝트 엔지니어링의 절차
연구개발
신제품 개발, 제품 개발, 프로세스 개발등
프로젝트의 확립
플랜트의 능력, 원료의 공급원과 품질 등
경제성의 결정
프로젝트의 가치 평가
엔지니어링
상세설계도, 재료표 및 시방서 작성
조달과건설
유닛기기의 구입, 부설
운전개시
운전요원의 훈련, 설비의 손보기
23 page
설비계획
■ 설비 배치 의 개요
○ 설비배치의 목적 : 설비배치란 사람, 물건, 설비의 관계를 가장 효과적이고
경제적으로 얻기위해 제품을 구성하는 각 부품이나 재료의 입하로부터
최종 제품의 출하까지의 생산설비, 건물 및 경로를 계획하는 것
○ 설비배치의 필요시기 : 설비배치 계획이 필요한 경우를 들면 새 공장의 건설,
새 작업장의 증설, 작업장의 확장, 작업장의 축소, 작업장의 이동, 신제품의
제조, 설계 변경, 작업 방법의 개선 등
■ 설비의 배치
○ 제품별 : 설비를 가공하는 순서에 따 배치
○ 공정(기능)별 : 동일한 기능을 가진 설비를 한 공정에 배치
○ 고정형 : 원료 자재가 고정되고 장비와 노동력이 이동하는 배치
24 page
설비계획
■ 설비 배치 의 순서
○ 방침설정
○ 입지계획
○ 기초자료수집
○ 물건의 흐름검토
○ 운반계획
○ 건물형식의 고찰
○ 소요 설비의 산출
○ 소요 면적의 산정
○ 서비스 분야의 계획
○ 배치의 구성
25 page
설비계획
■ 설비의 신뢰성과 보전성
고장률은 일정 기간 중에 발생하는 단위시간당 고장횟수로 나타내며,
고장률은 1000시간당 백분율로 나타내는 것이 보통이다.
□ 신뢰성
설비, 기기, 부품 등이 규정의 조건 하에서 의도하는 기간 중 규정의
기능을 수행하는 성질, 신뢰도란 그 확률을 뜻한다.
● 신뢰성을 나타내는 관리지표는
○ 설비의 종합효율 (시간가동율 x 성능가동율 x 양품율)
○ 고장률
○ MTBF
☞ 신뢰성은 시간의 변화에 따른 동적인 개념이다.
26 page
설비계획
□ 고장확률 밀도함수
고장확률 밀도함수 f(t)는 ‘단위시간당 어떤 비율로 고장이 발생하고
있는지’를 나타낸다
□ 고장확률 밀도함수 의 종류
○ 지수분포
일반적으로 여러 개의 부품이 조합되어 만들어진 기기나 시스템의
고장확률 밀도함수는 지수분포에 따른다
○ 정규분포
열화 고장과 같이 사용횟수 또는 사용 시간의 증가에 따라 고장수가
증가하게 되는 부품 또는 시스템의 고장확률 밀도함수
○ 와이블 분포
고장률 함수의 분포에 따라 적절하게 고장확률 밀도 함수를 표현
할 수 있도록 만든 확률 분포
27 page
설비계획
● 신뢰성의 구분
신뢰성
운용
고유
사용
적용구분
세부내용
중요성 비율
설계
재질, 강도, 기구, 신뢰성 예측, 시험
40%
부품재료
외주관리, 수입검사, 결함제거, 시험
30%
제조
제조방식, 기능, 품질/공전관리
10%
사용
포장, 수송방법, 사용환경/조건 안전
20%
신뢰성의 측도는 어떤 시점 t에 있어서 고장나지 않고 가동할 확률인 신뢰도 함수 R(t)이다.
28 page
설비계획
□ 보전성
보전성이란 보전에 대한 용이성을 나타내는 성질을 말하며, 양적으로
표현 될 때 보전도라 한다.
즉 규정된 조건에서 보전이 실시될 때 규정 시간내에 보전이 종료 되는
확률
● 평균 수리시간 (MTTR : Mean Time To Repair)
수리에 소요된 시간
MTTR =
수리한 횟수
가동일지
50시간운전
2시간수리
70시간운전
1시간수리
1. 평균 수리시간 = 6시간/3회 =2시간/회
29 page
45시간운전
3시간수리
설비계획
● 평균 고장간격(MTBF : Mean Time Between Failures)
총 가동시간
MTBF =
고장횟수
가동일지
50시간운전
2시간수리
70시간운전
1시간수리
45시간운전
3시간수리
1. 평균 고장간격 = 171시간/3회 =57시간/회
2. 고장률 = 6시간/171시간 = 0.085 = 8.5%
■ 그 외 효과측정 지표
정미가동시간
○ 설비 가동율 =
X 100 ------------(유용성)
부하시간
고장횟수
○ 설비 도수율 =
X 100 -------------(신뢰성)
부하시간
* 정미가동시간 : 직접 생산하는 시간
* 도수율 : 횟수
30 page
설비계획
고장 정지시간
○ 고장 강도율 =
X 100 -----------(보전성)
부하시간
보전비 총액
○ 제품 단위당 보전비 =
-------------(신뢰성)
생산량
■ 신뢰성, 보전성, 유용성
[유용성]
고장용이
신뢰성
정상
보전성
수리용이
31 page
고장
설비계획
■ 가용성
신뢰성과 보전성을 서로 합한 개념으로 보전 가능한 시스템이나 제품이
어떤 사용조건 하에서 규정시간 동안 기능을 유지 할 수 있는 성질이며
이성질을 확률로 나타낼 경우 가용도라 한다
작동가능시간
○ 가용도(A) =
(작동가능시간 + 작동불능시간)
MTBF
○A=
MTBF + MTTR
32 page
설비계획
■ 설비의 고장곡선
Bath-Tube 곡선
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설비계획
■ 신뢰성 향상을 위한 설비 연구
신뢰성 향상을 위한 설비 연구는 제품 품질의 변동을 설비 열화와 관련하여
분석하는 MQ분석(Machine Quality Analysis)과 물리적 정지형 고장이
성능의 저하를 분석하는 MTBF분석(Mean Time Between Failures
Analysis)에 의해 행해진다.
○ MQ분석
- 제품 불량률의 실적통계를 조사, 가공제품의 품질상의 항목을 명백히 하여
그 불량 공정은 어느 공정의 설비조건, 가공조건에 관계하는가 등을 분석
○ MTBF분석
- 과거 2년간 정도의 설비별 발생보전작업 실적을 조사하고, 설비정지에 크게
영향을 미친것을 절감 연구 대상으로 하여 설비 개량이나 일상 보전방식의
재검토를 행하여 각 작업자의 행동기준을 표준화
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설비계획
■ 신뢰성 향상의 착안점과 대책
○ 착안점
① 초기고장, 우발고장, 마모고장의 구분
② 기능 정지형 고장, 기능 열화형 고장, 품질 열화형 고장의 구분
③ 열화 방지 활동- 일상보전(점검, 주유, 조정, 청소)
④ 열화 측정 활동- 설비점검(불량점검, 경향점검)
⑤ 열화 회복 활동- 수리(예방수리, 돌발수리, 사후수리)
○대책
① 점검, 검사기준의 설정개정(점검부위, 개소, 항목, 주기)
② 윤활관리, 급유 기준의 설비개정(주기, 기름의 변질)
③ 조정(초기), 청소의 절차-표준화
④ 예비품 관리기준의 설정개정(발주점, 발주량)
⑤ 예지 기술의 향상
- 오감의 의한 외관 점검-측정기(정량화)
- 분해 검사기준(열화 측정)
⑥ 부품 수명의 연장화
⑦ 개량보전, 예방보전의 철저
⑧ 도면의 개량
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설비계획
■ 고장분석과 대책
○ 고장분석의 필요성
① 설비의 고장을 없게 한다(신뢰성 향상)
② 고장의 의한 휴지 시간을 단축한다(보전성 향상)
③ 가능한 비용을 절감 한다(경제성 향상)
○ 고장분석의 순서와 방법
- 고장분석의 순서
① 데이터 수집
② 기초적 분석
③ 조사항목
④ 데이터 축적
⑤ 고장분석
⑥ 대책
- 고장분석의 방법
① 상황 분석법
② 특성 요인 분석법
③ 행동 개발법
④ 의사 결정법
⑤ 변화 기획법
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설비계획
■ 설비의 경제성평가
□ 경제성 평가의 필요성
○ 투자의 의해서 어느 정도 이익을 얻을 수 있는가?
○ 어느 정도의 비용이 절감 되는가?
○ 손익분배점은 어떻게 되며, 어느 투자안이 가장 유리한가?
○ 자본회수에는 어느 정도의 기간을 요하는가?
□ 설비의 경제성 평가 방법
○ 비용 비교법
기계설비의 1년당 자본비용과 가동비의 합, 즉 연간비용을 평가척도로
하여 이의 대소에 의하여 설비투자정책을 결정하는 방법으로 비용면을
중시하며 기계설비에 의하여 얻는 수익면을 고려하지 않는 특징이 있음
① 연평균 비교법 : 설비의 내구사용기간 사이의 자본비용과 가동비의 합을
현재가치로 환산 하여 내구사용기간 중의 연평균 비용을 비교하여
대체안을 결정하는 방법
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설비계획
① 평균 이자법 : 연간비용으로서 정액제에 의한 상각비와 평균이자 및
가동비를 취한 방법으로 회계상의 수속과 쉽게 대응되고, 사고방식이
쉽다는 특징이 있다.
○ 자본회수법
신설, 증설 등의 독립투자에는 적응하기 쉬우나 교체투자의 경우에는
신중을 요함
○ MAPI방식
MAPI(machinery & allied products institute)의 조사부장 터보
(G. Terborgh)가 1949년에 발표한 설비교체의 경제분석 방법으로
1959년에는 신MAPI방식이 제시됨
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설비계획
① 신설비의 자본비용 : 자본비용의 산출은 자본회수법에 의한
산출과 같다.
② 가동열성 : 현 유지 설비의 최량 신설비에 대한 가동성 면에서
열화 정도를 가동 열성이라고 한다.
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설비계획
■ MAPI 법 개념
연비용
● MAPI방식의 절차
○ 도전설비의 결정
○ 차년도 현 설비의 자본비용 계산
○ 현 설비의 종합최소부담액 산출
○ 도전설비의 종합최소부담액 산출
연평균비용
(Adverse Average)
○ 3) 과 4)를 비교, 갱신여부 결정
조업열성
(Operating Inferiority)
AM
자본비(Capital Cost)
사용연도
경제적 수명
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설비계획
■ 정비계획 수립 방법
□ 정비계획 수립 전 검토 조건
○ 보전비용
○ 수리 시기
○ 수리시간
○ 수리요원
○ 생산 및 수리 계획
○ 일상점검 및 주간, 월간, 연간 등의 정기수리 중 선택
□ 정비계획에 필요한 제 요소
○ 점검과 정비 계획
- 일상점검, - 정기점검
○ 고장 관리와 정비계획
최근에는 고장내용을 분석하고 그 고장 원인을 찾아 설비개선을 통한 고장
재발방지를 위하여 개량 정비가 널리 이용되고 있음
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설비계획
○ 예비품 관리와 정비계획
□ 정비계획 수립방법
정비계획은 주어진 조건(생산계획, 수리능력, 수리형태, 수리요원 등)을 잘
조합해서 최적 보수 비용, 최적 고장 시기를 1~2년 간에 대해서 구한다.
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3장 설비보전의 계획과 관리
설비보전의 계획과 관리
■ 설비보전과 관리시스템
설비 보전이란 설비 열화에 대한 대책이며, 설비를 가장 유효하게
활용함으로써 기업의 생산성을 향상 시키는데 그 목적이 있다.
● 설비보전의 목적
○ 생산량확보 (P:production)
○ 납기확보 (D:delivery)
○ 품질확보 (Q:quality)
○ 안전성, 환경 확보 (S:safety)
○ 코스트 절감 (C:cost)
○ 의욕향상 (M:morale)
□ 보전성 공학의 개요
보전성과 관련된 모든 요소의 결정, 즉 계획, 개발, 관리, 일정계획
그리고 평가 등의 구체적인 활동을 설계단계에서 부터 수행하고자
하는 분야를 보전성 공학(Maintainability Engineering) 이라고 한다.
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비보전 시스템의 개요
PM은 크게 예방보전과 생산 보전의 머리문자 PM의 두 가지 의미로
나눌 수 있는데, 일반적으로 PM 시스템이라고 하면 생산 보전을 의미
한다. 생산 보전에서의 PM 시스템은 예방 보전이 중심을 이루고 있으며
예방 교체를 위한 예방 보전 검사나 정기 수리를 필요로 하고, 이 PM
활동은 중점 주의에 입각해 진행, 경제성을 높이는 데 이바지하게 된다.
● 생산 보전을 위한 설비 관리 업무
1) 중점 설비 . 개소의 선정
2) 설비 보전의 표준 설정
3) 설비 보전의 계획
4) 설비 보전의 실시
5) 설비 보전의 기록
6) 보전비 관리
7) 보전 효과 측정과 개선 조치
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비보전 표준
표준이란 ‘ 종업원이 달성해야 할 작업 기준이 되는 사항을 표시 하는 것’이다.
■ 보전 작업 관리의 표준화 특징
1)다양성 및 복잡성
2) 가혹한 조건
3) 투입 비용 과다
4) 표준화의 이점
■ 설비 표준의 종류
1) 설비 설계 규격
5) 시운전 검사 표준
2) 설비 성능 표준
6) 설비 보전 표준
3) 설비 자재 구매 규격
7) 보전 작업 표준
4) 설비 자재 검사 표준
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설비보전의 계획과 관리
■ 표준화의 필요성과 목적
1) 안전의 확보
2) 품질의 확보
3) 생산성 향상
4) 코스트 다운
■ 설비보전 표준작성 방식
● 표현양식
○ 조문형식
○ 매뉴얼 형식
○ 도표식
● 설비보전 표준의 작성순서
○ 중점설비를 선정한다.
○ 설비 유닛 분석을 실시한다.
○ 검사주기 수리한계 등을 결정한다.
○ 표준이 결정되면 실적자료를 지속적으로 검토하고 피드백 시켜
표준자체를 개선해 나간다.
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비 보전의 본질과 추진 방법
● 설비 보전의 본질
보전이란 ‘설비가 완전한 상태 또는 가장 좋은 상태를 유지 하는 것’ 이다.
설비 개랑을 저련하게 실시하며, 에너지와 재료 자원의 사용 효율 향상을 위한
활동이 바로 설비 보전의 핵심적인 업무라고 할 수 있다.
● 설비 보전의 효과
1) 설비 고장으로 인한 정지 손실 감소
2) 보전비 감소
3) 제작 불량 감소
4) 가동률 향상
5) 예비 설비의 필요성이 감소 되어 자본 투자 감소
6) 예비품 관리가 좋아져 재고품 감소
7) 제조 원가 절감
8) 종업원의 안전, 설비의 유지가 잘 되어 보상비나 보험료 감소
9) 고장으로 인한 납기 지연 감소
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비 유지관리 추진방법
● 절대적 열화와 상대적 열화
○ 절대적 열화 : 현 보유설비가 신품일 때와 비교하여 점차로 열화 됨
○ 상대적 열화 : 현 보유설비보다 우수한 신형설비에 비하여 구형이
되는 것
● 열화 손실 감소를 위한 조치
○ 일상보전 : 급유, 교환, 조정, 청소 등의 적정 실시
○ 정상 운전 : 운전자에게 훈련과 지도 실시
○ 예방보전 : 주기적 검사와 예방 수리의 적정 실시
○ 개량보전 : 보전면에서 중점을 둔 설비 자체의 적정 체질 개선
○ 설비갱신 : 갱신 분석의 조직화
○ 보전 예방 : 신 설비의 PM 설계
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비의 최적보전 계획
● 설비보전의 비용개념
○ 생산량 저하손실 : 한계이익(판매단가-변동비) x 감산량
○ 품질저하 손실 : 판가의 차이 x 수량
○ 비용증가 : 원단위 손실
○ 납기지연 손실 : 노무비 증가, 벌과금 등
○ 안전 및 사기 저하 손실
● 설비 예산,보전비의 구분
1)목적별 분류
일상 보전비(열화 방지비), 검사비(열화 측정비), 수리비(열화 회복비)
2)요소별 분류
노무비,재료비,외주비,휴지(정지) 손실비, 준비 손실비, 회복 손실비,
재고 관리비
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비 보전의 추진방법
▶ 현 보유 설비와 기술 범위 내에서 가장 설비 비용이 적게 드는 보전의 최소
비용점을 찾아내야 한다.
▶ 열화 손실비를 최소화해야 한다.
▶ 최소의 보전비로 보전 효과를 높이는 방법을 찾아내야 한다.
● 향후 보전활동의 방향
○ TBM -> CBM
○ 운전중 보전기술 개발
○ 설비진단, 잔여수명 측정기술
○ 설비관리 시스템의 통합화
○ 모니터링 시스템의 운전지원 시스템에 편입 등
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설비보전의 계획과 관리
■ 기본 설비 보전 업무
1) 고장 점검 수리 (Trouble shooting)
2) 교정 (Calibration)
3) 기능 시험
4) 대체 또는 교체
5) 수리
6) Overhaul (대수리 작업)
7) 윤활 관리
8) 재설치
9) 제거
10) 점검
11) 조정
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설비보전의 계획과 관리
■ 설비 보전 실시상의 유의 사항
설비 보전을 하고 있는 곳, 혹은 설비 보전을 실시하고 있다고 생각되는
공장에서 만약 설비 보전의 효과가 나타나지 않는다면,
아래 사항 확인
1) 경영자가 설비 보전을 이해하고, 열의를 가지고 있는가.
2) 보전상의 문제점을 명확히 하고 있는가.
3) 중점주의적인 사고방식으로 예방 보전을 계획하였는가.
4) 설비 보전을 모든 부분에 잘 이해, 숙지시키고 있는가.
5) 설비 보전 시스템을 확립하였는가.
6) 설비 보전의 제도 수속을 확립 하였는가.
7) 설비 보전을 실천에 옮기고, 개선 향상을 계속하였는가.
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설비보전의 계획과 관리
■ 계획보전
계획보전 활동은 보전 부문을 중심으로 설비의 생애에 걸쳐 보전을 효율
적으로 하는 관리체계의 개선과 보전요원의 소집단 활동을 통한 설비 가용성
증대, 개량보전 활동을 통한 전문보전의 체계를 확립시키는 활동을 말한다.
● 추진수단
예
방
보
전
보
전
방
식
계
획
보
전
TBM
일상점검 및 정기 개방점검
CBM
예지보전 및 설비진단
IR
사후보전(BM)
개량보전(CM)
보전예방(MP)
돌발보전(EM)
무계획보전
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•IR(Inspection and Repair)
TBM과 CBM의 장점을 적절히 활용
*OSR(On Stream Repair)
보전 요원들이 피크로드를 최소화
하기 위해 가동중 실시하는 보수
설비보전의 계획과 관리
■ 계획보전 추진방법
○ 계획보전 6단계 전개의 기본개념
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설비보전의 계획과 관리
● 1단계 : 설비의 중요도 및 보유등급 부여
등급
중요도의 내용
보전등급
S 등급
고장시 생산에 치명적 영향
A 등급
보전방식
TBM
CBM
PM 특급
○
◎
예비기 보유
PM 1급
◎
○
B 등급
고장시 생산에 영향이 경미
PM 2급
○
C 등급
고장시 생산에 영향이 없다
BM 급
BM
○
● 2단계 : 열화복원과 약점 개선
설비의 강제열화 복원하고 약점을 개선함.
자주보전을 지원하고 고장방지 대책실시가 중요함.
● 3단계 : 보전정보 관리체계 구축
고장 데이터에 대한 수집계획 및 분석을 통한 대책수립에 이르기
까지의 관리체제를 구축하는 것
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설비보전의 계획과 관리
● 4단계 : 정기보전 체제구축
시간기준(TBM) 보전을 시행하는 것.
정기보전에는 정기검사, 정기수리, 오버홀(overhaul),
정기교체 등이 있다.
● 5단계 : 예지보전 체제구축
상태기준(CBM) 보전을 시행하는 것.
○ 예지보전 방식의 종류
1. 간이예지보전 : 사람의 오감으로 진단
2. 중급예지보전 : 간이진단기 활용 및 정기적 정밀진단
3. 고급예지보전 : 중요부위에 센서를 설치하여 열화특성을
모니터링 하기
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설비보전의 계획과 관리
■ 고장 ‘0’ 추진 7단계
● 1단계 : 과거의 고장을 분류 층별 및 정리한다
● 2단계 : 고장해석
○ 원인
○ 해석 기법의 의거
● 3단계 : 강제열화의 배제와 방치된 열화의 복원
● 4단계 : 설비 설계상의 약점 개선
● 5단계 : 각종 기준서 작성 및 관리
● 6단계 : 보전의 효율화
● 7단계 : 예지보전의 전개
* KNOW-WHY 분석의 사고방식
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설비보전의 계획과 관리
■ 공사관리
공사 관리란 미리 정해진 사양에 따라 요구일까지 가장 경제적으로 공사를 수행
하는 데 필요한 일시 계획을 세우고 공사를 통제, 감독, 조정하여 공사의 실적 집계,
결과 검토, 공사 수행의 문제점을 분석하여 항상 최경제적인 공사를 실시하는 것
□ 일정계획 수립
● 간트 차트
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설비보전의 계획과 관리
□ 일정계획 수립
● PERT와 CPM의 발전 (네트워크 계획기법 중 대표적인 것)
○ PERT(Program Evaluation & Review Technique)
일정 통제 중심의 TOOL
○ CPM(Critical Path Method)
일정 및 비용 통제 중심의 TOOL
● 작업(활동)시간의 추정(PERT/time의 3점 견적법)
○ 낙관 시간치(optimistic time : a)
모든 일이 예정대로 잘 진행 될 때 소요시간
○ 정상 시간치(most likely time : m)
작업활동을 수행하는데 정상으로 소요되는 시간 즉 최선의 시간치
○ 비관 시간치(pessimistic time : n)
모든 일이 뜻대로 되지 않을 때의 소요시간
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설비보전의 계획과 관리
■ 공사관리(Project Engineering)
● 목적에 따른…
○ 돌발 수리 공사 (계획하지 못했던 고장의 수리)
○ 사후 수리 공사 (설비 검사를 하지 않은 생산 설비의 수리)
○ 예방 수리 공사 (계획적으로 하는 수리)
○ 정기 수리 공사 (정기 수리 계획에 의해서 하는 수리)
○ 보전 개량 공사 (보전상의 요구에 의해서 하는 개량 공사)
○ 개수 공사 (조업상의 요구에 의해서 하는 개량 공사)
○ 일반 보수 공사 (제조의 부속 설비의 공정, 사무,연구,시험,복리,후생등의 수리)
● 완급에 따른…
○ 긴급공사 (즉시착수)
○ 계획공사(일정 계획에 의해 착수)
○ 예비공사(공사계획을 보유하고 있다가 여유가 있을 때 공사)
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설비보전의 계획과 관리
■ 공사 견적
● 공사 견적법의 종류
○ 경험법
○ 실적 자료법
○ 표준 자료법
● 공사 견적 주의 사항
○ 절차 지정은 직종별 정도로 분류 한다.
○ 공정 견적은 1일 단위에서는 그 정밀도가 지나칠 경우가 있으므로
3일이나 5일 단위로 하는 것이 실제적이다.
○ 공사 견적은 1인 시간 단위, 또는 1인 일 단위의 정도로 한다.
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설비보전의 계획과 관리
■ 보전자재 관리
보전용 자재 관리란 보전을 효과적으로 수행하기 위하여 부품, 재료 등의 제
자재의 수령, 보관, 불출을 경제적으로 실시하는 것이다.
○ Part : 더 이상 분해 되지 않는 최종 단위인 부품
○ Subassembly : 부품 조합으로 구성된 하위 조립 품
○ Assembly : 특정기능 가능한 부품조립
● 예비품 보충방식
○ 개별발주 : 필요 할 때마다 개별준비
○ 상비품 발주방식
▶ 정량발주 방식(재고수준이 떨어지면 일정량 발주)
▶ 정기발주 방식(주기를 정해 발주)
▶ 정수발주 방식(사용시 마다 발주)
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설비보전의 계획과 관리
● 재고관리 시스템의 종류
○ 발주점 방식 : 정량, 정수, 정기
○ 경제적 주문량(EOQ : Economic Order Quantity)
총 비용
비
용
최소치
보관비
발주비
주문량
경제주문량
○ ABC 방식: 재고품목의 상대적 중요성(년간 구매금액)의 정도에 따라
재고관리의 노력을 분배하는 방식을 말한다.
ABC그룹으로 층별 하여 서로 다른 관리방법을 취함
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설비보전의 계획과 관리
○ 자재소요량 (MRP : Material Requirement Planning)
생산수량 및 일정에 맞추어 자재를 수급하는 계획
(토요타의 JIT방식과 유사)
■ 보전비 관리
● 목적에 의한 분류
○ 수리비 : 자재비, 용역비, 외주수리비
○ 노무비 : 보전원의 인건비
● 수단에 의한 분류
○ 예방보전비 : 예방보전 활동을 위해 사용하는 비용(유지)
○ 사후보전비 : 사고보전 시 보전활동을 위해 사용하는 비용(낭비)
○ 개량보전비 : 설비개선, 기능향상을 위해 사용하는 비용(투자)
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설비보전의 계획과 관리
■ 총 보전비 구성과 비율
총 보전비와 총 보전비율의 산출과 분석은 설비효율의 평가 측정과
차기 목표수립 및 재료비, 외주비, 인건비 부분의 방향설정에 중요함으로
자료산출에 정확도를 기해야 한다.
○ 총 보전비 율 = (총 보전비/총 제조원가)X 100
○ 총 제조원가 = 재료비 +인건비 +제조경비 – 영업이익-I
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설비보전의 계획과 관리
■ 보전 작업 관리
■ 보전작업 표준의 설정
○ 경험법 (경험자의 견적에 의하여 작업 표준 설정)
○ 실적 자료법 (실적 기록에 입각해서 작업의 표준 시간을 결정)
○ 작업 연구법 (작업 연구에 의해서 표준 시간을 결정)
■ 보전효과 측정
보전목표와 실적 측정을 측정하여 보다 높은 목표의 방향을 제시함.
○ 측정대상을 그룹으로 나눈다.
○ 보전효과의 평가 요소를 선택한다.
○ 보전의 목표를 결정한다.
○ 평가요소에 대한 소 자료(인자)를 결정한다.
○ 기록, 보고의 절차 양식을 결정한다
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설비보전의 계획과 관리
■ 듀퐁 방식의 보전효과 측정
열여섯 가지 평가요소를 선정하여 도식 도표로서 보전효과를 종합적으로
평가하고 해석하여 정기적으로 개선계획을 수립하는 방식을 채택하여
보전효과를 증대함.
● 듀퐁 방식의 특징
○ 보전 관리자 스스로 정기적으로 자기진단을 실시하여 보전효과를 개선한다.
○ 도식 평가를 이용한다
○ 네 가지 기본기능 계획, 작업량, 비용, 생산성에 따라 표시한다.
○ 열여섯 가지 요소중 작업량의 두 가지 요소를 제외하고 어느 것이나
비율에 의해 평가한다.
○ 기본기능의 성적은 여섯 가지 등급을 부여한다.
○ 정기적으로 평가하여 개선목표를 수립하고, 개선계획을 작성한다.
65 page
설비보전의 계획과 관리
■ 주요 보전효과 측정지표
항목
공식기준
항목
평균고장시간(MTTR)
고장수리시간
정지횟수
설비가동율
가동시간
부하시간 X 100
평균가동시간(MTBF)
가동시간
고장횟수
고장빈도(회수)율
고장건수
X 100
부하시간
제조원가당 보전비
총 보전비
총 제조원가
고장강도율
설비잔존가치당 보전비
총 보전비
설비잔존가치
예방보전수행율
생산요원수당 보전요원
보전요원수
생산요원수
설비운전시간당 보전비
운전시간당 보전비
총 보전비
가동시간
생산리더타임개선
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공식기준
고장정지시간
부하시간 X 100
예방보전건수
X 100
예방보전계획건수
총 보전비
총 운전시간 X 100
개선사이클타임
이론사이클타임 X 100
4장 공장 설비관리
공장 설비관리
■ 공장 설비의 자산화
● 설비 자산관리의 의의
설비 자산관리(EAM, Equipment Asset Management)란 생산수단으로
부터 최대의 가치를 얻기 위한 하나의 통합적이고, 포괄적인 전략과정 및
의식적 행동으로 정의 된다.
● 설비 자산관리의 구체화 실천 방법
○ 생산 보전의 최적화
○ 설비효율의 수익성 연계
○ 수익성 중심 보전 활동
○ 설비 정보체제 구축
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공장 설비관리
■ 설비 분류 방법
● 설비 분류 및 기호
설비를 분류 하고 기호를 명백하게 해 두면 다음과 같은 이점이 있다.
○ 설비 대상이 명백히 파악된다.
○ 설비 계획 수립이 용이 하다.
○ 사무적인 처리가 쉬워지며, 착오가 감소한다.
○ 통계적인 각종 데이터를 얻기가 용이 하다.
● 설비 기호
분류한 사항을 간단명로하고 구분하기 쉽도록 하기 위하여 숫자, 문자, 그림,
색 도형 등과 같은 기호 사용
○ 뜻이 없는 기호법
○ 뜻이 있는 기호법
○ 혼용법
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공장 설비관리
● 각종 기호법
○ 순번식 기호법
(뜻이 없는 기호법과 같이 종류,크기,형태 등에 관계없이 배치순, 구입순으로
기호를 표기)
○ 세구분식 기호법
(연속 번호 중에서 일정 범위의 숫자를 하나의 종류에 해당 시킨다)
○ 십진 분류 기호법
(도서 분류법과 같이 표기하는 것이다.)
○ 기억식 기호법
(뜻이 있는 기호법의 대표적인 것으로서 기억이 편리하도록 항목의 이름 첫
글자라든가, 그밖의 문자를 기호로 한다.
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공장 설비관리
■ 공장 설비의 자동화
최근 메카트로닉스 기술의 발전에 힘입어 산업용 로봇, 자동 공작기, 장치
공업의 디지털 제어장치 등 설비자동화가 활발히 추진 되고 있다.
● 자동 공작기계
○ 보통 NC 공작기계
○ 머시닝 센터
○ 컴퓨터 수치제어(CNC, Computer Numerical Control)
○ 직접 수치제어(DNC, Direct Numerical Control)
● FMS(Flexible Manufacturing System)
다품종 소량 생산에서 비교적 높은 생산성을 유지하면서 동시에 다양한 제품을
생산할 수 있는 유연성을 가진 자동화된 생산 시스템
유연 생산체제(FMS(Flexible Manufacturing System)
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공장 설비관리
● 자동화 검토 사항
○ 전자동 또는 간이자동화의 결정
○ 자동화 목적의 파악
○ 실패 시 손실이 적은 부분부터 자동화 추진
○ 전자동화 계획일 경우에는 외주로도 제품조달이 가능한 분야부터 추진
○ 간이 자동화일 경우에는 안전유지 부문용 최우선 고려
○ 전자동화 장치의 조립시점에는 그 조립작업에 설비관리 간부진이 참여
○ 고수준 기술이 필요한 경우에는 사전에 해외 전문인력의 자문을 받거나 추 후
협조체제 형성
○ 라인균형 (Line Balancing) 달성
○ 설비 투자효과 분석을 통한 경제성 확보
○ 인력의 재배치 사항
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공장 설비관리
■ 계측관리
계측 관리는 과학적이고 합리적으로 계측하기 위해 계측에 관한 모든 문제에
대한 계측화 계획을 추진하고 계측 결과를 유용하게 활용하며, 계측 작업을 실시
하고 계측기를 장치하며 관리하는 것.
● 계측화 목적
○ 생산 공정의 기술적 해석
○ 공정 작업의 기술적 관리
○ 시험 검사
○ 기업의 경제면 관리
○ 설비 보전, 안전 관리, 위생 관리
○ 조사 연구
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공장 설비관리
● 계측기 장치 방법
○ 직접 측정 (버니어 캘리퍼스, 마이크로미터, 측장기, 각도자 등)
1) 장점
- 측정 범위가 다른 측정 방법보다 넓다
- 측정물의 실제 치수를 직접 잴 수 있다.
- 양이 적고 종류가 많은 제품을 측정하기에 적합하다.
2) 단점
- 눈금을 잘못 읽기 쉽고 측정하는 데 시간이 많이 걸린다.
- 측정기가 정밀할 때는 측정하는 데 숙련과 경험이 필요하다.
○ 비교 측정 (다이얼 게이지, 미니미터, 옵티미터, 공기 , 전기 마이크로미터 등)
1) 장점
- 측정기를 적당한 위치에 고정시킴에 따라 측정에 적합하고 높은 정도의 측정이 쉽다.
- 제품의 치수가 고르지 못한것을 계산하지 않고 알 수 있다.
- 길이뿐 아니라, 면의 각종 모양 측정이나 공작 기계의 정도 검사 등 사용 범위가 넓다.
- 치수의 편차를 기계에 관련시켜 먼 곳에서 조작할 수 있고 자동화에 도움을 줄수 있다.
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공장 설비관리
2) 단점
- 측정 범위가 좁고 직접 제품의 치수를 읽을 수 없다.
- 기준 치구인 표준 게이지가 필요하게 된다.
○ 한계 게이지
1) 장점
- 다량 제품 측정에 적합하고 불량의 판정을 쉽게 할 수 있다.
- 조작이 간단하고 경험을 필요로 하지 않는다.
2) 단점
- 측정 치수가 정해지고 한 개의 치수마다 한 개의 게이지가 필요하다.
- 제품의 실제 치수를 읽을 수가 없다.
○ 현장 작업용 계장
○ 관리 작업용 계장
○ 시험 연구용 계장
○ 장치 공업에 있어서의 계장
○ 계측기 장치 공정도 방식
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공장 설비관리
■ 치공구 관리
치공구란 원래 지그와 고정구를 뜻하나 금형, 절삭 공구, 검사구 등 각종 공구를
통칭하기도 한다.
● 용어의 정의
○ 공구
○ 검사구
○ 지그와 고정구 (치구 및 부착구)
○ 금형
● 치공구의 설계 시 요구 조건
○ 제품의 설계 도면에 나타난 설계 정보를 정확하게 이해하고 기능과 정도를
제품 속에 충분히 살릴 수 있는 구조
○ 피공작물의 부착과 해체가 용이 하고 공작 작업이 쉬운 구조
○ 강성을 갖춘 것으로서 운전 취급을 하기 쉬운 구조
○ 구조는 될 수 있는 한 단순하면서 균형이 갖추어진 형상
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공장 설비관리
○ 작업자가 작업 시 안전성, 신뢰성이 높은 감각을 줄 수 있는 구조, 형상
○ 경제성이 있는 구조
○ 지그와 고정구 구성 부품의 표준화를 고려해야 한다.
○ 전 작업 단계에서 검사를 설비할 수 있는 것과 같은 구조
○ 위치 결정, 부착 방법 등에 관한 고려를 해야 한다.
○ 절삭에 의해서 생긴 칩을 제거하기 쉬운 구조
○ 작업에 절삭제가 사용되고 있는가를 고려할 수 있는 것이어야 한다.
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공장 설비관리
● 치공구 관리 기능
○ 계획 단계
- 공구의 설계 및 표준화
- 공구의 연구 시험
- 공구 소요량의 계획, 보충
○ 보전 단계
- 공구의 제작 및 수리
- 공구의 검사
- 공구의 보관과 공급
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공장 설비관리
■ 공장 에너지 관리(비용)
□ 열관리
열 설비의 개선 및 신설화를 꾀하여 설비의 효율을 높이고 손실열의
회수에 창의, 연구하고 연소관리를 합리적이고 과학적으로 조언하는 것.
● 열관리 분야
○ 연료의 선택, 검질, 저장, 수송, 배분 등
○ 연소설비 계측
○ 배열(폐열) 회수
● 원단위 관리
에너지의 원단위의 관리는 에너지 소비 구조도(Energy Map)를
작성하는 것으로부터 시작해야 한다. 즉 어디에 얼마의 에너지가
소요되는지를 알고 소비추이와 경쟁사 또는 설계적인 에너지 사용량과
현재사용량을 상호 비교하여 개선점을 찾는다.
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공장 설비관리
● 열관리 및 절감 방안
○ 연료관리
○ 연소관리
○ 열 사용관리
○ 열 설비관리
○ 계측관리
○ 배열관리
□ 전력관리
● 전기에너지 절감의 필요성
○ 기업의 대부분의 구동설비의 에너지원이 바로 전기다
○ 전기비의 절감은 전체공장의 에너지 절감량에 70% 이상을 차지한다.
○ 공장에서 가장 손쉽게 할 수 있다.
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공장 설비관리
□ 증기 및 기타관리
● 유틸리티(Utility) 관리
공장의 전력, 열, 증기를 관리함을 의미하며, 유틸리티 설비의 사고를
낮추고 품질을 높이기 위한 관리.
● 유틸리티(Utility) 7대 불합리
○ 작은 결함 : 이완, 마모, 변형
○ 기본조건 : 윤활 체결
○ 곤란개소 : 청소, 점검
○ 오염발생원 : 누출, 비산
○ 품질 불량원 : 수분, 이물질 막힘
○ 불요불급품 : 3S 불량
○ 불안전 부위 :위해, 위험 개소
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공장 설비관리
□ 에너지 절감대책 7단계
● 제1단계 : 에너지 예비진단
○ 재무제표상에서 에너지 비용과 원가에서의 비율을 산출한다.
○ 에너지 사용량을 10% 감소 했을 때 발생하는 원가 절감 금액이 얼마나
되는지를 일선 감독자 에게까지 인식시켜야 한다.
○ 에너지 종류별 로스 금액에 대한 ABC 분석
▶ 제품로스 : 제품을 만드는데 직접 들어가는 로스량
▶ 설비로스 : 설비를 움직이는데 들어가는 로스량
▶ 관리로스 : 관리(품질, 생산관리 등)하는데 들어가는 로스량
▶ 공급로스 : 용역 공급/구입 로스량
○ 제품별 에너지비용 원단위 산출
● 제2단계 : 에너지 절감 위원회를 구성
제품개발, 운전, 보전 및 동력관리, 품질, 영업부문 등이 참여한다.
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공장 설비관리
● 제3단계 : 에너지 절감 목표를 설정한다.
에너지 비용은 변동비(비례비) 임으로 원단위를 목표로 잡는다
● 제4단계 : 기본전략의 발상과 전략과제의 수립
○ 라인별 에너지소비량 측정 할 수 있는 측정기기 설치
○ 에너지의 공급과 차단장치를 되도록 세분화 한다.
○ 라인 별, 공정 별 목표달성 인센티브를 지급한다.
○ 에너지 절약 전략과제를 수립한다.
○ 에너지 소비 구조도를 만든다.
● 제5단계 : 계획작성, 추진조직 구성 및 예산반영
● 제6단계 : 과제추진 – 주요에너지 절감사례 BP 화
● 제7단계 : 성과의 확인 및 재도전 목표수립
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공장 설비관리
■ 환경관리
● 주요 환경 용어
○ 환경오염 : 사람의 건강이나 환경에 피해를 주는 상태
○ 환경보전 : 쾌적한 환경 상태를 유지 조성하기 위한 행위
○ 환경영향 평가 : 생활 및 사회 경제환경에 미치는 해로운 영향을 예측
분석하고 이에 대한 대책을 강구 하는것
○ 중금속물질 : 수은(Hg), 카드늄(Cd), 납(Pb), 크롬(Cr) 비소(As) 등
인체에 누적되면 치명적인 영향을 주는 물질
● 수질오염
○ BOD(Biochemical Oxygen Demand)
폐수나 물의 유기물량을 나타내기 위하여 가장 많이 사용되는 지표로서
유기물을 포성상태에서 미생물에 의하여 분해되어 안정화 시키는데
요구되는 산소량(ml/l)
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공장 설비관리
○ COD(Biochemical Oxygen Demand)
수중의 유기물량을 산화계와 일정한 산화조건에 의하여 반응 시킬때
소비되는 산화제의 량(ml/l)
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5장 종합적 생산 보전
종합적 생산보전
■ 개요
설비효율을 최고로 높이기 위하여 설비의 라이프사이클을 대상 으로한종합시스템을
확립하고, 설비의 계획, 사용, 보전부문 등 모든 부문에 걸쳐 최고경영자로 부터
일선 작업자에 이르기 까지 전원이 참여하여 진행하는 생산보전을 추진해 나가는 것
■ TPM 특징과 목표
● TPM의 다섯 가지 활동
○ 설비효율향상을 위한 개선활동 : 6대 로스 추방
○ 작업자의 자주보전 체계확립 :설비에 강한 작업자 육성
○ 계획보전 체계의 확립 : 보전부문 효율향상
○ 기능교육의 확립 : 작업자의 기능수준 향상 도모
○ MP 설계와 초기 유동관리 체제의 확립 :보전예방 설계 및 조기안정
● TPM의 목표
○ 사람, 기계, 시스템을 극한 상태까지 높일 것
○ 현장체질 개선(설비가 변하고 사람이 변하는 것이다)
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종합적 생산보전
● TPM의 목표
○ 사람의 질개선
- 오퍼레이터 : 자주보전 능력
- 보전기술자 : 메카트로닉스 설비의 보전능력
- 생산기술자 : 보전 불필요의 설비 계획 능력
○ 설비의 체질 개선
- 현존 설비의 체질 개선에 의한 효율화
- 신설비의 LCC 설계와 초기고장 최소화
○ 기업의 체질 개선
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종합적 생산보전
● TPM보전과 전통적 보전의 비교
TPM 보전
전통적 보전
Input 지향
Output 지향
무결점 목표
상대적 벤치마크 달성
원인 추구 시스템
결과중심 시스템
예방활동
사후활동
현장에서의 사실에 입각한 관리
사무실에서의 자료 분석에 의한 관리
문제를 제거하려는 방법
문제를 해결 하려는 방법
손실측정
결과측정
개선을 위한 자기 동기 부여
상벌 위주의 동기 부여
눈에 보이고 공개적인 의사소통
제한적이고 터널식인 의사소통
Top down 목표 설정과 bottom up 활동
Top down 지시
예상치 못한 실수 없음
고장 있게 마련
사람 실수 없음
사람 실수 있음
불량 발생원 제거
품질 개선
전사적 조직과 전사원 참여
기능적 조직에 의한 참여
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종합적 생산보전
■ 설비의 효율 개선
● 생산종합효율(생산팀 관리)
설비의 가동상태를 측정하기 위한 생산성지표로 이용되며 시간 가동률,
성능 가동률, 양품률로 구성된다.
설비종합효율(%) = 시간가동률 X 성능가동률 X 양품
률
○ 시간가동률 = (부하시간-정지시간)/부하시간
캘린더시간
휴
지
부하시간
정
지
가동시간
성
능
정미가동시간
가치가동시간
S/D, 생산조정
고장, 준비, 교체
초기가동, 원료치환, 저부하
불
량
품질불량, 재가공
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종합적 생산보전
● 개별 개선의 단계 전개
○ 제0단계 : 개선대상의 선정
○ 제1단계 : 현상조사
○ 제2단계 : 부적합 적출 및 제거
○ 제3단계 : 요인 분석
○ 제4단계 : 개선안 작성
○ 제5단계 : 개선의 실시
○ 제6단계 : 효과의 확인 (평가)
○ 제7단계 : 쐐기 (재발장지)
종합적 생산보전
■ 설비의 6대 로스
○ 고장로스(효율화를 저해하는 최대요인)
○ 작업준비, 조정로스(표준화, 조정의 메커니즘 연구)
○ 일시 정체로스(작업물의 걸림, 센서 오작동 고장과는 개념이 다름)
○ 속도로스(이론사이클타임 – 실제 사이클 타임)
○ 불량, 수정로스
○ 초기, 수율로스(공정이 안정화 될 때까지의 로스)
■ 만성 로스 개선 방법
● 돌발고장과 만성형
돌발형은 예를 들면 지그가 마모되어 정밀도가 유지되고 있지 않기 때문에
불량이 발생 하거나, 또 주축의 진동 발생으로 치수의 산포가 크게 되어
급격히 조건이 변함으로써 발생 한다.
만성형은 원인이 하나인 경우가 적고 원인을 명확히 파악하기 어려우므로
혁신적인 대책, 즉 종래와는 다른 새로운 대책이 요구 된다.
종합적 생산보전
● 만성 로스의 특징
○ 원인은 하나이지만 원인이 될 수 있는 것은 수없이 많으며, 그때마다
바뀐다.
○ 복합 원인으로 발생하며, 그 요인의 조합이 그때마다 달라진다.
● 만성 로스의 대책
○ 현상의 해석을 철저히 한다.
○ 관리해야 할 요인 계를 철저히 검토 한다.
○ 요인 중에 숨어 있는 결함을 표면으로 끌어낸다.
종합적 생산보전
● PM 분석
로스 개선의 수단으로, ‘특성 요인도’가 많은 현장에서 쉽게 활용되고 있으나
복잡하고 만성 로스를 감소시키기 위해서는 다소의 단점이 있다. 그것은 현장의
해석을 충분히 하지 않은 채로, 또 생각나는 대로 원인을 작성하는 경향이 있기
때문이다. PM분석은 이러한 다점을 보완하기 위해 개발 된것임
○ 1단계 : 현상을 명확히 한다.
○ 2단계 : 현상을 물리적으로 해석한다.
○ 3단계 : 현상이 성립하는 조건을 모두 생각해 본다.
○ 4단계 : 각 요인의 목록을 작성 한다
○ 5단계 : 조사 방법을 검토 한다.
○ 6단계 : 이상 상태를 발견 한다.
○ 7단계 : 개선안을 입안 한다.
종합적 생산보전
■ 자주보전 활동
● 자주 보전의 개요
자주 보전(Autonomous Maintenance)이란 작업자 개개인이 ‘내 설비는
내가 지킨다’는 목표를 갖고 자기 설비를 평상 시에 점검, 급유, 부품 교환, 수리,
이상의 조기 발견, 정밀도 체크 등을 행하는 것이다.
● 설비보전에 강한 작업자의 요구 능력
○ 설비의 이상 발견과 개선 능력
○ 설비의 기능. 구조. 이해와 이상 원인 발견 능력
○ 설비와 품질 관계를 이해하고 품질 이상의 예지와 원인 발견 능력
○ 수리 할 수 있는 능력
종합적 생산보전
● 자주보전 진행 방법
○ 단계(step)방식으로 진행시킨다.
○ 진단을 실시한다.
○ 직제 지도형으로 한다.
○ 활동판을 활용 한다.
○ 전달 교육을 한다.
○ 모임을 갖는다.
● 자주보전 7단계
1단계 : 초기청소
2단계 : 발생원 곤란개소 대책
3단계 : 청소 급유기준 작성
4단계 : 총 점검 ------------점검 매뉴얼 작성, 활용 및 교육
5단계 : 자주점검----------- 자주점검 체크시트 작성
6단계 : 정리, 정돈---------- 현장관리 항목 표준화
7단계 : 자주관리 철저-------- 회사방침 및 목표의 전개
종합적 생산보전
■ 품질 개선 활동
●문제 해결의 기본
○ 개선할 문제점 발견 방법
ⓐ 현장의 여러가지 사항에 눈을 돌려아 한다.
- 무리한 것이나 낭비는 없는가?
- 자신들의 일이 제대로 진행되고 있는가?
ⓑ 현장에서 어려운 사항에 유의
- 하기 힘든것
- 어려운 일
- 제대로 안되는 일
- 시간이 걸리는 일
- 위험한 일
ⓒ현재는 구체적인 문제로 부각되지 않으나 앞으로 문제가 될 가능성이 있다고
생각되는 것을 자신들이 발견 한다.
종합적 생산보전
○ 문제점 도출 정리 방법
○ 현장의 문제점을 발견하는 체크 리스트
○ 문제점의 결정 방법
○ 상사의 평가 의뢰 방법
○ 문제점의 결정
○ 문제점 발견을 위한 수법을 익힌다.
●문제 해결의 순서
1. 테마선정
2. 현상 파악 및 목표 설정
3. 활동 계획 입안
4. 요인 분석
5. 대책 검토 및 실시
6. 효과 확인
7. 표준화와 관리 정착
종합적 생산보전
●ECRSA 법칙
○ 이 일은 하지 않으면 안되는가?(Eiminate)
○ 다른 일과 같이 할 수는 없는가?(Combine)
○ 작업 순서를 바꿀 수는 없는가?(Rearrange)
○ 좀 더 간소화할 수는 없는가?(Simplify)
○ 다른 것을 보태면 어떤가?(Add)
● BS법(Brain Storming) 기본원칙
○ 비판금지
○ 자유분방한 사고
○ 질보다는 양
○ 타인의 아이디어에 편승하여 발전시킨다.
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구
○ 특성요인도
○ 파레토(Pareto) 그림
○ 체크씨트(Check Sheet)
○ 층별
○ 산점도
○ 관리도
○ 히스토그램
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구(특성요인도)
결과(특성)
요인(원인)
Measurements
Materials
Men & Women
(측정)
(재료)
(사람)
Problem
Statement
Environment
Methods
Machines
(환경)
(방법)
(기계)
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구(파레토그림) -‘80 : 20법칙 적용’
P areto Chart of C2
CTQ Pareto Chart
350
100
300
Cou n t
200
60
150
40
CTQ Y’s
100
20
50
0
C2
Count
Percent
Cum %
M/R
72
21.6
21.6
권축수 수축율
63
57
18.9
17.1
40.4
57.5
OPU
48
14.4
71.9
섬도
42
12.6
84.4
강도
22
6.6
91.0
신도
22
6.6
97.6
Other
8
2.4
100.0
0
P e r c e nt
80
250
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구(체크씨트)
후보
홍길동
홍수환
홍수아
2
3
1
득표수
순위
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구(산점도)
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구(관리도)
작업성 개선을 위한
H.S 온도조정
수축율 I-MR 관리도
1
UCL=6.8490
개별 값
6.8
_
X=6.555
6.6
6.4
LCL=6.2610
6.2415
418
421
424
426
전체 작업성 개선을 위한 조건정립과정으로
Spec내 조건수정 시도에 따른 8개의 Run data.
429
502
506
508
512
da t e
0.4
UCL=0.3611
이동 범위
0.3
0.2
__
MR=0.1105
0.1
0.0
415
LCL=0
418
421
424
426
429
da t e
502
506
508
512
종합적 생산보전
■ QC의 7가지 도구(히스토그램)
Process Capability of 섬도
LSL
USL
Process Data
LSL
3.9
Target
*
USL
4.9
Sample Mean
4.54533
Sample N
60
StDev(Within)
0.165152
StDev(Overall)
0.158273
Within
Overall
Potential (Within) Capability
Z.Bench
2.15
Z.LSL
3.91
Z.USL
2.15
Cpk
0.72
Overall Capability
Z.Bench
Z.LSL
Z.USL
Ppk
Cpm
4.00 4.16 4.32 4.48 4.64
Observed Performance
PPM < LSL
0.00
PPM > USL
33333.33
PPM Total
33333.33
Exp. Within Performance
PPM < LSL
46.62
PPM > USL
15875.91
PPM Total
15922.54
4.80 4.96
Exp. Overall Performance
PPM < LSL
22.78
PPM > USL
12517.64
PPM Total
12540.42
2.24
4.08
2.24
0.75
*
종합적 생산보전
■ FMEA(Failure Mode Effect Analysis)
설계단계에서 예상되는 고장의 증상과 원인 그리고 그 영향을 분석하여 적절한
대책을 세우는 방법으로 설계제조공정 및 안전성 평가 등에 늘리 활용 된다.
잠재적
고장형태 및 영향분석
(Process FMEA)
공
정
DRAWING
모델년도/제품명 2007/PSF
핵
심
부
부품/기능
FMEA 번호 S-0-0
페
이
지 1
공 정 책 임
원면 기술과
작
성
자 최원선 / 054-469-4930
OF 1
완료 예정일
2007-04-15
FMEA 최초 작성일 2007-04-05
서 생산1과/ 생산2과/ 기술과/ 보전과
잠재적
고장형태
고장의
잠재적 영향
공정유제
온도이상
연신악화
침적깊이이상연신악화
Squeeze
압력이상
미연사악화
권축수악화
Nip Roller 압력이상
미연사악화
권축수악화
틈발생
미연사악화
Draw Box 온도이상
권축수악화
H.S Bath 온도이상
연신악화
액량이상
연신악화
연신
배율이상
섬도악화
현장
온도상승
권축수악화
Kiss Roller 회전수이상 OPU악화
유제농도이상OPU악화
Crimper
토출량이상 OPU악화
유제농도이상OPU악화
Spray Unit 토출량이상 OPU악화
유제농도이상OPU악화
Tow Stake 압력이상
권축수악화
Crimper
압력이상
권축수악화
R/O온도이상 권축수악화
S/Box
압력이상
권축수악화
Oscillate
Speed이상 건조악화
심
각
도
6
6
4
4
10
10
10
10
10
10
10
10
6
10
10
10
10
10
10
6
6
6
10
4
4
고장의
잠재적원인/
메커니즘
Heater 불량
Valve 불량
실린더이상
실린더이상
실린더이상
실린더이상
실린더이상
경도이상
통수이상
Heater 불량
Pumping 불량
O/Pannel 불량
외기상승
인버터 불량
조제미스
인버터 불량
조제미스
인버터 불량
조제미스
실린더이상
실린더이상
Pumping 불량
실린더이상
인버터 불량
Coupling 불량
발
생
도
1
1
1
1
2
2
1
1
3
1
1
1
5
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
현 공정관리
온도check
깊이check
압력check
압력check
압력check
압력check
틈 check
틈 check
온도check
온도check
액량check
배율check
외기check
주파수check
농도check
토출량 check
농도check
토출량 check
농도check
압력check
압력check
온도check
압력check
적재check
적재check
검
출
도
1
1
1
1
5
5
3
3
2
2
3
1
2
2
3
2
3
2
3
1
1
1
1
1
1
위험
우선
순위
권고
조치사항
6
없음
6
없음
4
없음
4
없음
100 정기점검
100 정기점검
30
없음
30
없음
60
없음
20
없음
30
없음
10
없음
60
없음
20
없음
30
없음
20
없음
30
없음
20
없음
30
없음
6
없음
6
없음
6
없음
10
없음
4
없음
4
없음
책임 및목표
완료 예정일
심 발 검 위험
조치내용 각 생 출 우선
도 도 도 순위
점검서 입10
점검서 입10
2
2
2
2
40
40
종합적 생산보전
■ FTA(Failure Tree Analysis)
고장목 으로 탐색하여 어떤 부품이 고장의 원인인지를 찾아내는 연역적
기법시스템의 고장요인들의 관계를 Boolean Logic Gate를 이용
도해적으로 표현하여 분석하는 계량적 고장해석 및 신뢰성 평가
방법이다.
■ QM 매트릭스법(Quality Management)
○ 각 요인계 항목이 어떤 품질 특성 불량항목에 영향을 주는가?
○ 품질유지 조건관리 항목은?
○ 관리 항목, 주기, 허용치는?
기출문제 용어 풀이
■ 품질 기능 전개(QFD : Quality Function Deployment)
고객의 관점에서 고객이 원하는 제품을 개발하는 것