Transcript KPC강의용 교재

TOYOTA TPS 연수 보고서
연수일정
일자[요일]
주요일정
장소
4.24[日]
부산→나고야
오리엔테이션 & 모랄훈련
MIC
4.25[月]
TPS이론강의
기후차체 공장견학
MIC
기후차체
4.26[火]
현장THEME 연수
기후차체 順衡공장 견학
MIC
기후차체
4.27[水]
현장THEME 연수
스자키공업 견학
MIC
스자키공업
4.28[木]
현장THEME 연수
TOYOTA자동차 견학
MIC
4.29[金]
THEME발표회 & 수료식
산업기술기념관,나고야성 견학
MIC
나고야시
4.30[土]
호텔→중부공항
중부공항→김포공항
나고야
귀국
日연수일정
지도강의 : 미우라선생[MIC]
지도위원 : 강명상위원[KMC]
[강의실 수업]
[Theme 발표]]
[산업기술기념관 견학]
[수료]
TOYOTA
기상[05:50] ▶ 체조,구보[06:00] ▶ 조식[07:00] ▶ 조례[07:40] ▶ 오전수업[08:00]
▶ 중식[12:00] ▶ 오후수업[13:00] ▶ 석식[18:00] ▶ 팀별학습[19:00]
1
TOYOTA 歷史
TOYOTA의 어제와 오늘
TOYOTA 탄생의 인물
도요타사키치




1867년 탄생
TOYOTA방적기 발명, 인변자동화의 시작
1929년 자동직기특허권 영국에 양도
“불량품을 만들어내고 있는 동안은 일을 하고있는
것이 아니다”
도요타키이치로





1933, TOYOTA 방적회사內 자동차사업부
TOYOTA자동차 설립[자본금 350만$]
태평양전재 패전▶도산 ▶인원감축 ▶파업 ▶사임
이시다, 기이치로 사장복귀 권유하였으나 ..,
1952년3월 뇌일혈[58세]로 사망.
오노타이이치





1912년 중국타이렌 출생, TOYOTA 자동직기 입사
실질적인 TPS창시자[표준작업, 간판방식 최초사용]
1953년 평준화생산 시작
1963년 TOYOTA 전공장에 간판방식 도입
“인간의 뇌는 문제를 느끼지 않으면 지혜를 짜내지 않는다”
▶
▶
▶
▶
▶
▶
▶
▶
▶
▶
▶
▶
1924년 인변자동화 직기완성.
1929년 자동직기특허 영국양도
1933년 도요타방직회사내 자동차사업부 설치
1936년 TOYOTA첫차 AA형생산
1937년 TOYOTA자동차 설립
패전후 1950년 재정난으로 25%의 인원 정리해고
실시후 75일간의 파업사태 발생, 이후 50년 무분규
1957년 미국 최초수출 1호
1984년 미국에 TOYOTA, GM합병회사 생산개시
91년이후 10년간 장기불황속 연평균 7~8% 고속성장
98년 매출 10조엔 달성.
2000년이후 매년 1조원이 넘는 경상이익 창출.
2010년 세계점유률 15%, 세계1위 달성목표.
컨베어시스템 [소품종 다량생산 방식] - 포드자동차
1940년대 TOYOTA 생산수준 포드의 1/10수준
균일화, 표준작업화, LAY OUT 효율적 개선실시
TPS시스템 적용
2
TPS [TOYOTA Production System] 의 개요
낭비제거
지속적개선
전사원동참
기본, 현장 & 고객 중심
고객의 NEEDS
납기[Delivery]
품질[Quality]
가격[Cost]
과거
제한된 경제
규모의 경제
성장률 중심
전체[그룹]의 성과
국가경제 기여
현 재
글로벌 무한경쟁
기민한 환경대응력
수익중심
개별기업의 성과
투명선 . 공정성
Just In Time
인변자동화
1인공 추구
원가의 사고방식
판매가=원가+이익 ▶ 원가위주
이익= 판매가 - 원가
고객만족
경쟁력 우위확보
최상의품질
재료비+노무비+경비
TPS의 7대요소
과잉생산의 낭비
운반의 낭비
재고의 낭비
가공 자체의 낭비
대기의 낭비
동작의 낭비
불량,수정의 낭비
고객이 결정
3
T P S 생산방식
Just In Time
인변자동화
필요한 제품을 필요한때에 필요한 량만큼
만들어 생산, 운반 한다
수단
공정중에 이상이나 문제발생시 그즉시 문제를
파악하기 위해 설비, 라인이 자율신경을 움직여
판단 . 정지하는 시스템
수단
간판방식..,
 조건 : 평준화 생산,수량,납입시간 100%유지
 작업 : 작업자의 다기능화, 공정의 흐름화
후공정 인수, 후보충 생산
 흐름 :
납품.하역
라인공급
작업사용
회수
[사용시 간판은
POST에..,]
물류맨
발주처리
인수
[납품처별]
간판
빈BOX
전표
출하준비
1인공의 추구
Fool Proof화, 안돈장치..,
Fool Proof
▶ 사람과 기계의 할일을 구분.
▶ 이상발생시 기계 스스로 STOP.
▶ 불량이 나오지 않음.
うご
▶ 자동화 라인에서 감시불요.
動
動
く
MOVE
はたらく
WORK
안돈방식
▶ 작업자가 작업시 이상이 발생할 경우 머리위의
끈을 당기면 생산라인 상부에 설치한 안돈장치
램프의 색깔이 푸른색에서 황색으로 바퀴고 음악이
울리면서 라인이 멈춘다
▶ 이후 감독자가 라인을 세운 작업자 곁으로 모여
이상을 해결한뒤 다시 라인을 가동시킨다.
▶ 발생된 이상은 즉시 개선한다
후에 조치하는것 보다는 일순간의 손해를 보더라도
즉 조치하는 것이 득이 된다는 생각이다.
省人化
少人化
PACE MAKER .., Etc
4
스자끼공업 견학
회
사
개
요
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
▶
▶
▶
▶
▶
설립년도
생산제품
종업원수
주요납품처
월매출액
:
:
:
:
:
1959년
금속가동 자동차부품 제조
39명[파견 13명포함]
기후차체 70%납품.
8천만엔
소기업이나 TPS를 현장에 지속적으로 적용하여 불황을 타개.
모기업간 간판사용으로 재고절감.
현재 완성품 불량률 3%.
매일 품질, 원가절감 활동실시.
재고는 3일 분량[고장해결 시간감안]
LOT생산은 하지않고 DAILY생산.
프레스 준비교체 KEY간판 사용.
Human Errow 방지를 위해 Fool Proof화.
눈으로 보는관리 Face Maker화.
자체 개선ROOM설치, 활용으로 개선활성화.
POINT :
* 작은 기업이면서 인변자동화의 모범적 실행.
* 현장 개선에 모든 역량을 기울이는 회사.
5
기후차체공업 견학
회
사
개
요
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
▶
▶
▶
▶
▶
설립년도
종업원수
매출액
주요생산품
주납품처
:
:
:
:
:
1940년
1500명
550억엔
본사공장. 중소형사용차, 대형Jeep
도요타자동차
FREE DESK 시스템운영 : 사무실에 책상은 최소화하여 업무 필요시만 사용
매월 1일 인사발령 실시 : 목표달성 미달된 관리자는 급여는 주되 일은 시키지 않음[3개월 유예]
식사는 점심을 회사에서 하지만 회사에서 30%만 지원하고 나머지는 개인이 부담.
작업복은 입사시 2벌지급하고 추후 구입시는 50%는 본인이 부담.
통근버스는 있으나 일정방향 한노선만 운행.
사무실 소모품도 신호간판을 이용 구매.
현장개선은 NECK공정부터 실시.
매월 25일전 고객사에서 필요량을 받아 T/T설정, T/T대비 C/T에 의한 월 인원설정.
3개월이 지나면 몰라보는 설비시스템을 많이 볼수 있을 정도로 많은 개선활동이 이루어짐.
현장작업은 작업자가 물류는 물류담당자가 할수있도록 철저히 구분.
모든물류는 간판방식 철저시행, 후공정인수 후보충생산 철저준수. 혼재 물류납품, 물류는 원가제
외하며 워청업체가 지정한 물류업체 이용[원청사 물류업체 계약]
관리자라도 능력이 없으면 현장에 가서 작업실시.
이상발생시 무조건 세워서 해결후 재가동 [지나치면 언제 개선될지 모름]
현장 게시판은 문제를 드러내도록 살아있는 게시판으로 활용.
완제품 무검사실시.
빠랫트 이동시 무인전동차 이용. 배선류는 언제라도 변경가능토록 설치
6
TOYOTA [모토마치 ]공장 견학
회
사
개
요
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
8)
9)
10)
11)
12)
13)
14)
15)
16)
17)
TOYOTA 전체
▶ 설립년도 : 1937년
▶ 종업원수 : 66,000명
▶ 매출액 : 15조엔[2004년]
▶ 계영사 : 12개[아이치현에 모두소재]
모토마치 공장
▶ 설립년도 : 1959년
▶ 종업원수 : 450명
▶ 생산능력 : 6,200대/월
현장작업은 작업자가 물류는 물류담당자가 할수있도록 철저히 구분.
모든물류는 간판방식 철저시행, 후공정인수 후보충생산 철저준수.
관리자는 현장에서 개선만 한다. 문제는 감추지 않고 드러나게 하여 철저히 개선시킨다
이상발생시 무조건 세워서 해결후 재가동 [지나치면 언제 개선될지 모름]
작업자가 중간에 화장실을 가는 경우가 없다 Why?
작업자들이 술은 금요일만 먹는다. Why?
작업자의 움직임이 매우빠르다. Why?
안돈장치를 이용 품질문제 발생시 줄을당겨 즉시수정, 이상발생이 흘러가는 경우가 없슴.
완제품 무검사실시.
무인전동차[왜곤대차] 다수 이용
현장의 공구는 표준화되어 있고, 소모공기구류는 간판방식을 이용.
제안, 결근률은 노동조합이 관리함. Why?
쉬는시간 벨이 울린지 5분이 지나도 작업을 계속하는작업자가 많음. Why?
작업장내 자재박스가 2중적재된 경우가 없음.
종합왜곤 대차[볼트,피스류..박스]가 흐름작업대와 같이 움직임.
무겁고 힘든작업은 ROBOT가, 정밀/감성을 요구하는 작업은 사람이..,
Cell Line : 작업자 1명이 작업대차를 Rail위로 이동하면서 처음 시작부터 부품 완성까지 혼자서 작업 실시(일명
토끼쫓기 방식이라 함) 이는 물량의 변동이 심한 부품에 한하여 물량이 증가하면 작업대차를 필요한 만큼 추가하
여 작업인원을 늘이고, 작업량 줄면 대차 줄이면서 인원을 줄여 작업하여 물동량변동에 신축적 대응을 함
7
강의 [Ⅰ]
개
선
1. 개선을 할려면 항상 위기의식이 가득차 있어야 한다.
2. 무엇이든 바꾸고 개선할 여지가 있다는 전제로 현재의
것을 무조건 반으로 줄이라고 한다.
3. 개선하지 않으면 불안하다는 것이 TOYOTA의 조직
문화다.
4. TOYOTA는 “문제해결의 중도자집단” 이다라고불린다
5. 개선은 관리자가 하는것이다[관리자=개선자].
6. Fool Proof개선은 자사에서 직접하는 것이 효율적.
7. 도요타의 제안활동은 실천까지 해야 인정.
8. 개선은 집안의 주방과 같다[사용하기 편리하게].
9. 개선은 돈안들고 시간이 안걸리는 방법이 중요.
10. 개선은 모두가 좋아야 한다[작업자,경영자].
11. 설비투자[기계화,자동화]는 최후의 수단이다.
12. 발생된 문제는 보이도록 하여 개선한다면 그만큼
관리LOSS가 없어진다.
13. 개선으로 인해 잉여인원이 발생될경우 필히 긴요한
업무를 주는것이 바람직하다. 대상은 관리자부터..,
14. 개선은 돈을 들이지않고 시작 철저한 현장개선이
이루어지고 자동화는 최후에 적용한다(투자 실
폐는 가장 큰 낭비)
개선의 마음가짐 10가지
1.
2.
3.
4.
작업자의 배려를 소중히 하라
자사 독자의 지혜와 연구를 넣어서 만들것
곤란에 처하지 않으면 지혜는 나오지 않는다.
돈을 쓰지 마라. 지혜를 내라
지혜가 없으면 땀을 흘려라
5. 변명 하지 마라. 미리 걱정하지 마라
6. 바로 실행하라. 완벽을 추구 하지 마라
7. 안되는 설명보다 가능한 방법을 생각하라.
8. 돈이 안되는 움직임을 돈이 되는 일로 바꿔라
9. 시간(時間)은 동작의 그림자이다
(낭비 동작의 그림자에는 시간의 낭비가 있다.)
10. 개선은 무한하다. 지금하고 있는 방법이 가장
나쁘다고 생각해라
8
강의 [Ⅱ]
보전업무
생산기술업무
1. 보전업무는 SLIM화 해야한다.
2. 기계와 전기를 분리운영하는 것은 대기업 병이다.
3. TOYOTA는 1970년대 부터 전기와 설비를 통합 운영
하고 있다.
4. 보전작업자는 전기를 전공한 사람을 채용하다.
전기는 복잡하고 기계는 단순(솔직)하기 때문에
전기전공자를 채용하여 기계업무를 교육하면
통합적인 관리를 할수있다.
5. 공정작업자가 기본적인 보전업무를 수행할수 있도
록 공구에는 부품식별 표시가 되어 있다.
6. 일상보전은 리더(현장관리자)가 한다.
그러기위해 리더는 보전담당자와 같은 능력이 되도
록 교육을 시켜야 한다. 그러면 보전업무는 줄어들
고 자체 보전능력이 증대돼어 이상발생시 신속한
조치를 할수있다.
대신 보전요원은 전문기술(컴프레샤, 동력시설..,)을
관리하는데 치중해야 한다.
1. 준비교체는 ZERO화 될수있도록 해야하고.
7. 제조업무를 몸으로 비유한다면 간접, 사무업무는
머리라 할수 있다.
머리가 크면 BALANCE가 맞겠는가?
8. 생산설비관리자[생기,보전]는 제조작업자와 로테이
션 시켜야 한다. 그래야 생산의 애로점 파악이 잘되
고 옳은 설비와 LAY OUT을 만들수 잇다. [TOYOTA
는 5년이내 모든관리자가 로테이션한다]
2. 설비설치시 작업은 편하면서 생산성은 올릴수 있..,
3. 부품은 항시 표준화로[MAKER, 규격, 용량..,]
4. 설비표준화는 보전에서 하여 규정화한후 생산기술에
의뢰한다.
5. 시제품 생산은 숙련되지 않은 사람을 하여야 문제가
보이고, 사전에 개선되어 양산시 좋아진다.
6. 생산기술은 근본을 만들기 때문에 사명감을 가지고
해야만 작업자들이 고생을 안한다
7. 자동화하는데 하기쉬운것은 하고 어려운부분은 안하
면 의미가 없다.
9
강의 [Ⅲ]
제조 & 품질
1. 생산계획 대비 실적이 미달하는 원인은 품질과 가동률
때문이다. 사람과 재료는 사전에 현상을 확인할수 있다.
품질과 가동률은 작업중 돌발적으로 발생될수 있다.
2. 품질은 공정작업자가 자기공정만 확인하고 가동률만
보전에 맡긴다.
3. 컴퓨터로 정보등록 하지말고 반드시 게시판에 부착
할것. [품질, 결근, 기타정보 공유필요..,]
4. 계획은 생산관리 담당자가 관리하고, 실적은 현장관리
자가 담당하되 시간당 관리해야한다
5. 개선으로 인한 전환배치 상황발생시 사전 본인에게
현상을 설명하고 어느공정에 배치한다고 충분한 설명을
하면 협조를 한다.
후공정인수, 후보충생산
1. 조건이 갖추어지면 매우 편리한 도구이다.
2. 생산지시, 재고를 줄이는 도구일뿐 방식은 아님
3. 모회사의 평준화, 협력사의 품질이 안정되어야
가능하다.
4. 모회사와 협력사의 리드타임을 줄이는데 사용.
5. 사무실도 신호간판으로 소모품이 납품된다.
6. 관리가 용이하도록 하는 도구이며, 간접인원이
줄어든다.
단점, 서로 상호 사용하는 사람이 룰을 지키지 않으
면 결품이 발생된다.
6. 불량이 발생되면 스스로 싸인을 하게했다.
(3년전부터 ~ ) – 이후 불량이 발생치 않았다.
7. 공정검사자를 빼고 공정작업자가 검사하도록 했더니
불량이 줄어들었다[책임감]
10
중장기 TPS활동 추진전략
즉실천 계획
1.
2.
3.
4.
5.
TPS MIND 교육, 전파
낭비요소 파악
불합리 개선사항 파악
파트별 개선 브레인 TFT 구성
작업장 지표관리 현황판 설치
3개월내 실천계획
1.
2.
3.
4.
5.
FOOL PROOF 개선 : 10건
재고낭비 개선: 물류형태 변경
시간낭비 개선
안돈장치 설치활용
M/H절감 : 1건
장기 실천계획
1. 물류낭비 개선
개별납품→통합 혼재소량 多회납품
2.
3.
4.
5.
6.
불량률 SINGLE PPM 유지
현장관리 Pace Maker화
표준작업 준수률 100%달성
준비 교체작업 시간감소
문제공정 설정 인변자동화
본, 중장기 계획에 따른 각파트별 세부추진 계획은 별도 REPORT로 보고예정
11
연 수 소 감

“TOYOTA 방식의 핵심은 ‘반성’과 그를통한 ‘가이젠’이다. 그러기위해 현장에서
발생되는 모든 문제점을 실질적으로 표현할수 있도록 분위기를 조성해야 한다.
 모든문제는 현장에 있다. 그러므로 계속적인 개선을 하여야 하고 그것은 우리
관리자들의 역할이다.
 공정에서 발생되는 불량요인은 근본적인 문제해결을 하기위해 Fool Proof시스템
이 되어야만 한다.
 관리자는 무엇을 잘 잘하느냐는 능력보다 나부터 더욱 열심히 일하고, 즉실천하는
모범을 보여 분위기를 확산시키고, 모든사항을 지속적으로 관리하는것이 더욱 중
요하다.
 TPS는 혁신적으로 자동화장치를 하는것이 아니라 “사람”과 “의식”을 바꾸는 것
이기 때문에 단기간에 큰효과를 낼수있다는 확신을 갖게됐다.
 모든 구성원들을 조직의 한부속이 아닌 조직을 이끌어가는 고객으로 생각하고 인
간적인 부분부터 다시 시작해야겠다.
 기능적 인간이 아닌 적극적 업무개선점을 찾는 능동적 인간으로써 역할을 하여야
겠다.
∴ 금번 연수로 우리의 모든부분에 잔재하여 있는 현장의 낭비요소를 느낄수 있는
계기가 되었으며, 그를 제거하는 것이 우리의 사명이다.
12
TPS혁신 구호!
오늘할일은 오늘!
지금할일은 지금!
오늘하루도!
열심히 해보자!
해보자!
해보자!
해보자!
해보고 생각하자! 좋아!
.. END.
13
“첨부”
자동직기
TOYOTA자동차의
모태가된 자동직기
14
“첨부”
TOYOTA 공정 SYSTEM
15
“첨부”
JIT 방식의 공정흐름 모형도
혼류생산
간판방식
16
“첨부”
B/MARK’G ITEM [2]
작업이동 거리 최소화
• 형태:제품컨베어와 자재적재대가
같이 이동.
• 내용:작업공간내 자재적재대가 컨
베어를 따라 움직여 작업자가 자
재를 가져오는 소요되는 시간낭비
를 최소화 함.
• 사용처:TOYOTA자동차 조립라인
17
“첨부”
B/MARK’G ITEM [1]
작업 효율성 추구
• 형태:피스,볼트류 자석이용 형태
• 내용:자재를 집기힘들어 자석을
이용하여 스크류를 놓으면 자석이
피스률를 집어 사용하기 편리하도
록 만든형식
• 사용처:TOYOTA자동차
조립공정
18
“첨부”
앞서가는 TOYOTA의 기술력
생활속의 다기능 운송차
TOYOTA의 상징 ROBOT
..,
“HYBRID CAR”
19
JIT [JUST IN TIME]
구 분
JIT
(Just In Time)
정의 (개요)
☞ 눈으로 보는 관리
☞ 필요한 제품을
필요한 시기에
필요한 양만큼만 만드는 것
도구(SYSTEM)
☞ 후공정 인수
(팔린양만큼만 전공정으
로 가지려 간다)
☞ 후보충생산
(후공정에서 인수해간 만
큼만 생산한다)
생산지시는 최종공정에만 내려주면 된다
빈공간에 후보충
슈퍼마켓
진열장
소비자가 인수時
20
인변자동화
구 분
정의 (개요)
인변 자동화
☞ 공정중에 이상이나 문제발생시 그
즉시 이상원인을 쉽게 파악하여
재발방지를 할 수 있다
☞ 自 動化(동자에 사람인변이 있다고
해서 인변자동화라고 한다
도구(SYSTEM)
☞ Fool Proof
(무검사 제도 도입
시 필수조건)
불량은 후공정에 보내지 않는다
自動化
-.이상이 발생하다라도 누군가가 스위치를 끄지 않으면 계속가동된다
-.省力化 ; 힘의 절감
自 動化
-.이상이 생기면 기계자신이 판단하여 기계자신이 멈춘다
-.省人化 ; 인원절감
6/2921
평준화생산
구 분
평준화 생산
정의 (개요)
☞ 생산하는 제품의 종류와 양을 平均化
하는것
☞ 여러모델을 동시에 생산할때, 모델의
생산 비율별로 균등하게 생산 하는 것을
말합니다
도구(SYSTEM)
☞ 간판방식 적용
선결과제
후공정이 LOT로 인수해 가면 사람,설비,부품(제품)에 낭비가 발생한다
LOT 생산
평준화 생산
-.량이 많은 것 부터 만들기 때문에 량이 적은 것은 경시되는
경우가 있다
-.각종 제품은 판매속도에 맞추어 생산한다
8/2922
안돈장치
구 분
안돈장치
정의 (개요)
☞ 현장에 들어가면 현장의 라인가동상태 및
생산현황을 바로알 수 있도록 모든정보를
표시해 놓은 전광(현황)판
도구(SYSTEM)
☞감독자는 라인을
세우지 않게 하는
것이 일이다
불량은 후공정에 보내지 않는다
각공정에서 문제가 생겼을때 라인을 멈추게 한다
23