Transcript [1].공정분석4H
공 정 ◇ ◇ ◇ ◇ 분 개 요 기본분석 중점분석 공정개선 석 개 요 공정 분류 워크유니트 공정분석 ? 공정분석 목적 공정분석 체계 공정분석 ◇ 공정이란? 작업(목적)을 달성하기 위해 분담하고 있는 작업범위 ◇ 공정분류 □ 가공공정 : 제조의 목적을 직접 달성 시키는 공정으로 변질,변형,변색,조립,분해하여 대상물을 목적에 접근시키는(부가가치를 창출하는) 공정 □ 운반공정 : 1개 작업영역에서 다른 작업영역으로 이동시키기 위해 적재, 이동, 하역 하는 상태.가공을 위해 가까운 작업대에서 재료를 가져오는 것은 가공의 일부로 봄(Material Handling) □ 검사공정 : 양 검사와 질 검사가 있다.가공정도확인,가공품의 품질 등급분류 공정 □ 정체공정 : 정체와 저장의 상태에 있는 것. 정체:제품이나 부품이 다음의 가공.조립을 위해 일시 기다리는 상태 저장:계획적 보관으로 다음의 가공.조립으로 허가 없이 이동 금지된 상태 공정분석 ◇ 워크 유니트 (Work Unit)의 구성개념 차원 1 2 3 워 크 유니트 설 명 비 고 작업의 가장 적은 단위의 구분으로써 기본동작 또는 단위동작이라고 한다. ○ 재료에 손을 뻗는다. ○ 재료를 붙잡는다. ○ 재료를 운반한다. 작업 몇 개의 동작이 조합되어 구성된 하나의 작업으로 구분되며 Stop Watch에 의한 시간연구는 일반적으로 이 단위를 측정단위로 한다. ○ 재료를 기계에 넣는다. ○ 재료를 가공한다. ○ 재료를 떼어 낸다. 공정 정해진 작업장소에서 하나의 종합된 작업으로 일반적으로 공정이라 하고 측정 평가용 표준시간은 이 단위로 설정한다. ○ 선반으로 외/내경가공을 한다. ○ 드릴로 홀 가공(공명)을 한다. . ○ 열처리를 한다. 동작 .M. E 멘델의 Work Unit 구성개념 8차원 레벨 구분 중 3차원레벨만 표기 .공정단위의 분할은 분석 목적이나 개선 목표등에 따라 다르다. 공정분석 ◇ 정의 공정이라는 분석 단위로 ,대상물이 어떠한 경로로 처리순서에 따라, 가공,운반,검사,정체, 저장으로 분류하고 각 공정의 가공조건,경과시간,이동거리 등과 함께 현상 분석하는 기법 ◇ 목적 □ 생산기간의 단축 □ 재공품의 절감 □ 생산공정의 개선 □ Layout 개선 □ 공정관리 시스템의 개선 공정분석 ◇ 공정분석의 체계 기본분석 공정분석 세밀공정분석 단순공정분석 ○ ○ ◇ ▽ 제품 분석 부품 분석 중점분석 기능 분석 ○ 유사공정분석 품질 분석 ◇ 경로 분석 흐름 분석 ○ 운반 분석 정체 분석 유동수 분석 여력 분석 일정 분석 기타 ▽ ( ) 기 본 분 석 정의 분석체계 분석기호 기본분석순서 기본분석 ◇ 정의 공정의 순서, 물건의 흐름 등 전체를 파악하는 공정분석. ◇ 분석체 계 세밀공정분석 세밀가공 공정분석 세밀조립 공정분석 기본분석 단순공정분석 단순가공 공정분석 단순조립 공정분석 □ 세밀공정분석 생산방법(공정,공순)의 개선이나 흐름작업 편성의 자료를 만들 경우 세밀한 항목까지 조사하는 분석 □ 단순공정분석 제품 전체의 공정계열과 상호관계를 표시하고 총체적인 생산방법(공정순서 중심)을 파악하기위한 분석 기본분석 ◇ 분석기호 기호의 명칭 기호 가공 가 공 ○ 운반 운 반 ○ 또는 ( ) 공정요소 미 원료, 재료, 부품 또는 제품의 형상, 품질에 변화를 주는 과정을 나타낸다 원료, 재료, 부품 또는 제품의 위치에 변화를 주는 과정을 나타낸다 (운반기호의 지름은 가공기호의 지름의 1/2~1/3로 한다) □ 원료, 재료, 부품 또는 제품의 양 또는 개수를 측정하여 그 결과를 기준과 비교하고 차이를 아는 과정을 나타낸다 품질검사 ◇ 원료, 재료, 부품 또는 제품의 품질특성을 시험하고 그 결과를 기준과 비교하여 로트의 합격, 불합격 또는 제품의 양, 불량을 판정하는 과정 을 나타낸다 저 장 정 체 ▽ D 수량검사 검사 정체 관리구분 보조 기호 의 담당구분 생 략 폐 기 │ ┼ 원료, 재료, 부품 또는 제품을 계획에 따라 저장하고 있는 과정을 나타낸다 (계획적 보관) .체류:계획의 차질로 저장되어 있는 상태 원료, 재료, 부품 또는 제품이 계획과는 달리 정체되어 있는 상태를 나타낸다 (일시 대기상태) 관리구분 또는 책임구분을 나타낸다 담당자 또는 작업자의 책임구분을 나타낸다 공정계열의 일부 생략을 나타낸다 X 원재료, 부품 또는 제품의 일부를 폐기하는 경우 기본분석 ◇ 복합기호 복합기호 의 미 품질검사를 주로 하면서 수량검사도 한다. 수량검사를 주로 하면서 품질검사도 한다. 가공을 주로 하면서 수량검사도 한다. 가공을 주로 하면서 운반도 한다. 작업중의 정체 공정간에 있어서의 정체 기본분석 ◇ 기본분석 순서 기본분석 예비분석 반장청취 목적,대상 확인 현장실태확인과 수정 공정조건확인 도면조사 자료조사 결과정리 항목 내용검토와 정량화 공정내용확인 청 취 총괄표 작성 기본분석 □ 예비 분석(생산형태, 제품특징, 조사방법 재확인) ○ 공정 분석의 목적, 대상의 확인 ○ 현물견본, 설계도, 부품표, 취급설명서, 순서표 등 제품에 대한 이론적 연구 ○ 공장 배치도를 통해 현장관리자의 설명으로 공정의 개요를 파악 □ 기본분석 ○ 공정 순서에 따라 물류를 보며 한 공정마다 작업상황 관찰 ○ 현장관리자로부터 작업방법을 설명 듣고 작업내용 이해, 분석표에 기록 □ 조사결과의 검토 ○ 분석표를 정리하면서 현품과 설계도에 따라 가공방법을 재검토 ○ 생산실적의 자료로써 생산량, 작업시간, 불량률을 조사 □ 총괄표의 작성 ○ 분석표를 종합하여 각 공정별로 공정표, 시간, 거리를 부가하고 개선안과 비교 검토함 기본분석 공정분석 총괄표 공정구분 공정수 시간 8 계 거리 23h 손 7 18 183m C 5 6 462m 2 1h 4 2h 2 30 18 76 46회 26h 106h 645m 기본분석 ◇ 공정별 조사항목 주체 (누가) 공정 객체 ( 무엇을 ) 시간 ( 언제 ) 공간 ( 어디로 ) 방법 ( 어떻게 ) 가공장소 치공구 가공조건 내용 운반방법 운반용구 용기 ○ 작업자 (부서,경험,인원수) 기계설비 (명칭,기계번호, 성능,대수) 작업 로트 크기 재료 가공시간 가공장소 운반 ○ 운반작업자 (부서,인원수) 운반설비 (명칭,대수) 1회 운반량 운반시간 타이밍 운반장소 운반거리 작업자 (부서,기량,인원수) 검사수(전수검사 검사시간 /샘플링인가) 검사장소 검사방법 검사용구 보관책임자 정체수량 정체장소 보관방법 용기 가공 검사 ◇ 정체 ▽ 정체시간 ◇ 분석의 요점 □ □ □ □ 현상을 반드시 관찰할 것 공정마다 작업조건을 빠짐없이 조사 공정 목적에 맞는 기호로 분석 ( 운송회사는 수송이 가공임 ) 로트의 크기 조사 기본분석 ◇ 단순공정분석(예) 목적:물건 흐름의 개념을 파악, 문제공정이나 개선할 수 있는 공정의 탐색 <가공공정분석 표> 부품명:TG100A <조립공정분석 표> 본체 테이블 텝 조립 작은 나사(2개) 쇠장식(2개) 0.2분 1 120도 구부리다 PB1 0.15분 2 누르다 EP2 1 2 쇠장식 투입 리벳(2개) 0.1분 0.2분 0.15분 3 4 120 도 구부리다 PB1 누르다 뚜껑 EP2 0.2분 3 리벳 코오킹 0.06분 4 뚜껑 넣음 0.05분 5 와셔 삽입 0.08분 6 작은 나사 부착 와셔 0.2분 5 0.3분 6 0.3분 7 홀 가공 꺼내다 마무리 EP3 EP3 EP3 작은 나사 작은 나사 넣음 기본분석 ◇ 세밀공정분석(예) <가공공정분석표> 150 50 □ 현재 □ 개선 부품명 판 자 공정기호 회수 재료명 Al, AC ○ 11 품 11-245 □ 3 번 15 150 10 180 상 태 상자 책장 상자 대차위 수량 (개) 600 150 × 4 600 600 150 × 4 거 리 (m) - 3일 600 30 상자 600 3 2003. 8.23 분석자 이원규 공 정 기 호 ▽ 5분 ∇ 공정내용설명 1층 공무 2층 공무 제1부품 태핑머신으로 - 18 2 비 작업자 공무 리프트사용 2층으로 - - 상자 분석월일 시 간 (일/분) 20 총시간 ○ 고 참고 리프트 5m 작업전표 작성 공무 기본분석 부품공정분석(사례) □현 제 품 명 6” ~ 21” CPT 기호 현상 부 품 명 CPT ○ 4 ◇ 14 재 료 분석항목 수량 거 리 시간 공 정 기 호 21 공정내용설명 ○ □ D ▽ 생산 3과 가칭적 50M ○ □ D ▽ 빈가대 운반 2M ○ □ D ▽ BULB 발취 가대차 장착 50M ○ □ D ▽ 가대차 운반 1M ○ □ D ▽ CIC-7항에 BULB장착 ○ ◇ D ▽ BULB 특성검사 1M ○ □ D ▽ CIC-7항에서 BULB탈착 가대차 3.2M ○ □ D ▽ EAR 검사대로 운반 검사대 0.5M ○ □ D ▽ BULB을 검사대위에 정착 ○ ◇ D ▽ BULB 외관검사 ○ □ D ▽ EAR 높이 측정대위에 장착 ○ ◇ D ▽ EAR 높이검사 ○ □ D ▽ 측정대에서 가대차에 옮김 파레트 가대차 CIC-7형 측정대 가대차 O.5M 1M → → 검사대로 운반 1.5M ○ □ 감 3 계 상태 개선 □개 D ▽ 책임자 생산 3과 검사자 기본분석 <조립공정분석표 > □ 현재 □ 개선 형식 A형 생산로트 480 개 제품명 A-35 일생산수 - 분석월일 2000-6-21 성능 EX-10 택트타임 - 분석자 이 원규 부품창고 (65034) 2500개 (65025) 1500개 150 ×10 부품창고 0.5일 0.5일 48 부품계 50m ~ 0.1 분 부품계 ~ 120 0.25 분 2 K 0.5일 2.5m 작업자 뒷 장과 연결 1000개 1 K (65029) 200 ×5 50m 부품계 ~ ~ (65027) 2000개 부품계 200 ×10 50m 0.5일 태엽걸이 (65436) 50m 50m 코오킹리벳 기어 1500개 150 ×10 500 ×10 부품창고 부품창고 역전방지 향나무상자 역전방지 부품창고 기어 부품계 ~ 0.5일 기본분석 부품창고 태엽축 (65033) 2000개 200 ×10 50m 부품계 부품창고 2000개 240 부품계 ~ 0.5일 2.5m 0.5일 240 부품창고 누름판 1500개 (65011) 150 ×10 50m 분 0.5 0.5 분 240 분 0.5 2 K 2.5m 작업자 6 M 2.5m 180 작업자 0.38 분 8 A 2.5m 0.5일 120 분 작업자 부품계 ~ 500 ×10 50m 3 K 0.25 2.5m 부품창고 1500개 150 ×10 50m 작업자 0.5일 부품창고 1000개 (55035) 2500개 (45013) 200 ×10 50m ~ 부품창고 태엽 200 ×5 50m 부품계 ~ 0.5일 (65029) 부품계 ~ 7 K 기어 (65437) 부품계 ~ 0.5일 9 A 120 ( ) 3 K 2 K : 부품 No. 공정 No. 240 0.5 분 0.25 분 10 M 공정약호 K : 코오킹 A : 조립 M : 조정 C : 청소 240 : 로트당 시간 0.5 : 1개당 시간 2.5m 작업자 90 0.19 분 11 C 10m 공정기호 공정수 ○ □ 11 19 12 작업자 ▽ 0.5일 ~ 11 축 총시간 중 점 분 석 정의 종류 중점분석기법 중점분석 ◇ 정의 (기본분석에 의해 공정계열 및 시간적, 공간적 모든 조건을 알 수 있다.) 특정한 중점항목을 선정하고 그 중점에 대해 깊이 파고드는 분석. ◇ 종류 중점분석기법 내 용 능력분석, 여력, 부하, 밸런스 분석, 치공구 분석, 가공조건분석 등 .생산능력이나 부하에 대한 분석 흐름분석, 경로분석, From-To chart, 활동 상호관련 분석 등 .물의 흐름을 구체화 시키는 분석 .공정간의 연관성 분석 운반분석, 포장방법분석, 운반수단분석, 활성분석 등 .운반량을 구체화 시키는 분석 .운반방법,횟수,거리 등 분석 제품, 수율, 불량, 설비능력분석, 검사기구, 부속기기, 정밀도 분석 .제품 및 부품에 대한 분석 .품질이나 성능에 대한 분석 정체, 재고, 유동수 분석, 재공 회전 분석, 배치분석, 작업자 분석 .물의 정체 및 저장량,기간,장소 등에 대한 분석 일정분석, 납기분석, 지연분석 .제조기간 및 진행에 대한 분석 원가분석 등 .제조 Cost에 대한 분석 주 대상공정 ( ) ( 전 반 ) 중점분석 ◇ 주요분석기법 주요분석기법 가공 운반 정체 저장 제 품 분 석 * * 부 품 분 석 * * 기 능 분 석 * * 품 질 분 석 * * 일 정 분 석 * * 여 력 분 석 * 정 제 분 석 * * 유동수 분 석 * * 운 반 분 석 * 경 로 분 석 * 흐 름 분 석 * From-to 분석 * 설 비 분 석 * * 검사 * * 제품분석 ◇ 정의 제품이나 그 구성부품에 대해 재질, 기능, 성능, 형상, 외관, 완성정도 등에 관하여 분석하는 기법 ◇목적 1. 구조의 간소화 ,부품 점수의 감소 , 재료의 절약 ,재료 및 부품의 표준화 등 기본적 정보를 얻음 2. 제품 및 그 구성부품의 설계에 따른 불필요한 공정내용의 배제 제품분석 ◇추진방법 1. 부품표(WBS:Work Breakdown Structure-수평구조)의 작성(그림1) 내용:명칭,약도,도번,재질,형상,작업구분,재료치수,주요가공공정을 기재 목적:재료/부품의 통일,표준화,재료나 사내외 작업구분의 적정화,작업조직의 합리적 편성 2. 조립표(WBS –수직구조)의 작성(그림2) 내용:부품기호를 재질별,작업구분별,가공공정별 구분해서 주된 부품 약도로 나타냄 목적:각부품의 상호간 관계와 조립순서 ,조립 작업상 요점 파악,부품종류와 경로로 입수될 것인가를 명확히 함 3. 부품 기능 분석(그림3) 제품을 구성하고 있는 부품의 여러 기능(사용목적이나 목표,어떻게 쓰이는가에 대한 작용) 을 명확히 함 4. 부품 형상 분석 부품을 그 형상에 의해 분류하고 부품절감의 가능성,형상의 간소화,표준화 검토 제품분석 제품분석 제품분석 품질분석 ◇ 정의 각 공정의 『품질표준』 및 그 품질표준을 달성하기 위한 『작업표준』을 명확히 하고, 현상과 그 표준을 비교 검토하여 차이를 밝혀 내는 것. ◇목적 □ 규정된 품질을 얻을 수 없는 현상을 명확히 함 □ 현상의 원인추구와 개선: 품질 설계상 문제와 제조 작업상 문제 로 나누는데 이 과정에서는 제조상 문제해결에 중점 둠 ◇ 추진방법 □ QC공정표 작성:공정품질표준, 표준작업서 내용 확인하고,공정 경로도 포함작성 □ 품질 이상의 해석: 종래의 품질이상 데이터와 비교 분석 공정도 NO. 관리항목 규격(관리기준) 측정방법 관리방법 담당자 정체분석 ◇ 정의 공장 내부의 정체현상에 대해 그 발생이유, 정체기간, 상태 및 보관 책임부서 등을 명확히 하는 분석. ◇목적 □ □ □ □ 공정간이나 직장간 재공 상황 파악 / 개선 저장용기, 저장장소의 절감 정체기간의 단축 재공량 감소 ◇ 추진방법 □ □ □ □ 정체 발생 이유를 조사:각 공정의 정체 기간을 조사(일수/시간단위) 보관 책임부서와 정체 상태를 조사 정체분석표 작성(사례 참조) 나 에 대해 왜 정체인가? 정체분석 ◇ 정체분석표(예) 공정 기호 1 1 발생이유 정체기간 보관책임 상태 출고대기 3일 자재 책상.상자 출고시기조정 전표작성대기 5분 자재 대차 위 공정간 는 통상 0.5일 1에서는 작업표 가공대기 0.5일 제1부품 작업대 밑 검사대기 1일 검사 검사대위.상자 운반대기 1일 검사 상동 출고대기 3일 자재 책상,상자 2 3 4 2 비고 경로분석 ◇ 정의 다품종소량을 생산에 있어서,상품 흐름이 잡다하게 혼합되어 있는 경우에 가공공정의 유사성을 그룹화하는 것 ◇목적 ○ 공정순서의 유사성에 품명을 분류하여 유사공정 작업 조 편성의 가능성 검토 ○ 가공공정 경로와 기계설비의 공간배열관계를 파악하여 Layout 개선의 도모 ○ 경제적인 공정경로를 탐색 ◇추진방법 ○ 가공 경로도의 작성(예1) 횡축:공정 명이나 설비 명을 흐름의 순서에 따라 종축:부품 명을 넣고 공정순서에 따라 경로선 연결 ○ 가공 경로 총괄표의 작성(예2) 유사공정 부품 군을 모아 동일 유사경로별 부품점수 산출 ○ 종합 경로도의 작성:기하학적으로 도시(예3) 경로분석 (예1)경 로 분 석 표 부품명\공정(설비)명 11 12 001 12 12 001 L-B0-G 13 12 001 11 52 135 L-M-DR 유 형 12 52 128 13 52 138 ▽ L1 L2 L3 MH MV MP B01 B02 DR RDR F H G 경로분석 (예2)경 로 총 괄 표 기계 경로 L M B0 Dr F G 부품개수 1 ① ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ② ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ③ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙④ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙⑤ 15 2 10 3 ① ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ② ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙③ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙④ ① ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ② ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ③ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙④ 4 ① ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ② ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙③ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙④ 7 5 ① ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ② ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙③ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ④ ①∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙②∙ ∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙③∙∙∙∙∙∙∙∙∙④ 12 6 부품 개수 60 42 25 48 20 6 51 10 60 경로분석 (예3)종 합 경 로 도 B0 L 경로 공정표 1 1 2 3 4 5 6 M F Dr G 흐름분석 ◇정의 대상물의 공간적 이동 상황을 파악하기 위해 작업장, 기계, 치장 등의 배치와 운반방법을 분석하는 기법 ◇목 적 ○ Neck를 해소하기 위한 Layout 개선 ○ Layout안의 신 구 비교 ○ 운반방법의 개선 ◇추진방법 ○ 흐름선도의 작성 ◆ 평면 흐름 선도:설비배치도 1/20~1/50(기계),1/100~1/200(공장전체) 2부품이상 이동방향은 실선,점선 혹은 색상으로 구분 ◆ 상하 이동 선도:종축눈금 상하,횡축에는 수평이동거리 기입 (종축눈금은 횡축의 10배),공정기호 및 명칭 기입 ◆ 입체 흐름 선도:작성법은 평면흐름선도와 같음 흐름분석 상하이동선도 140 (cm) 상 하 이 동 거 리 120 100 80 Taper pin설치 Lever설치 1 2 vise 설치 (100cm) 스핀들 끼우기 베어링 브래킷 박음 3 4 손운반 높이(80cm) 작업대 위(73cm) 60 40 대차(20cm) 20 0 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 5 마무리현장 입구 작업대위 수평이동거리(m) 60 65 흐름분석 입체흐름선도 3층 5층 건물 30 건물 50 건물 52 4층 3층 2층 1층 큰 도로 운반분석 ◇정의 공장내의 운반현상을 운반량, 운반자, 운반수단, 운반경로의 4가지 면에서 상세히 분석하는 기법 ○ 수송(TRANSPORTATION):물품을 도로,철도,항공 등을 이용하여 이동 만 하는 것 ○ 운반(MATERIAL HANDLING):물품의 이동과 취급하는 것 ◇목 적 ◇추진방법 ○ 운반경로의 절감 ○ 운반물과 운반량 ○ 운반도중 정체 감소 ○ 적치 장소 ○ 운반방식 개선 ○ 운반공수 및 시기 ○ 작업자의 생산성 향상과 안전 ○ 운반수단 및 방법 ○ 운반관리의 합리화 ○ 운반관리 및 조직,운반방식 ○ 운반수단의 평가(운반활성지수) 운반분석 ◇운반중량비율 운반중량:운반의 크기를 표시하는 단위로서 운반작업마다의 운반된 중량누계 운반중량비율: 운반중량/순 제품 중량 ,1공정마다 증가하며 1회 정체 시 마다 증가함 공 운반계수:(사람이동거리-물건이동거리)/물건이동거리 ◇연습문제 예1 500Kg의 물건을 100Kg의 상자에 넣어 차에 적재하고(취급),차로 나르고(이동),도착하여 차에서 내린다(취급)이 때 운반중량은? 예2 제품중량 500Kg을 만들 때 먼저 600Kg의 재료를 차에 싣고,나르고,내리고,가공해서 550Kg으로 된 반제품을 100Kg의 상자에 넣어서 다시 이것을 차에 싣고,나르고,내리고,가공해서 500Kg이 된 것을 다시 상자에 넣어 차에 실어 나르고 내려서 검사하고 이것을 다시 상자에 넣어 차에 실어 나르고 창고에 내려 놓는다 운반중량과 운반중량비율은? 운반분석 ◇운반활성지수 상태 운반작업 품수 활성지수 바닥두기 1.정리2.담는다3.올린 다4.가져간다 4 0 컨테이너 1.담는다(일으킨다) 2.올린다3.가져간다 3 1 파레트 1.올린다2.가져간다 2 2 차량대차 1.끌어간다 1 3 컨베이어 1.그대로 간다 0 4 기호 유출입전표 (FROM TO CHART) ◇정의 부서간,공정간 물류 형태를 파악하고 운반방법, 레이아웃 변경에 사용하는 기법 공정 ◇추진방법 .세로 가로 란이 동일할 것 .공정간 이동하는 물류량을 기입 .운반강도 상관도 분석 S M 16 6 18 D T 2 10 공정 L S T L 1 3 5 D M 5 L S M D 1 T 3 1 14 여력분석 ◇정의 사람 혹은 기계설비능력(할 수 있는 작업량)에서 부하(해야 할 작업량)을 뺀 여력을 분석 ◇목 적 생산목표에 대해 작업자나 기계설비가 합리적으로 배치되어 있는지 여부 검토하는 분석기법 □ 공정별 설비대수나 인원계획의 합리화 □ 공정계열에 있어서 네크 공정의 발견 □ 공정별 부하와 능력의 균형을 꾀하여 조업도 향상 ◇추진방법 □ 부하조사:생산목표에 해당하는 작업량공수=각 작업의 표준시간 x 각 작업별 생산수량 □ 능력조사:인원(기계)능력=환산인원(대수)x실동시간 x 가동률 환산인원=실 인원을 표준능력으로 환산:입사 3개월이내 0.5, 6개월이내는 0.8 실동시간=근무시간-휴식시간, 가동률=실동률 x (1-간접 작업률) □ 여력의 검토:부하율=부하/능력x100%(100%초과하면 여력 무) 여력분석 ◇기계여력표 능력/부하:일생산수 능력 2,650 3,110 2,800 1,750 2,350 2,910 부하 2,000 3,000 2,000 2,000 2,000 3,000 밀링머신 선반 양날밀링 세척기 개 일 3,500 생 3,000 능력 산 2,500 부하 수 2,000 1,500 기계명 다축선반 다축선반 부하율 75.5 96.5 71.4 114.3 85.1 103.1 여유율 24.5 3.5 28.5 -14.3 14.9 -3.1 유동수분석 ◇정의 대상부품의 입고 불출실적 누계에 따라 정체시간을 명확히 하는 분석기법 ◇목 적 정체수 및 정체기간을 파악하여 다음을 도모하기 위한 검토자료로 함 □ 기간,수량의 감소 □ 재공 재고의 감소 □ 장소의 감소 ◇추진방법 □ 대상부품의 수입 및 불출상황을 수불 전표 등에 의해 조사 □ 유동수 분석도표 작성 .세로에는 개수,가로에는 일자 .원점을 시작해서 불출 누계 선을 기입 .수입 누계 선은 월초 대기수로 시작 유동수분석 개수 ◇유동수분석도표 18 16 14 12 10 (정체수) 8 6 (정체기간) 4 2 당일/누계 0 일자 2 4 6 수입 2/5 불출 1/1 8 10 3/8 1/2 12 14 2/10 2/4 16 18 20 22 24 1/11 1/5 2/7 26 28 30 5/16 2/9 1/10 1/11 일자 유동수분석 ◇ 유동수 분석 연습문제 다음의 재공재고 추이표로써 정체기간,정체기간을 구하라 재공 재고 추이 조사표 월일 6/6 6/7 전일잔 240 투입량 80 완성량 재고량 70 250 투입량 완성량 60 75 월일 6/13 6/14 재고량 6/8 투입량 완성량 50 80 6/15 투입량 70 완성량 85 105 완성량 재고량 65 투입량 완성량 80 75 6/20 6/21 투입량 완성량 6/16 60 완성량 80 6/17 40 80 투입량 80 완성량 재고량 75 투입량 완성량 110 75 6/22 투입량 완성량 60 85 재고량 투입량 60 완성량 85 6/23 투입량 100 완성량 80 재고량 투입량 80 완성량 75 재고량 전일잔 재고량 재고량 투입량 재고량 투입량 재고량 재고량 6/10 월일 재고량 재고량 6/9 전일잔 6/24 투입량 60 완성량 85 재고량 일정분석 ◇정의 재료의 입고에서 완성품의 출고까지 각 공정,혹은 전공정을 통해서 생산기간,공정관리 시스템을 조사하고 공정의 일정경과를 명확히 하는 분석기법 ◇목 적 □ 각 공정의 소요일수 단축,전공정의 생산기간 단축 □ 공정별 재공수량의 감소 □ 기준일정의 착수순서 결정과 그 타당성을 검토해서 공정관리시스템의 단순화 ◇추진방법 □ 가공일정 분석: 가로축 정체를 포함한 가공시간,세로축에 공정 순으로 연결 □ 조립일정 분석: PERT기법이 편리 일정분석 ◇가공일정분석 기종 (기계NO.) 50 100 150 (분) 200 250 300 350 400 50 (분) 200 250 300 드릴 밀링 선반 연마 검사 경과시간 100 150 350 400 일정분석 ◇조립일정분석(PERT) 착수 가공 탑재 (3) (2) 도장 (3) 완성 조립 (4) 기장 (2) ( ) 소요기간(일수) 작업(액티비티) 작업의 상호관계 작업구분시점(이벤트) 애로공정(CRITICAL PATH) 공 정 목적 원칙 순서 체크리스트 개 선 공정개선 ◇ 목적 □ 코스트 절감 .자재비 절감:수율 향상,불량절감 등 .공수절감:라인밸런스,편성인원,능력부하 대책, 내 외주 구분,운반개선 등 .제조경비절감:공정관리개선에 의한 관리의 절감,설비 치공구의 적정화 등 □ 생산성 향상 .애로공정에 대한 능력 증대 .교대제에 의한 가동시간 증대 .가동률 향상, 불량품 감소 .새로운 라인 편성 / 최적라인수의 산정 □ 재료손상 감소와 품질유지 .운반공정의 변질,파손방지 재검토 .재료손실,품질 저하되지 않도록 포장형식, 운반용기 검토 .보관, 저장방식의 미흡에 의한 열화나 변질방지 □ 공간의 효과적 이용 .보관, 저장의 효율 .입체적 Layout 실현 공정개선 □ 재공품 감소 (일정, 납기) .공정계열 전체에 걸친 공정관리 검토 .각 공정간 의 동기화 .생산공정과 운반설비의 조화 .설비 레이아웃 변경이나 운반회수 증대 □ 안전 및 환경조건 향상 .안전,소음,진동,분진,가스 등 ◇ 원칙 □ 공정수 감축: 최종목적에 가치를 제공하지 않는 공정, 설계 변경 □ 공정조합 변경: 결합 / 분리 / 대체 / 병행 □ 재료, 설비, 작업 내용의 최적화 □ 운반량 감소: 포장방법 ,운반방식 검토,운반거리 경로의 합리화 운반시간,적재시간 단축,타이밍화,운반설비의 대형화,고속화,다능화 □ 검사공정 위치 최적화에 따른 품질향상과 검사공정 감소 □ 정체량, 회수, 시간감소 공정개선 ◇ 순서 테마의 확인 부품책임자와 테마에 대해서 확인테마의 범위, 개선의 구상, 목표, 제약조건, 기타 확인사항 면접계획의 입안 : 누구에게 무엇을 들을 것인가? 조사내용은? 제품의 기능, 생산량, 생산공정의 개요 기본분석을 실시 관계자와의 면접에 의한 공정분석표의 작성 현장에서 확인 대상직장 대상제품 개선목표 공정분석용지 N O. 공정내용 가공 취급 운반 검사 정체 저장 로트 부품 개수 작업 시간 운반 거리 설비 작 업 자 공정분석결과의 총괄 기호 회수 시간 거리 중요분석 가 공 취 급 운 반 검 사 정 체 저 장 계 기본분석 결과에 근거한 문제 정리 가공, 취급, 운반, 검사,정체, 저장 각 공정에 대해 주요한 문제는 무엇인가, 또한 문제를 깊이 파고 들어가기 때문에 중요분석으로써 어떠한 분석을 실시할 것인가 등의 중점분석의 계획수립 중요분석의 실시 중요분석계획에 근거한 실시 중점분석의 결과에 근거한 문제정리 개선착상과 평가 1. 2. 3. 4. 그 타 타 그 공정은 공정과 공정과 공정은 왜 필요한가? 통합되지 않는가 ? 순서를 바꿀 수는 없는가? 간소화 되지 않는가? (E) (C) (R) (S) 생략의 원칙 통합의 원칙 변경의 원칙 간소화 원칙 개선착상과 평가용지 공정내용 생략 체 크 통합 변경 평 간소 개선착상 품질 안전 원가 가 가능 성 총합 중요 개선착상의 평가 실시 개선착상의 평가는 안전성, 품질, 코스트(경제성) 실현 가능성의 측면에서 평가한다. 평가는 1. 대단히 우수하다 3점 2. 좋다. 2점 3. 보통 1점 4. 조금 열등 -1점 5. 열등 -2점 구체안의 입안 개선착상에서 평가가 높은 우수한 착상에 대해 구체안을 입안한다. 구체안의 평가 개선안에 대해 효과금액으로 평가한다. 이 안을 실시함으로써 얼마나 돈을 벌 수 있을까? 이 안을 실시함으로써 얼마만큼 비용이 들것인가? 안전, 품질의 측면에서 현재의 공정과 개선후의 공정과의 비교표 현재공정 개선후공정 효 과 기호 회수 가 시간 거리 회수 시간 거리 회수 시간 공 손운반 운 반 검 사 정 체 저 장 계 관계자에게 개선안에 대한 제안 개선안의 실시, Follow-Up 거리 현장 ◇ 공정개선 체크리스트 항 목 1)가공(○에 대해 2)검사(□에 대해 체 크 내 용 ① 설계를 변경하고 배제할 수 없는가? ② 결합, 재배열, 단순화로 타공정에도 영향을 줄 수 없는가? ③ 설비 선택을 바꾼다면 ?: 좀더 성능이 높은 설비는 범용기로 한다면? ④ 설비능력을 충분히 발휘 시키고 있는가?, 원인은 작업자인가 기타 조건인가? ⑤ 동시 가공수(캐비티수)를 늘린다면? : 2개로 한다면, 2배로 한다면? ⑥ 가공 로트수는 적정한가? : 준비교체시간과의 관계는 로트 용적이나 로트량은? ⑦ 작업 사이클 시간을 바꾼다면 어떤가? : 타 공정과의 밸런스를 취한다면? ① 검사공정을 배제할 수 없는가? : 자주검사로 QC방식을 바꾸어? ② 검사위치를 바꾸면 어떤가? : 불량발생공정 직후에 검사 한다면? ③ 검사방식이나 검사설비 사용도구 등을 바꾸면 어떤가? ④ 검사 장소를 변경한다면? : 패트롤 방식으로는 1개소 집중 방식으로는? ⑤ 검사원을 바꾼다면? 공 정 작성일 개선착상 작성 자 ◇ 공정개선 체크리스트 항 목 3) 운반 ( ) 에 대해 4)정체(D) 저장(▽) 에 대해 체 크 내 용 ① 운반공정을 배제 할 수 없는가? : 타 공정과 병합하여, 자동운반으로 하면? ② 레이아웃을 변경하여 운반경의 단순화의 거리단축을 할 수 없는가? ③ 운반 수단을 바꾼다면 : 손수레, 포크리프트, 모노레일을 사용한다면? ④ 운반능력은 부족하지 않는가? ⑤ 포장상자를 바꾼다면 어떤가 : 포장재 비용절감, 포장시간 단축, 파손방지 등 ⑥ 파레트, 스키드, 배달상자 등의 사용으로 변경하면 어떤가? ⑦ 운반을 동력화, 자동화, 컨베이어화 등을 한다면 어떤가? ⑧ 중력이용으로 바꾼다면 어떤가? ① 정체, 저장의 상태는 수량을 바꾼다면 어떤가? ②정체, 저장의 시간이나 기간을 단축하면 어떤가? ③ 저장중의 손실을 감소시킬 수 없는가? : 녹 방지, 저장방식 등을 바꾼다면? ④ 정체와 저장을 배제하든가 최대한 적게 한다면 : 준비교체시간을 적게 하여 흐름화를 철저히 한다면 혹은 수주방식으로 변경한다면 ? 현장 공 정 작성일 개선착상 작성 자