La localisation et l’aménagement

Cours #9

Localisation et aménagement

• Une entreprise qui est en voie d’être créée doit être située dans une municipalité et sur un site précis de cette dernière.

• Une fois la localisation déterminée, il faut savoir comment sera aménagé l’emplacement choisi i.e. où seront installées les unités de production et d’entreposage, les bureaux de direction, etc.

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Localisation et aménagement

• Ces décisions ont une incidence sur: – la compétitivité – les coûts d’exploitation – les coûts de distribution – le service à la clientèle

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Exemple 1

Honda of America Manufacturing Inc. a installé une usine d’automobiles près de Marysville Ohio car l’état avait accepté de construire une autoroute à 4 voies reliant le site à l’autoroute « interstate ».

Après que cette décision fut prise, l’état a annoncé un délai d’au moins 6 mois pour l’autoroute.

Cela a créé des problèmes de recrutement d’employés et occasionné des délais de livraison à cause des moyens de transport déficients.

Incidence de la localisation sur la distribution

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Localisation et aménagement

• Ces décisions sont fortement reliées à la stratégie de l’entreprise.

• Ce sont des décisions coûteuses et pour la localisation, c’est une décision à long terme.

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Facteurs à considérer lors du choix d’un emplacement

Facteurs objectifs: 1- La disponibilité du site et les coûts des éléments essentiels au bon fonctionnement de la production.

2- Les éléments qui ont une influence directe sur les revenus de l’entreprise.

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Facteurs objectifs

1. Main-d’œuvre 2. Transport 3. Coût d’achat d’un terrain ou édifice ou coût de location 4. Services divers 5. Réglementation, lois 6. Proximité de la clientèle potentielle 7. Localisation de la concurrence

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1. Main-d’oeuvre

• Présence d’une m-o adéquate travail exigé par l’entreprise.

pour le type de • Stabilité : faculté de retenir la m-o près de l’emplacement de l’entreprise.

• Coût de la m-o s’installer dans une région où les salaires sont moins élevés. : une entreprise préférera

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2. Transport

• Disponibilité de moyens de transport adéquats selon le type de matières premières ou d’équipements.

• Coûts de transport : les coûts d’approvisionnement (du fournisseur à l’entreprise) et les coûts de distribution (de l’entreprise aux clients)

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2. Transport

• Les coûts peuvent dépendre du type de produits (périssable ou non), de la distance, de la régularité exigée, de la rapidité requise, etc.

• Proximité des sources d’approvisionnement .

• Proximité des marchés (clients).

• Moyens de transport en commun pour le personnel

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3. Coût du site

• Achat d’un terrain • Achat d’un édifice • Coût de location

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4. Services divers

• Électricité (proximité du service + prix) • Approvisionnement en eau • Cueillette des ordures • Proximité + coût des combustibles • Système de communication: téléphone, réseau informatique externe • Système de courrier efficace • Services financiers: présence importante, proximité

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5. Réglementation, lois

• Taxes • Normes gouvernementales • Normes sur la publicité

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6. Proximité de la clientèle potentielle

• Facteur important pour les entreprises de services

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7. Localisation de la concurrence

• Doit-on être près de celle-ci ou éloigné?

• Si on est près, il faut assurer une présence suffisante pour faire face à la concurrence.

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Facteurs subjectifs

1. Qualité de vie 2. Qualité du système d’éducation 3. Climat 4. Attachement à la communauté 5. Climat politique

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Particularités de la localisation des entreprises de services

• Les coûts de distribution n’interviennent pas sauf s’il y a livraison.

• Le client peut avoir à se déplacer pour recevoir le service: hôpitaux, restaurants.

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Particularités de la localisation des entreprises de services

• L’entreprise de service peut avoir à se déplacer vers le client: unité mobile de bibliothèque, campagne pour les donneurs de sang.

• Les installations de service ne desservent, en général, qu’une région géographique restreinte.

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Particularités de la localisation des entreprises de services

• L’entreprise doit choisir le nombre d’installations qu’elle désire et doit considérer les coûts de transport entre les clients et l’installation.

• Pour l’emplacement des entreprises de services sans but lucratif, il faut considérer la possibilité d’avoir un accès rapide à la clientèle et dans certains cas, un temps de réponse rapide.

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Particularités de la localisation des entreprises de services

• L’emplacement doit être facile d’accès par des moyens de transport en commun appropriés ou par la présence d’un stationnement et doit être visible et plus ou moins près des compétiteurs dans le cas des entreprises de services à but lucratif.

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Techniques d’évaluation du choix d’un emplacement Méthodes qualitatives et semi-quantitatives

Lorsque plusieurs critères interviennent dans une prise de décision, on peut utiliser une méthode qui consiste à établir une échelle subjective pour les différents critères (ces derniers pouvant eux mêmes être divisés en sous-critères)

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Méthodes qualitatives et semi-quantitatives

Si cette échelle est descriptive, la méthode est dite

qualitative

Si cette échelle est représentée par des nombres, la méthode est dite

semi-quantitative

De cette façon, chaque critère est évalué et la somme des points représente une mesure de la qualité de l’emplacement .

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Exemple 2

Critère: climat Niveau 0 1 2 3 4 5 Difficile d'y vivre + climat non propice pour une manufacture; aucune mesure correctrice des conditions possible.

Variations extrêmes des conditions climatiques; risque de tempêtes violentes, inondations.

Pointage 0 6 Grandes variations climatiques; risque moyen de tempête destructrice.

Grandes variations climatiques; risque peu élevé de tempête destructrice.

18 Variations climatiques modérées; agréable d'y vivre; nécessite des mesures correctrices pour certaines périodes de l'année.

12 24 Idéal pour y vivre + la production; variations climatiques minimes.

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Exemple

Parmi les sites suivants, lequel semble préférable selon la méthode de la valeur pondérée?

Variable Pondération 0,30 I 70 Site II 60 III 80 Proximité des matières premières Proximité de la main d'œuvre Climat ouvrier Proximité des clients Niveau de salaire Voisinage général 0,10 0,10 0,30 0,15 0,05 1,00 96 65 50 90 80 80 75 60 80 70 82 80 90 90 80

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Exemple (suite)

Solution Site I: (0,30x70)+(0,10x96)+(0,10x65)+(0,30x50)+(0,15x90) +(0,05x80) = 69,6 Site II: 67 Site III: 84,7 Le site III serait retenu si le choix n’était effectué qu’en fonction de la méthode utilisée et des critères retenus.

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Méthodes quantitatives

1) Méthode du problème de transport 2) Arbres de décisions 3) Méthode PERT-CPM 4) Méthode du centre de gravité

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1) Méthode du problème de transport

C’est une méthode d’optimisation basée sur la méthode du simplexe qui permet de minimiser les coûts de transport des fournisseurs aux clients (et inversement, bien sûr!) tout en tenant compte de la capacité et des demandes.

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1) Méthode du problème de transport

ATTENTION Le problème du transport permet de choisir qui va fournir quel client et en quelle quantité (si la capacité du fournisseur n’est pas suffisante pour satisfaire tous les clients à la fois). De cette façon, ce problème ne permet pas vraiment de résoudre le problème du choix de l’emplacement .

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1) Méthode du problème de transport

Il peut servir d’outil pour évaluer les coûts de transport d’un emplacement potentiel, s’il y a déjà d’autres usines existantes. Une telle approche exige de résoudre autant de problèmes qu’il y a d’emplacements possibles.

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2) Arbres de décisions

À chacun des critères ayant un degré d’incertitude (tel que niveau de salaire, réduction de taxes foncières), on associe une probabilité pour construire un arbre de décision.

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Exemple 3

Un entrepreneur désire implanter une nouvelle usine afin de mieux satisfaire à la demande croissante des dernières années. Pour cela, il a, avec quelques cadres de sa compagnie, analysé un éventail de sites possibles.

Après une étude exhaustive, ils ont retenu deux sites:

Trois-Rivières et Trenton en Ontario

. Ils ont de la difficulté à choisir entre les deux.

Afin de les aider, le directeur de la production propose d’avoir recours à la technique des arbres de décisions. Pour cela, il retient deux facteurs pour lesquels il existe un aspect d’incertitude: soit

d’aménagement la possibilité d’avoir une subvention et le choix que fera le conseil d’administration pour le type

. En effet, les coûts espérés des sites dépendent en partie de ces facteurs.

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Exemple 3 (suite)

On constate que si Trois-Rivières est choisi, la probabilité que l’entreprise puisse avoir une subvention est de 0,8 et, dans ce cas, le montant de la subvention serait de 200000$. Quel que soit le site choisi, l’entreprise a le choix entre deux types d’aménagement.

Si en s’installant à Trois-Rivières, elle obtient une subvention, il y a une probabilité de 0,6 que le conseil d’administration choisisse l’aménagement de type 1 qui coûte 1200000$. L’aménagement de type 2 dont le coût est 1050000$ a une probabilité de 0,4 d’être choisi par ce même conseil.

Évidemment, si aucune subvention n’est obtenue, et quel que soit le site, l’aménagement retenu est celui de type 2 à cause de son coût moindre.

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Exemple 3 (suite)

Par contre, si Trenton est choisi, la probabilité qu’une subvention soit obtenue est évaluée à 0,9 et cette dernière serait de 350000$. Dans ce cas, le directeur de production évalue à 0,9 la probabilité que l’aménagement de type 1 soit choisi par le conseil d’administration. Rappelons que cet aménagement coûte 1200000$.

Où devrait s’installer l’entrepreneur?

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3) Méthodes PERT-CPM

Ce sont des méthodes qui interviennent en gestion de projets. Par conséquent, elles ne peuvent être utilisées pour la détermination de la localisation mais, une fois cette dernière déterminée, elles servent à planifier les étapes et à suivre l’exécution de la localisation.

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4) Méthodes du centre de gravité

• Cette méthode se base principalement sur les coûts. Elle ne tient pas compte des facteurs subjectifs.

• Elle est une technique pour localiser un seul entrepôt ou usine tout en tenant compte de celles existantes, de la distance entre elles et du volume des produits à transporter.

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4) Méthodes du centre de gravité

• On fait l’hypothèse que les coûts de transport de l’entrepôt vers les clients sont les mêmes que dans le sens inverse; ce qui ne représente pas toujours la réalité.

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4) Méthodes du centre de gravité

Description Le centre de gravité est la localisation ou l’emplacement qui minimise la distance pondérée entre un entrepôt et ses points de distribution et d’approvisionnement; ici, la distance (qui est proportionnelle au coût) est pondérée en fonction de la quantité des produits fournis ou utilisés.

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4) Méthodes du centre de gravité

Étapes: 1) Placer sur un graphe l’emplacement des points de distribution et d’approvisionnement i existants à l’aide de leur coordonnées (x i ,y i ).

2) Le centre de gravité (C x , C y ) est déterminé à l’aide d’un système d’équations.

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4) Méthodes du centre de gravité

C x



i n

  1

x i n C y



i n

  1

y i n

où n est le nombre de points de distribution et d’approvisionnement

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4) Méthodes du centre de gravité

Si on connaît le volume w i des produits transportés à partir du point i ou vers le point i, le centre de gravité devient:

C x



i n

  1

w i x i i n

  1

w i C y



i n

  1

w i i n

  1

w i y i

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Exemple de la méthode du centre de gravité

L’usine Meublex veut s’installer près des marchés auxquels est destinée sa production. Le critère considéré est la distance, en km, de l’emplacement éventuel de la nouvelle usine aux capitales des 6 pays limitrophes, en plus de Paris.

Les coordonnées des capitales sont: Paris (43, 70) Madrid (18, 25) Luxembourg (60, 74) Berne (63, 58) Rome (77, 30) Berlin (80, 87)

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Exemple de la méthode du centre de gravité (suite)

Les livraisons à destination des grandes villes de France peuvent aussi être considérées.

# livraisons coordonnées Paris 6 (55, 66) Marseille 5 (70, 15) Strasbourg 3 (88, 63) Bordeaux 2 (30, 35)

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Exemple de la méthode du centre de gravité (suite)

a) Dans quelle capitale l’usine devrait-elle s’installer si on ne considère que la distance?

b) Dans quelle ville de France l’usine devrait-elle s’installer si on considère les livraisons comme facteur plus important?

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L’aménagement

Définition

Agencement de l’emplacement des services, des ateliers de l’usine, des machines, des postes de travail et des points de stockage dans les zones de travail et, le cas échéant, des bureaux et des installations diverses destinées au personnel.

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L’aménagement a un impact sur:

• Le flot de matériel • Les coûts de manutention et d’entretien • L’utilisation des équipements • La productivité • La qualité • La capacité de production

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Objectif de l’aménagement

• Accroissement de la productivité, de la qualité des produits et du climat de travail par une utilisation adéquate des espaces disponibles et l’agencement rationnel des services et de l’équipement au sein de ces espaces.

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Objectifs spécifiques

• Minimiser la distance, le temps et le coût de manutention ou de transport des matériaux.

• Créer un climat de travail où le moral, la satisfaction, la sécurité et la productivité seront optimisés.

• Utiliser le plus efficacement possible les espaces.

• Assurer une flexibilité ou une souplesse.

• Éviter les goulots d’étranglement et assurer un équilibre dans chaque phase opérationnelle

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Pour quelles raisons un réaménagement peut-t-il être nécessaire?

• Pour adapter les installations à des changements dans les gammes de produits ou les processus de production.

• Pour améliorer la productivité de ces installations à la suite de changements de méthodes.

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Pour quelles raisons un réaménagement peut-t-il être nécessaire?

• Pour éliminer les goulots d’étranglement.

• Pour introduire de nouvelles approches ou méthodes de pilotage. ex: juste-à-temps • Pour améliorer le climat de travail.

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Facteurs à considérer lors de l’aménagement d’une unité de production

1. Utilisation des espaces :équipement, manutention, entretien. 2. Utilisation du temps : réduire le temps improductif des équipements.

3. Ergonomie + efficacité .

4. Utilisation de l’énergie + service : optimiser leur utilisation.

5. Utilisation des données : équipement informatique.

6. Emplacement de l’équipement : réduire les temps de déplacement.

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Types d’aménagement

1) Aménagement linéaire 2) Aménagement fonctionnel 3) Aménagement fixe 4) Aménagement cellulaire 5) Système de fabrication flexible

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1) Aménagement linéaire

L’aménagement des équipements est fait en fonction de la série des opérations du processus de production et du déplacement continu des produits d’un département à l’autre.

Ex: chaîne de montage

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1) Aménagement linéaire

Avantages: • Les opérations sont souvent automatisées – utilisation d’équipement spécialisés (robots) • La manutention peut être mécanisée ou avec intervention humaine réduite.

– réduction des temps improductifs + risques d’accidents

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1) Aménagement linéaire

Avantages • Stocks de produits encours réduits.

– Besoins en espace diminuent • Besoin de main-d’œuvre peu spécialisée.

• Contrôle automatisé de la qualité

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1) Aménagement linéaire

Désavantages • Coût initial d’installation élevé.

• Faible taux d’utilisation de certaines machines.

• Risque d’arrêt complet dans le cas du bris d’une machine.

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1) Aménagement linéaire

Désavantages • Monotonie du travail.

• Peu flexible face aux nouveaux produits.

• Cadence imposée aux travailleurs.

• Difficulté de distribuer le travail également à tous les postes.

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2) Aménagement fonctionnel

Ce type d’aménagement est utilisé pour la fabrication en petites quantités nombre de produits variés .

d’un plus grand Les équipements et les installations servant à la même fonction sont regroupés.

Ex: Usine de meubles qui se divise en ateliers de sciage, de découpage, de rembourrage.

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2) Aménagement fonctionnel

Avantages • Utilisation optimale de l’équipement.

• Les employés sont regroupés par spécialité .

– Motivation plus grande – Plus productif • Investissement en équipement plus faible .

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2) Aménagement fonctionnel

Désavantages • Augmentation du stock des produits encours • Coûts de manutention + transport plus élevés.

• Ordonnancement plus complexe car la production n’est pas en flot continu .

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2) Aménagement fonctionnel

Désavantages • Temps de production plus grand à cause des nombreux déplacements des produits durant la production.

• Besoin de personnel plus qualifié .

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3) Aménagement fixe

L’aménagement fixe est utilisé pour réaliser un produit unique ou en petites quantités ou des produits qui sont eux-mêmes fixes. (maisons, avions, bateaux...) Il y a alors déplacement des employés, de la matières, des équipements, des outils vers le produit à fabriquer.

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3) Aménagement fixe

Avantages • La production peut être faite par étape avec temps d’arrêt possibles.

• Permet de faire des activités simultanées.

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3) Aménagement fixe

Désavantages • Cela complique la gestion des opérations car exige de la coordination et des techniques de gestion de projet telles que PERT et CPM .

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4) Aménagement cellulaire

Le regroupement de l’équipement ou des fonctions se fait selon les produits .

exigences technologiques des Le design se fait en fonction des groupes de différentes machines nécessaires pour la production de familles de produits.

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4) Aménagement cellulaire

On installe des cellules de fabrication (ou groupes de machines) où sont produites toutes les pièces qui ont assez de similitudes pour être considérées comme une famille.

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4) Aménagement cellulaire

Avantages • Simplification des activités de pilotage d’ordonnancement, de planification du processus.

• Réduction du temps de mise en route. • Réduction des stocks de produits en cours.

• Réduction des délais de fabrication + temps d’attente des pièces.

• Meilleures conditions de travail.

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4) Aménagement cellulaire

Désavantages • Nécessite une bonne connaissance du processus de production .

– long à implanter.

• Demande un système d’information adéquat.

• Peut exiger des changements d’équipements.

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5) Système de fabrication flexible

C’est un système où les pièces en cours de fabrication sont déplacées automatiquement d’une machine à l’autre.

Chaque machine fonctionne grâce à un micro-ordinateur relié à un ordinateur central qui contrôle l’ensemble des opérations.

Si une machine est libre alors l’ordinateur central lui envoie une pièce en attente.

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Équilibrage d’un processus multi-étapes

Objectif: Réduire les goulots d’étranglement temps improductifs ou réduire les ou l ’attente indue des clients qui désirent recevoir un service.

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Trois étapes de l’équilibrage

1) Décomposer le processus en activités ou en opérations indépendantes.

2) Définir les contraintes selon l’ordre d’exécution des opérations.

3) Assigner ces opérations dans un ordre qui permet d’optimiser le rendement du processus i.e. réduire au minimum les temps improductifs.

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Hypothèses de base

• Le processus comprend un nombre de postes de travail par lesquels passent toutes les unités à produire ou les clients à servir.

• Une opération ne débute que si la précédente est terminée.

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Hypothèses de base

• Aucune accumulation de stocks permise entre les divers postes ou aucune file d’attente des clients.

• Cadence de travail identique pour tous les postes de travail, les opérateurs y travaillant.

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Quelques définitions

• Temps cyclique (T c ) : temps durant lequel le produit séjourne à chacun des postes au long du processus.

• Cadence de travail : inverse du temps cyclique i.e. 1/ T c.

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Exemple 4

Si le temps cyclique est de 10 minutes par unité, alors la cadence est de 60 min. par heure/10 min.par unité = 6 unités par heure

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L’idéal est que:

• Le temps d’opération soit égal au temps cyclique du processus.

Alors, Le temps total d’opération par unité de produit = # postes de travail au long du processus multiplié par le temps cyclique

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L’idéal est que:

• Nombre de postes de travail minimal théorique pour un temps cyclique donné = temps total d’opération divisé par le temps cyclique.

– n’est réalisable que si aucun temps d’opération individuel ne dépasse le temps cyclique.

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Exemple 5

Soient Tto, le temps total d’opération = 15 min./unité Tc, le temps cyclique = 3 min.

N, le # postes de travail = 5 To, le temps d’opération individuel = 3 min.

On ne considère aucun temps improductif, alors Tto = N X Tc = 15 minutes

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Exemple 6

Si les temps d’opération individuels pour les 5 postes sont respectivement 3, 2, 2, 3 et 2 minutes, alors, Tto = 3+2+2+3+2 = 12 minutes Tc = 3 minutes, soit le temps d’opération individuel le plus long parmi les 5.

Ttd, le temps total disponible = N X Tc = 5 X 3 = 15 Tti, le temps total improductif = Ttd - Tto = 15 - 12 = 3

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Exemple 7

Supposons que 6500 unités d’un article comprenant 11 opérations doivent être produites chaque semaine. Trois quarts de travail/jour, 5 jours/semaine sont disponibles et le taux d’efficacité est de 0.9.

Opérations Temps d'opération (min.) Prédécesseur s immédiats 1 0.4

2 0.7

3 0.5

1, 2 4 0.7

3 5 0.4

Total d’opération = 4.8 minutes 6 0.2

4, 5 7 0.1

6 8 0.3

9 0.4

10 0.5

11 0.6

7 8, 9 10

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Exemple 7 (suite)

a) Tracez le graphe de préséance.

b) Quel est le temps cyclique si on veut produire 6500 unités par semaine?

c) Quel est le nombre minimal théorique de postes de travail?

d) Répartissez les opérations entre le nombre de postes de travail nécessaires sans violer les relations de préséance et sans excéder le temps cyclique calculé en a).

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Étapes d’une étude d’aménagement et techniques d’aménagement Méthode SLP

(Systematic Layout Planning)

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Méthode SLP

(Systematic Layout Planning) 1) Détermination des relations entre les différents services ou secteurs pour établir la disposition relative de ces services les uns par rapport aux autres 2) Détermination de l ’espace nécessaire à chaque service.

3) Adaptation de cette disposition et de ces espaces en tenant compte des contraintes réelles imposées au projet.

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