Transcript MRP Material Requirement Planning

MRP（資材所要量計画）
Material Requirement Planning
あなたがフォアマンだったら
あなたは現在ある会社の生産ラインのフォアマンで，
上司から次のような指示を受けました．

「1週間でパソコン100台を組み立ててくれ」
あなたはどうしますか？





必要部品をチェック
手持ち部品をチェック
足りない部品を手配
組立を開始
遅くなっている部品を督促
問題点



部品調達時間と納期満足の条件
 0.9x0.9=0.81
記入漏れと迷子部品
計画・指示・督促のマネジメント
不確実性の原理
改善案



データをコンピュータに正確に入力 → （現在は「情物一体化」）
実行可能プライオリティ計画を作成
 納期を守る（逆算）
 部品の従属性を考慮
 タイムバケット導入
コンピュータによる督促（正確な情報を効率よく提供）
MRP誕生の背景

５０年代の生産管理




手作業と算盤による計画
「作業表」集計と集計表作成
督促による進捗管理
問題点



管理の効率が低い
ミスが多い
迷子部品問題と生産リードタイム
コンピュータの誕生
ENIAC 1946
UNIVACーI 1951
Earth Emulator 2002
Tiny Computer 2005

60年代



コンピュータによる生産管理
MIS (Management Information System)
2つのシステムの存在


計画：フォーマルシステム
進捗：インフォーマルシステム




何を先にすべきか（Priority)は部門長が決めることに由来する大
量の遅れ
大量のHot listとShortage listの存在
多くの遅れは督促しなくてもよい（プライオリティ）
一部分の遅れは連鎖的に発生する（従属性）

MRPの誕生

1971年 George W. PlosslとOliver W. Wight著：
Material Requirements Planning by Computer


その後Yellow book (表紙の色：虎の巻）となる
Priorityと従属性 → BOM (Bill of Material)
MRPの考え方



管理効率の向上
 情報のデジタル化、正確性
 計算機による計画作業の効率化
良い計画の作成
 よいマスタスケジュールの作成
 独立需要と従属需要
 プライオリティ計画
 タイムバケットの導入（マネジメントのリズムの形成）
計算機による進捗管理
 正しい情報を正しく入力する
 モノは勝手に動かさない
 正確な進捗情報を効率よく各部署に提供
MRPの構成




MPS (Master Production Schedule)
BOM (Bill of Material)
ロット編成 (Lot Schedule)
MRP展開


プライオリティ計画 (Priority schedule)
負荷計画 (Capacity Planning)
タイムバケット（フェーズ）の概念
MPS

最終製品の所要量計画の作成




外部需要（受注，予測）（長期は予測，短期は確定）
手持在庫
発注残（手配済みオーダー）
MRPはプライオリティ計画

源流管理


MPSが悪ければよいMRP（資材所要量計画）が作成できない
能力計画（rough-cut capacity plan）


MPSデータを入力とする
MRP展開により負荷の正確な配分がわかる
BOM


サマリー型
ストラクチャー型
A
A
X:1 Y:1 c:1
a:2
b:2
c:3
a:2 b:1 b:1 c:2
ロット編成





Lot-for-lot（都度発注）
トータルコスト最低法
Silver-Mealヒューリスティクス法
経済発注量
定期方式
MRP展開
リードタイム＝１，２期分纏め発注，手持在庫＝０
製品A
部品X：１個，部品Y：２個から構成
MPS
20 50 50 80
80
80
期
1
2 3 4
5
6
総所要量
20 50 50 80
80
80
指示済みオーダー 70
手持在庫量
正味所要量
0
0 50 80
80
80
計画オーダー（入荷）
130
160
計画オーダー（着手）
130
160
160
80
7
80
80
8
80
20
9
20
20
10
20
80 80
160
40
20
40
20
部品X
リードタイム＝１，発注量＝200，手持在庫＝０
製品Aからの需要
130
160
160
製品Bからの需要
20
100
50
期
1
2 3 4
5
6
7
総所要量
130 20 160
100
210
指示済みオーダー 200
手持在庫量
70 50 (90) (-10+200) (-20+200) (1８0)
正味所要量
110
100
210
計画オーダー（入荷）
200 200
200
計画オーダー（着手）
200 200 200
40
100
8 9 10
40 100
(140) (40)
40 100
部品Y
製品Aからの需要
製品Bからの需要
期
総所要量
指示済みオーダー
手持在庫量
正味所要量
計画オーダー（入荷）
計画オーダー（着手）
リードタイム＝１，2期まとめ発注，手持在庫＝０
260
320
320
100
100
1
2 3 4
5
6
260 100 320 100
320
200
60 100 320
160
420
160 420
420
100
420
320
180
80
100
100
7 8 9 10
100 80 100
100 80 100
180
負荷計画：山積み・山崩し
人数
山済み
優先度の高いものを先に山積みする
１５
１０
５
I
A
E
F
O
G
J
５
１
０
１
５
Q
時間
L
２
０
２
５
３
０
山積み図
人数
一般作業負荷はできるだけ
早く開始するように山済みする
１５
Ｄ
１０
５
Ｍ
Ｈ
Ｃ
Ｂ
Ｎ
I
Ｒ
A
E
５
F
G
１
０
Ｋ
J
１
５
O
L
２
０
２
５
Q
時間
３
０
山崩し
人数
負荷ができるだけ均一になるように
能力制約を越えないように山崩しする
１５
１０
５
Ｃ
Ｂ
Ｈ
Ｄ
I
A
E
５
F
G
１
０
Ｋ
Ｍ
Ｎ
J
１
５
Ｒ
O
L
２
０
２
５
Q
時間
３
０
人員再配分
人数
人員，設備など資源再配分により
作業時間（リードタイム）を短縮する
１５
１０
５
Ｃ
Ｂ
Ｈ
Ｍ
Ｄ
Ｎ
Ｋ
I
L
A
E
５
F
G
１
０
O
J
Q
Ｒ
１
５
２
０
２
５
時間
３
０
余談
HN-RFIDと近未来物流システム
The HN (home network)
Source: Toshiba HP
Source: Toshiba HP
4. Future logistic system
Cooking advice system
Fashion advice system
Inventory control system
Consumption
Disposal
Recycle
…….
Reverse logistics
Home network
One-to-one marketing
Make-to-order
Zero overstock
Reverse logistics
Internet
Monetary flow
Integrated
Physical-information
flow
Last-one-mile of logistics system
Current work
HN-RFID Lab.
HN central controller
IT microwave oven
RFID reader/writer
Bluetooth communicator
IT refrigerator with IFID device
演習問題


下記製品AのMRP展開をせよ
製品Aの基準生産計画
リードタイム＝１，２期分纏め発注，手持在庫＝０
製品A 部品X：１個，部品Y：２個から構成
期
1
2
3
4
5
6
7
8
9
所要量
100 300 220
100 200 150 60
部品X：リードタイム＝1期，発注量＝４００，手持在庫＝０
部品Y：リードタイム＝1期，2期まとめ発注，手持在庫＝０
10
200