Transcript distribucion en plantas

Layout
DISEÑO DE PLANTA
L
L
M
M
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L
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L
M
M
L
L
A
A
A
A
D
D
D
D
G
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G
G
G
G
DISEÑO DE PLANTA
Distribución física de las instalaciones
Actividad por la que se determina el tamaño, la forma y la localización,
de cada departamento en un área pre-determinada.
Consiste de:
 Selección de areas de producción y áreas de almacenaje
 Selección del tamaño de cada área
 Selección de la disposición física del equipo y personal en cada área
DISEÑO DE PLANTA (LAYOUT)
Cuándo hacerlo ?
 Instalacion de una nueva Planta
 Creación / Eliminación de líneas de productos
 Modificación de Diseños
(cambios en secuencia de operaciones
 Cambios en los volumenes de demanda
 Cambios administrativos
DISEÑO DE PLANTA
Cómo crear nuevos Layouts ?
 Secuencia de Actividades por cada Proceso
 Equipo necesario para cada actividad
 Requerimientos de Espacio
- Tamaño del equipo
- Area para operarlo
- Area para WIP
- Area para trafico
DISEÑO DE PLANTA
El tipo de Layout depende
del Tipo de Proceso del Sistema de Producción
 Layout x Producto
 Layout x Proceso
 Layout x Grupos
 Layout x Posición Fija
Línea de producción
Taller (job shop)
Taller (job shop)
Proyectos
DISEÑO DE PLANTA
Layouts por producto (Línea de producción)
Equipo y Personal se distribuye segun la secuencia de operaciones
L
M
L
G
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A
A
Material A
L
Material B
M
L
G
G
M
D
Despacho
Ejemplos
DISEÑO DE PLANTA
Layouts por proceso
Se agrupa equipo similar por departamento
Preparación
L
L
L
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Moldeado
Mezcladoras
M
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M
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D
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Hornos
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L
L
L
Almacen
M
M
Empacadoras
A
A
A
A
G
G
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G
G
DISEÑO DE PLANTA
Layouts por proceso
Se agrupa equipo similar por departamento
Preparación
L
L
L
L
Mezcladoras
M
M
M
Moldeado
D
D
D
D
M
Hornos
L
L
L
L
Almacen
M
M
Empacadoras
A
A
A
A
G
G
G
G
G
G
DISEÑO DE PLANTA
Layout por posición fija
Equipo y material se colocan alrededor de una posición fija
donde se elabora, ensambla y termina el producto
Layout x Grupos
Se agrupan productos similares en familias o grupos tecnológicos
MANUFACTURA CELULAR ( No aplica para alimentos)
Organización de máquinas de producción y operarios en grupos
tecnológicos
GRUPOS TECNOLOGICOS
Práctica de manufactura por la que se agrupan las piezas en
familias con características similares (geométricas o de
procesamiento)
DISTRIBUCION EN PLANTAS
Problema :
Asignación de espacio a actividades
Magnitud
Disposición Relativa
Depende mucho de
la capacidad de la
planta
Énfasis
DISTRIBUCION EN PLANTAS
Proyectos Industriales
Fábricas
Flujo Principal: Materiales
Situaciones
Servicios
Resataurantes
Flujo Principal:
Personas e Información
OBJETIVOS ESPECIFICOS DEL
DISEÑO DE LAYOUT
• Circulación fluida de materiales, personas e información
• Empleo óptimo en el uso del espacio
• Proveer flexibilidad para modificaciones
• Buen uso de mano de obra (disminuir paseos)
• Proveer seguridad a materiales y personas
• Brindar un ambiente de trabajo agradable
LA PLANEACION DEL LAYOUT
Mercado
Localización
Centralización v/s Fraccionamiento
Capacidad
Tasa de Producción
(Flow Shop)
De Producto
Layout
(Job Shop)
De Proceso
DIAGRAMA P-Q :
ELECCION DEL TIPO DE LAYOUT
Cantidad,
Volumen
Layout de
Producto
Combinación
de ambos
Layout de
Proceso
No aplica para
alimentos
FMS
Variedad de Productos
ERRORES TIPICOS AL
CONFIGURAR LAYOUTS
1) Fenómeno del Spaguetti:
Muchas rutas de proceso, rutas muy largas, que
consumen muchos recursos y no agregan valor. Las
pérdidas son crónicas
2) Cuellos de Botella:
Etapas de proceso más lentas, donde se acumula un gran flujo
de recursos, ya que la tasa de llegada de los recursos excede a
la tasa de salida de los recursos
LIMITACIONES TIPICAS DE LA
CONFIGURACIÓN DE LAYOUT
Limitaciones del
Layout de Procesos
Fenómeno del Spaguetti
Limitaciones del
Layout de Producto
Cuellos de Botella
PLANEACIÓN DE UNA
DISTRIBUCIÓN
SISTEMÁTICA
DATOS DE ENTRADA
•Productos.
•Cantidades.
•Itinerario.
•Servicios de apoyo.
•Tiempo
DIAGRAMA REL
5
8
7
10
9
6
4
2
3
Este diagrama es adimensional, muestra una
disposición relativa aceptable
1
Departamentos
Relaciones
Metodologías de Distribución
 Metodología de Análisis de Secuencia de Buffa
 Metodología de Reed
 Metodología del Enfoque de Sistemas Ideales de
Nadler
 Metodología de Apple
 Metodología de la Planeación Sistemática de la
Distribución en Planta (Systematic Layout Planning)
de Muther
Metodología de Análisis de Secuencia de
Buffa
Etapa
Descripción
Instrumento
1
Estudio del proceso, recopilación de datos referente a
actividades, piezas y recorridos.
Hoja de Ruta
2
Determinación de la secuencia de operaciones de cada
pieza.
Tala de Secuencia
3
Determinación de las cargas de transporte mensuales entre
los diferentes departamentos que conforman el proceso.
Tabla de cargas de
transporte
4
Búsqueda de la posición relativa ideal de los diferentes
centros de trabajo.
Bosquejo del Diagrama
Esquemático Ideal
5
Desarrollo del Diagrama esquemático ideal, en un
Diagrama de bloques en el que los diferentes
departamentos ocupan sus áreas y se muestran las
relaciones interdepartamentales.
Diagrama Esquemático
Ideal
6
Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los
sistemas de manutención, sistemas de almacenaje, sistemas
auxiliares de producción y se establece la distribución que
se implementará.
Layout
Metodología de Reed
Estudiar el producto a fabricar.
2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus
requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificación del layout: en los que se especifique
información como las operaciones a realizar, los transportes y
almacenajes necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estándar de
cada operación, selección y balance de maquinaria, requerimiento de
mano de obra, etc.
4. Determinación de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de áreas para almacenamiento.
6. Determinación de la anchura mínima de los pasillos.
7. Establecimiento de las necesidades de área para actividades de oficina.
8. Consideración de instalaciones para personal y servicios.
9. Planificar los servicios de la planta.
10. Prever posibles futuras expansiones.
1.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Costo cero, calidad
absoluta, sin riesgos,
sin producción de
deshechos y
absolutamente eficiente
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Representa una
solución que la
tecnología no permite
implementar en el
momento actual, pero
que previsiblemente lo
será en el futuro.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Solución para la que la
tecnología actual puede
dar respuesta, pero
cuya implementación en
la actualidad no es
recomendable debido a
algún motivo, por
ejemplo, a su elevado
costo.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Solución válida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementación
es posible sin
problemas.
Metodología del Enfoque de Sistemas
Ideales de Nadler
Solución válida
al problema con
una aceptable
eficiencia y
costo, y cuya
implementación
es posible sin
problemas.
Metodología de Apple
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Obtener los datos básicos del problema.
Analizar dichos datos.
Diseñar el proceso productivo
Proyectar los patrones de flujo de materiales
Determinar el plan general de manejo de materiales.
Calcular los requerimientos de equipamiento
Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada
Seleccionar equipos de manutención específicos
Establecer grupos de operaciones relacionadas
 Diseñar las relaciones entre actividades
 Determinar los requerimientos de almacenamiento
 Planificar los servicios y actividades auxiliares
 Determinar los requerimientos de espacio
 Localizar las actividades en el espacio total disponible
 Escoger el tipo de edificio
 Construir una distribución en planta maestra
 Evaluar y ajustar la distribución en planta
 Obtener las aprobaciones necesarias
 Instalar la distribución obtenida
 Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalación
Metodología de Muther
FASES DE DESARROLLO
 Fase I: Localización. Ubicación de la planta
 Fase II: Distribución General del Conjunto. Patrón de
flujo ,Bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
 Fase III: Plan de Distribución Detallada. Distribución
de los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los
equipos.
 Fase IV: Instalación. Movimientos físicos y ajustes.
DEPARTAMENTALIZACIÓN
Se refiere a la conversión de lo requisitos del proceso en
especificaciones departamentales.
La primera fase determina las necesidades de área de cada
clase de equipo, considerando todas las inter-relaciones
entre el equipo, los materiales y el personal. Con su
respectiva área.
Las áreas para maquinaria y materiales
 La maquinaria.
 El movimiento de la máquina.
 El mantenimiento de la máquina.
 Recibir y almacenar materiales.
 Para materiales en proceso.
 Para almacenar y remitir materiales.
 Para almacenar y remitir materiales y
desechos.
 Para herramientas, soportes, plantillas,
moldes y materiales de mantenimiento.
Calculo de espacios
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Las necesidades de espacio se pueden obtener por :
Calculo.
Conversión.
Estandares de espacio.
CALCULO:
* Espacio por máquina = EBM + EOYM + ETEP
EBM = Longitud por anchura (Area de huella)
EOYM = Espacio del operador y mantenimiento. Agregar de 18 a 24 pulg (46 – 61 cm) a todo el
alrededor de la máquina para mantenimiento y de 24 a 36 pulg (61 – 92 cm)en el lado del operador
ETEP = Espacio de trabajo en proceso y consta de
Almacenamiento de amortiguador de entrada.
Almacenamiento de amortiguador de salida.
Desperdicio, desecho y reproceso.
Herramientas, troqueles y accesorios.
Suministros y materiales de mantenimiento.
El área de personal en una estación de
trabajo consiste en espacio para :
1. El operador
2. Manejo de materiales o materia prima
3. Movimiento, entradas y salidas del operador.
 Se debe dejar un corredor de 30 pul (76 cm) como
mínimo para que el operador pueda librar los objetos
estacionarios.
 Si el operador tiene que pasar entre un objeto
estacionario y una máquina en operación el corredor
debe de ser de 36 pulg (92 cm).
 Si el operador está pasando entre dos máquinas en
operación debe dejarse 42 pulg (107 cm).
Ejemplo
EOYM
MAQ
NOMBRE
L (m)
A (m)
1
REBANADORA
1.22
0.896
2
PROCESADOR
2.389
1.526
3
CUBICODORA
1.367
1.380
4
CORTADORA
2.560
0.897
5
MOLINO
1.313
0.836
6
GRANULADORA
1.245
1.123
7
AFILADORA
0.937
0.565
EBM (mᶺ2)
L (m)
A (m)
ETEP
EOYM
(mᶺ2)
L (m)
A (m)
0.55
0.22
0.18
0.36
0.15
0.68
ESPACIO TOTAL
ETEP
(mᶺ2)
L (m)
A (m)
(mᶺ2)
No MAQ
TOTAL