Agnieszka STACHOWIAK Politechnika Poznańska ul. Strzelecka 11 pok.312

www.fem.put.poznan.pl

[email protected]

EGZAMIN

Zagadnienie:

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Cechy wyrobów (klasyfikacja Ayresa)  grupa A – wyroby zaawansowane konstrukcyjne i technologicznie oraz ich producenci  grupa B – wyroby konsumpcyjne oraz ich producenci  grupa C – wyroby o charakterze inwestycyjnym i ich producenci

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Grupa A  o sukcesie producenta decydują przede wszystkim parametry techniczne i nowoczesność wyrobów  producenci konkurują ze sobą, ich działania są często objęte subwencjami  ○ ○ szybkie tempo rozpowszechniania innowacji (szybki spadek kosztów produkcji i cen wyrobów) konieczność ponoszenia stałych, wysokich nakładów na badania i rozwój reprezentanci: przemysł kosmiczny, jądrowy, farmaceutyczny, lotniczy, zbrojeniowy, wybrane obszary elektroniki i komputerów

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Grupa B   wymóg sprawnego marketingu i dystrybucji działającej na tzw. głębokich rynkach najważniejsza jest elastyczność działania zapewniająca wytwarzanie wyrobu w ilości i czasie odpowiadającym występującemu zapotrzebowaniu  reprezentanci: przemysł kosmetyczny, spożywczy, chemia gospodarcza, obuwniczy, odzieżowy, meblarski, elektronika użytkowa i samochody osobowe oraz rynek usług

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Grupa C     działalność w warunkach rynku o wyraźnie określonej górnej granicy popytu decydująca jest kombinacja jakości i ceny wyrobu ciągła presja obniżenia ceny wyrobu wymusza redukcję kosztów wytwarzania reprezentanci: przemysł surowcowy, paliwowy, materiałów budowlanych, energetyka, maszyny i urządzenia produkcyjne oraz środki transportu

Pytanie:

Zagadnienie:

Proces rozwoju produktu

Rozwój produktu lub usługi powinien być interaktywnym procesem, podczas którego współpracują konsumenci oraz zespoły marketingowe, handlowe, projektanckie, zaopatrzeniowe i produkcyjne. W wyniku tej współpracy powstają wyroby lub usługi zaspokajające oczekiwania konsumenta, a jednocześnie produkcja jest uzasadniona ekonomicznie.

Proces rozwoju produktu – podejście tradycyjne

Tradycyjny proces rozwoju jest sekwencyjny i podzielony na poszczególne funkcje, zakłada istnienie barier pomiędzy tymi funkcjami i wzajemny brak kompetencji

Proces rozwoju produktu – podejście tradycyjne - etapy

1. Dział marketingu przekazuje wymagania projektantom.

2. Projektanci uważają wymagania za nierealne w stosunku do dysponowanych technologii i środków oraz projektują produkt spełniający nowe warunki, odpowiadając skorygowanym analizom rynku.

3. Projektanci przekazują projekt wyrobu lub usługi działom organizacji produkcji i zaopatrzenia.

4. Dział organizacji produkcji uważa projekt za nierealny i wprowadza własne zmiany.

5. Dział organizacji produkcji przekazuje projekt produktu wraz z projektem procesu produkcji do działu produkcji.

Proces rozwoju produktu – podejście tradycyjne - etapy

6. Dział zaopatrzenia wraz z dostawcami wprowadza własne poprawki do projektu.

7. Dostawcy otrzymują zamówienie na dostarczenie materiałów według nowego projektu.

8. Dział operacyjny otrzymuje nabyte materiały oraz projekt procesu produkcyjnego, który przed podjęciem sensownej produkcji trzeba ponownie rozpatrzyć.

9. Dział operacyjny zmienia wyniki analizy rynku i projekt produktu i jest zmuszony rozpocząć produkcję nadal wprowadzając zmiany.

Proces rozwoju produktu – podejście tradycyjne - etapy

10. W wypadku wytwarzania wyrobów pierwsze produkty trafiają na rynek.

11. Dział sprzedaży otrzymuje wraz z produktem proponowaną przez dział marketingu cenę i prognozę sprzedaży oraz informację z rynku, że konsumenci nie są zadowoleni z produktu, ponieważ nie jest to ten produkt, którego oczekiwali.

Wynikiem takiej działalności jest zanik odpowiedzialności, stawianie nierealnych żądań, brak wzajemnych zależności i w końcu ogólne poczucie urazy i wrogości.

Proces rozwoju produktu – podejście zintegrowane

W podejściu zintegrowanym wykonuje się poszczególne czynności w odniesieniu do pozostałych i dba się o drożność kanałów komunikacyjnych.

Przedstawiciele konsumentów, działów marketingu, sprzedaży, projektanckich, zaopatrzenia i produkcyjnych muszą współpracować jako elastyczny zespół.

Proces rozwoju produktu – podejście zintegrowane

Wiele organizacji stosując to podejście osiągnęło następujące efekty: • większą efektywność działania, • uproszczenie działań, • szybsze reagowanie na zmiany, • mniejszą biurokrację, • fachowość i niższe koszty.

Pytanie:

Proces projektowania

1. Koncepcja. Określone są wstępne parametry użytkowe wyrobu lub usługi, uwzględniające wymagania przyszłych użytkowników.

2. Akceptacja. Ustalenie, czy planowane parametry są możliwe do osiągnięcia.

3. Wykonanie. Przygotowanie modeli nowych produktów do testowania. Dotyczy to zarówno wyrobów jak i usług.

Proces projektowania

4. Przetworzenie. Projekt jest przetwarzany w taką postać, jaka jest możliwa do realizacji w danej organizacji, a jednocześnie uwzględnia parametry przyjęte podczas etapu drugiego.

5. Czynności pilotażowe. Wytworzona zostaje pewna liczba wyrobów lub świadczona pewna liczba usług, które są potrzebne do sprawdzenia poprawności projektu, przyjętych parametrów i umiejętności personelu. Dopiero po tym etapie projekt można uznać za ostateczny.

Proces projektowania

Realizacja projektu może być zlecona: • organizacjom badawczym, • szkołom i uczelniom wyższym, • prywatnym organizacjom projektowym.

Można zakupić również gotowe licencje projektowe.

Proces projektowania

Sposoby redukcji kosztów projektowania: 1. Korzystanie z usług specjalistów z zewnątrz.

2. Projektowanie wspomagane komputerowo.

3. Specjalizacja projektantów.

4. Rodziny wyrobów lub usług.

5. Bazy danych o przeprowadzonych projektach.

6. Biblioteki i usługi informacyjne.

Projektowanie usług

Projektując usługi można wyróżnić trzy elementy: 1. urządzenia wspomagające proces świadczenia usług, 2. korzyści fizyczne, 3. korzyści psychologiczne.

Zagadnienie:

Projektowanie usług

Przy projektowaniu usługi wymagany jest pewien system ich klasyfikacji np.: a) przedsiębiorstwa usługowe, b) sklepy usługowe, c) usługi masowe, d) usługi profesjonalne, e) usługi personalne.

Podział na kategorię usług

Projektowanie usług

Czynniki mające znaczenie w procesie projektowania usług: 1. Intensywność prac – duża lub mała; 2. Kontakt duży lub mały; 3. Wzajemne oddziaływanie – duże lub małe; 4. Dostosowanie do indywidualnych potrzeb – stałe, wybór lub adaptacja; 5. Charakter świadczonych usług – materialne lub niematerialne; 6. Bezpośredni odbiorca – ludzie lub przedmioty.

Zaspokajanie indywidualnych wymagań klientów

Aby zaspokoić indywidualne wymagania klienta dział marketingu może podjąć następujące działania: 1. Przygotować ofertę produktów, które można zaproponować klientowi zamiast tego produktu, którego oczekuje. Jeżeli w tej ofercie zawarta jest znacznie niższa cena lub lepsze warunki dostawy, przeważnie klient rezygnuje ze swoich żądań i godzi się na proponowany produkt.

Zaspokajanie indywidualnych wymagań klientów

2. Doprowadzić do tego, aby spełnić wymagania klienta przez wykorzystanie w jak największym stopniu istniejących wyrobów lub części, poddanych niewielkim modyfikacjom, zgodnie z istniejącymi procedurami postępowania i posiadanym wyposażeniem. Jeżeli te zmiany nie powodują znacznego odstępstwa od produktu oczekiwanego przez klienta, istnieje duża szansa, że nowy produkt zostanie zaakceptowany, zwłaszcza jeżeli zaoferuje się dodatkowe korzyści.

Zaspokajanie indywidualnych wymagań klientów

Często istnieje możliwość przygotowania produktu „podstawowego" i przystosowywanie go do indywidualnych wymagań poszczególnych klientów.

Przykład: • różne opcje wyposażenia samochodów • spodnie z niewykończonymi nogawkami, przystosowywane do wzrostu klienta.

Pytanie:

Zagadnienie:

Analiza wartości

Analiza wartości jest techniką redukcji

kosztów i kontroli, opartą na badaniu samego wyrobu lub usługi, a nie —tak jak jest w metodach badania pracy lub świadczenia usług.

—na ulepszaniu metod wytwarzania wyrobów

Analiza wartości

Analiza wartości jest „zorganizowaną procedurą

mająca na celu efektywne zidentyfikowanie niepotrzebnych kosztów poprzez analizę funkcji", gdzie funkcja to „taka własność wyrobu lub usługi, która pozwala na jego funkcjonowanie lub sprzedaż".

Podstawą analizy wartości jest najpierw zidentyfikowanie funkcji produktu, a następnie zbadanie dostępnych alternatywnych sposobów uzyskania tych funkcji i w końcu wybranie takiego sposobu wytwarzania, który pociąga za sobą najmniejsze koszty.

Analiza wartości – identyfikacja funkcji

Pierwszym i najważniejszym krokiem w analizie wartości jest formalne określenie funkcji wyrobu lub usługi. Przyjęto, że odpowiedź powinna składać się tylko z dwóch słów: rzeczownika i czasownika, na przykład: • lampa —„daje światło", • belka —„podpiera ścianę", • wał—„przenosi obroty", • czek —„przekazuje pieniądze".

Analiza wartości

Wartość można przyrównać do c e n y, która jest

tym, co „musi być dane, zrobione, poświęcone..., aby otrzymać daną rzecz".

Analiza wartości

Każdy wyrób albo usługa ma kilka różnych wartości: a) Wartość wymiany, czyli cenę oferowaną przez nabywcę.

b) Wartość użytkowa, czyli cena oferowana przez nabywcę za tę część produktu, która według niego spełnia oczekiwane cele lub funkcje; c) Wartość moralna, czyli cena oferowana przez nabywcę za pozostałe części produktu, dostarczające dodatkowe wartości i spełniające dodatkowe funkcje.

Wartość wymiany = wartość użytkowa + wartość moralna

Analiza wartości

Jeżeli organizacja wytwarza produkt dla własnego użytku, na przykład w celu stworzenia z niego produktu przeznaczonego na rynek, można określić czwarty rodzaj wartości. Jest to: d) Wartość faktyczna, czyli suma wszystkich kosztów poniesionych podczas dostarczania produktu na rynek.

Różnicą pomiędzy wartością faktyczną a wartością wymiany jest

zysk.

Analiza wartości - procedura

1. Wybrać przedmiot analizy. Problem polega na zidentyfikowaniu produktu dającego szansę na największy zwrot nakładów poniesionych na samą analizę. Zasady wyboru: a) różnorodność komponentów, b) szerokie stosowanie prognozowania, c) mała różnica między wartością użytkową a wartością faktyczną, d) znaczna konkurencja rynkowa, e) produkt o dużej przyszłości, f) istnienie wystarczającej dokumentacji, g) występowanie złożonych struktur organizacyjnych.

Analiza wartości - procedura

2. Określić koszty produktu.

3. Zapisać liczbę części. Ogólnie rzecz biorąc, im więcej części, tym większa szansa na redukcję kosztów.

4. Zapisać wszystkie funkcje. Należy zbadać wszystkie funkcje wyrobu lub usługi i zapisać je w postaci: rzeczownik wartości.

—czasownik.

5. Zapisać liczbę funkcji wymaganych teraz i w dającej się przewidzieć przyszłości. Pozwoli to na zorientowanie się, jaki będzie nakład pracy i kosztów podczas dalszych etapów analizy

Analiza wartości - procedura

6. Określić funkcję pierwotną. Spośród wszystkich funkcji produktu należy wybrać jedną podstawową z punktu widzenia nabywcy. Ustala się ją na podstawie listy utworzonej podczas etapu 4.

7. Określić wszystkie inne sposoby uzyskania funkcji pierwotnej. Wykorzystując do tego burze mózgów.

8. Określić koszty każdego alternatywnego rozwiązania.

9. Zbadać trzy najtańsze rozwiązania. Etapy 7 i 8 pozwalają na wybranie trzech najtańszych rozwiązań. Należy je zbadać pod kątem przydatności, możliwości uzyskania i funkcjonowania. Na tym etapie zacznie pojawiać się projekt nowego produktu.

Analiza wartości - procedura

10. Podjąć decyzję, który produkt powinien być dalej opracowywany.

11. Ustalić, jakie inne funkcje można zawrzeć w nowym produkcie. Należy cofnąć się do etapu 4, ponownie przejrzeć zapisane funkcje i zidentyfikować te, które nie są jeszcze zawarte w nowym projekcie produktu.

• „Czy nowe rozwiązanie wnosi wkład w wartość produktu?" • „Czy można cokolwiek usunąć nie zmniejszając wartości produktu?"

Analiza wartości - procedura

12. Zapewnić akceptację nowego projektu rozwiązania. Głównymi wrogami nowego rozwiązania są: konserwatyzm, bezwładność i chęć pozbawienia się zmartwień. Aby tego uniknąć, zespół analizy wartości powinien użyć w swojej argumentacji: • modelu, • przewidywanych oszczędności, • przewidywanych wydatków, • przewidywanej poprawy wartości, • proponowany plan działania w postaci sieci ścieżki krytycznej.

Analiza wartości - procedura

12 pytań Gage'a do analizy wartości

1. Co to jest?

2. Ile to kosztuje?

3. Z ilu składa się części?

4. Jak to funkcjonuje?

5. Ile funkcji jest wymaganych?

6. Jaka jest funkcja pierwotna?

7. Jakie inne funkcje może spełniać dodatkowo?

8. Ile kosztują dodatkowe funkcje?

9. Które z trzech wybranych rozwiązań wykazuje największą różnicę pomiędzy „kosztem" a „wartością użytkową"?

10. Które rozwiązania powinny być dalej rozpatrywane?

11. Jakie inne funkcje i parametry powinny być włączone do rozwiązania?

12. Co jest potrzebne, aby zatwierdzić rozwiązanie i uniknąć przeszkód?

Analiza wartości

Zastosowanie technik analizy wartości, a zwłaszcza tych mających na celu identyfikację funkcji, podczas projektowania produktu lub systemu jest bardzo pożądane. Techniki analizy wartości pozwalają na osiągnięcie większych oszczędności, chociaż dla produkcji jednostkowej i krótkoseryjnej możliwe są tylko badania przed podjęciem produkcji.

Inżynieria wartości jest to zastosowanie technik analizy

wartości podczas projektowania wyrobu lub usługi.

Pytanie:

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Sytuacja producenta na określonym rynku na tle innych producentów podobnych wyrobów określana jest przez:     rozmiar rynku (wielkość potencjalnego popytu) udział w rynku poszczególnych producentów wielkość (i charakterystykę, np. nowoczesność) potencjału produkcyjnego poszczególnych producentów nakłady inwestycyjne na rozwój i doskonalenie potencjału produkcyjnego

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

W długim okresie czasu sukces odniesie ten producent, który będzie bardziej produktywny od pozostałych, to znaczy jego udział w rynku będzie większy od udziału w potencjale wszystkich producentów działających na tym rynku



Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Strategiczne działania producenta na rynku muszą zostać przekształcone w spójny zestaw strategii realizowanych wewnątrz przedsiębiorstwa; podstawowy ich zestaw obejmuje następujące strategie:  sprzedaży   finansowe badań i rozwoju    inwestycyjne produkcyjne logistyczne  Strategie produkcyjne – jedne z wielu strategii funkcyjnych realizowanych w przedsiębiorstwie, służą realizacji strategii konkurencyjnych i handlowych w obszarze konkretnej funkcji, są one podporządkowane strategiom konkurencyjnym

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

 Wybór strategii produkcyjnej – najważniejsza decyzja w zarządzaniu produkcją na poziomie strategicznym jest zadaniem złożonym, dokonuje się on z dużej ilości strategii charakteryzowanych przez odpowiedni zestaw kryteriów  Podstawowy podział strategii produkcyjnych oparty jest o kryterium charakteru podejmowanych działań: 

ofensywne

produkcyjnej    powiększenie lub utrzymanie zakresu działalności drogą pierwszeństwa na rynku droga obniżki kosztów drogą dywersyfikacji (różnicowania) prowadzonych działań 

defensywne

zakresie – ograniczające zakres działań prowadzonych z produkcji przez przedsiębiorstwo

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Strategie produkcyjne – podział ze względu na kryterium zakresu działań: podejmowanych  modernizacyjne niewielkie zmiany, poprawa wybranych parametrów wyrobu lub niewielkie zmiany w technologii i organizacji procesu produkcyjnego  innowacyjne szeroki zakres zmian, uruchomienie produkcji nowych wyrobów lub jakościowo nowe elementy w systemie produkcyjnym  eliminacyjne wycofanie z produkcji określonych wyrobów lub/i wyłączenie z eksploatacji fragmentów systemu produkcyjnego

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

Strategie produkcyjne – podział ze względu na kryterium przedmiotu działań, dotyczące: podejmowanych ○ wyrobów ○ technologii wytwarzania ○ ○ ○ ○ ○ organizacji systemu produkcyjnego kombinacji powyżej wymienionych zmian w koncentracji i specjalizacji produkcji insourcing/ outsourcing zmian w wykorzystaniu potencjału zmian lokalizacji wytwarzania tylko przedsiębiorstwa wielozakładowe

Strategiczne aspekty zarządzania produkcją

 Należy pamiętać, że w praktyce przedsiębiorstwo bardzo rzadko stosuje wyłącznie jedną strategię produkcyjną  Określona strategia konkurencyjna realizowana jest zwykle przez zespół strategii produkcyjnych zróżnicowanych według asortymentu wyrobów finalnych, stosowanych technologii, rozbudowy potencjału w wybranych fazach procesu produkcyjnego i redukcji w innych, przenoszenia produkcji z miejsca na miejsce, outsourcingu…

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI definicja Techniczne Przygotowanie Produkcji obejmuje wdrażanie opracowywanie wykorzystania potencjału, wykorzystania potencjału projektów nowych wyrobów, technologii, organizacji systemów produkcyjnych oraz sposobów tych projektów do praktyki, a także stałe doskonalenie wyrobów, technologii, organizacji systemów produkcyjnych oraz sposobów

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI wprowadzenie  Wszystkie decyzje dotyczące wyboru strategii produkcyjnych są powiązane z problemami technicznymi  Organizacja technicznego przygotowania produkcji w przedsiębiorstwie zależy od cech wytwarzanych wyrobów  Duża różnorodność sytuacji w zakresie technicznego przygotowania produkcji w przedsiębiorstwach produkujących różnorodne wyroby ○ ○ ○ przetwarzanie surowców - brak konstrukcji znaczenie walorów estetycznych wyrobów – wzorcownia produkcja masowa – optymalna organizacja procesu produkcji

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI zadania TPP ○ Organizacja prac badawczo rozwojowych w zakresie nowych wyrobów i technologii ○ Projektowanie nowych i doskonalenie aktualnych wyrobów, w tym tworzenie dokumentacji konstrukcyjnej ○ Wykonanie modeli wyrobów, prototypów, serii informacyjnych ○ Projektowanie nowych i doskonalenie istniejących procesów technologicznych, w tym dokumentacji technologicznej ○ Projektowanie nowej i systematyczne doskonalenie obecnej organizacji systemu produkcyjnego ○ Projektowanie i wdrażanie specjalnego oprzyrządowania, specjalnych urządzeń produkcyjnych i pomocniczych oraz systematyczne doskonalenia już istniejącego oprzyrządowania i urządzeń specjalnych (w tym transportowych i magazynowych) ○ Udział w rozruchu i opanowaniu produkcji nowych wyrobów oraz technologii, wdrażaniu nowej organizacji systemu produkcyjnego oraz rozwiązań doskonalących wykorzystanie potencjału ○ Bieżąca obsługa produkcji – problemy w zakresie konstrukcji, technologii, organizacji produkcji i wykorzystania potencjału

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI wprowadzenie Podstawowe fazy Technicznego Przygotowania Produkcji:  faza wstępna  faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji  faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza wstępna Etapy wstępnej fazy TPP:  analiza zapotrzebowania na wyroby  analiza potencjału , jakim dysponuje producent  analiza celowości uruchamiania nowej produkcji lub modernizacji aktualnie wykonywanej  analiza celowości inwestowania nowej produkcji lub modernizację aktualnie wykonywanej w uruchomienie

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza wstępna  Wyniki długoterminowych prognoz marketingowych podstawą do fazy wstępnej TPP  Optymalna technologia zmienia się wraz z wielkością produkcji  Podjęcie wielu trudnych decyzji wynikiem odpowiedzi na trudne i równocześnie różnorodne pytania – konieczność ścisłej współpracy w przedsiębiorstwie sfer: ○ marketingu ○ TPP ○ produkcji ○ ○ logistyki finansów

Pytanie:

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Pozytywne zakończenie fazy wstępnej TPP produkcji warunkiem rozpoczęcia fazy konstrukcyjnego przygotowania Etapy fazy konstrukcyjnego przygotowania produkcji:    opracowanie wymagań techniczno-eksploatacyjnych opracowanie założeń konstrukcyjnych projekt wstępny   projekt techniczno-roboczy wykonanie prototypu i jego badań  wykonanie serii informacyjnej

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Etap opracowania wymagań techniczno -eksploatacyjnych: ○ opis techniczny wyrobu (przeznaczenie, funkcje, warunki pracy, rodzaj materiału) ○ wskaźniki techniczno-eksploatacyjne (ciężar, zużycie energii, wydajność, emisja odpadów, wpływ na środowisko ) ○ wymagania dotyczące warunków eksploatacji wyrobu i bezpieczeństwa jego eksploatacji ○ opis potencjalnego wyrobu i jego porównanie wyrobami wytwarzanymi przez konkurencję z

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Współpraca z zamawiającym na etapie opracowania wymagań techniczni-eksploatacyjnych to w wielu przypadkach konieczność spełnienia wymagań opracowanych przez zamawiającego (ZŁD?); konieczność odpowiedzi na dwa pytania: ○ ○ Czy producent/usługodawca jest w stanie spełnić wymagania zamawiającego?

Czy spełnienie wymagań ma szansę być opłacalne?

Konieczność wykonania analiz ○ ○ ○ Potencjału, jakim dysponuje producent/usługodawca Celowości uruchomienia nowej produkcji/usług Celowości inwestowania w uruchomienie nowej produkcji/usług

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Etap opracowywania założeń konstrukcyjnych ( kolejny krok) ○ ○ ○ opracowanie wstępnej koncepcji konstrukcyjnej wyrobu ustalenie dokładnych parametrów eksploatacyjnych nowej konstrukcji (częste przypadki korekty założeń techniczno -eksploatacyjnych i dodatkowych uzgodnień przyszłym odbiorcą/użytkownikiem) z zamawiającym i opracowanie koncepcji rozwoju wyrobu i jego rozwinięcia w rodzinę wyrobów zaspokajających potrzeby różnych odbiorców (tylko dla wyrobów konsumpcyjnych, we współpracy z obszarem marketingu; celem jest przedłużenie życia wyrobu oraz zwiększenie sprzedaży i zysku producenta) Z zasady nie opracowuje się nowego pojazdu nie dysponując sprawdzonym silnikiem do jego napędu

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Etap projektu wstępnego Powstają na tym etapie: ○ ○ Techniczna koncepcja realizacji wyrobu od strony konstrukcyjnej – opis działania wyrobu Wstępna specyfikacja wyrobu i poszczególnych jego elementów – lista elementów wyrobu z wyspecyfikowaniem ich powiązań ○ Podstawowe obliczenia wytrzymałościowe (w miarę potrzeb, zazwyczaj w ograniczonym zakresie dla uzasadnionych przypadków/obszarów) Opracowywany jest zwykle w kilku wariantach Etap wstępny, przygotowania konstrukcyjnego i opracowywania wymagań techniczno eksploatacyjnych przeprowadza się tylko dla złożonych, oryginalnych wyrobów; dla wyrobów o niskiej złożoności, na podstawie dokumentacji dostarczonej przez zamawiającego, zwykle przechodzi się do etapu projektu techniczno roboczego

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Etap projektu techniczno-roboczego Wykonywany zwykle dla wybranego jednego wariantu projektu wstępnego Powstaje na tym etapie kompletna dokumentacja konstrukcyjna wszystkich elementów wyrobu koniecznych do jego wykonania na poziomie prototypu (lub do opracowania technologii jego wykonania w przypadku nie wykonywania prototypu) Dla wybranych wyrobów sporządza się obsługi konserwacyjno-remontowej) wstępną wersję dokumentacji eksploatacyjnej dla użytkownika (opis warunków instalacji i eksploatacji, wymagania odnośnie

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Etap wykonania prototypu i jego badań Nie występuje w przypadku produkcji jednostkowej i małoseryjnej – tą rolę pełni pierwszy przekazany egzemplarz Cele badania prototypu    Czy wyrób odpowiada wymaganiom konstrukcyjnym Czy wyrób spełnia założone funkcje Czy wyrób osiąga założone parametry techniczno-eksploatacyjne Prototyp jest często wykonany z innych materiałów i za pomocą innej technologii niż ostateczny wyrób Badania prototypu prowadzi się zwykle aż do jego całkowitego zużycia lub zniszczenia

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza konstrukcyjnego przygotowania produkcji Etap wykonania serii informacyjnej Tylko dla wyrobów produkowanych seryjnie, po wprowadzeniu zmian wynikających z badań prototypu, a przed przystąpieniem do opracowania technologii produkcji seryjnej Zadania serii informacyjnej: ○ ○ ○ weryfikacja wszystkich założeń przyjętych na różnych etapach konstrukcyjnego przygotowania produkcji zapoznać przyszłych użytkowników z wyrobem wspomóc kampanię marketingową towarzyszącą wprowadzeniu nowego wyrobu na rynek

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Działania podejmowane są w przypadku pozytywnego zakończenia wcześniejszych dostarczonej prac lub na podstawie przez zamawiającego kompletnej dokumentacji konstrukcyjnej wyrobu Etapy fazy technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji: ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ustalenie zakresu kooperacji analiza technologiczności konstrukcji projektowanie procesów technologicznych projektowania norm czasu pracy określenie surowców wyjściowych i norm ich zużycia projektowania narzędzi i pomocy warsztatowych specjalnych rozruch nowej produkcji

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap ustalania zakresu kooperacji Wymaga sporządzenia zestawień obejmujących elementy wyrobu, które: ○ ○ ○ pozyskiwane będą będą z zewnątrz (drogą zakupu) częściowo wykonywane a częściowo w zakładzie przez dostawców (kooperacja), będą w całości wykonywane w zakładzie Outsourcing Przekazanie do wykonania zewnętrznym wykonawcom licznych grup elementów wytwarzanych do tej pory w przedsiębiorstwie; decyzję taką zawsze konsultować ze sferą technicznego przygotowania produkcji, ma ona wpływ na wykorzystanie zasobów i organizację własnej produkcji oraz niesie istotne ryzyko wzrostu jej kosztów Insourcing Wyszukiwanie dostawców w ramach własnej struktury i pozyskiwanie elementów do produkcji – nawet kosztem zmiany konstrukcji i technologii w ramach własnego przedsiębiorstwa

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap ustalania zakresu kooperacji Zasady podejmowania decyzji kwalifikacji elementów: ○ zatrzymanie w zakładzie ostatnich etapów produkcji kształtujących jakość i wartość wyrobu (przekazując - jeśli to możliwe - dystrybutorowi konfekcjonowanie, kompletację dostaw oraz pakowanie wyrobu) ○ zatrzymanie do wytwarzania w przedsiębiorstwie asortymentu związanego z „ kluczowymi kompetencjami wszystkich producentów ” producenta w zakresie wytwarzania wytwarza się w przedsiębiorstwie to, co potrafi ono wytwarzać najlepiej ze ○ zachowanie równowagi pomiędzy wielkością produkcji przekazanej na zewnątrz i utrzymanej w zakładzie (tzw. „ zdecydowaliśmy się pozostawić u siebie; mieszanie asortymentu własnej produkcji, staramy się uzyskać w zamian inną grupę detali, strony uzyskują w ten sposób dodatkowe korzyści w postaci obniżenia kosztów produkcji przez tzw. efekt skali ”, czyli przekazując kooperantowi do wykonania grupę detali na potrzeby podobnych konstrukcyjnie lub technologicznie do tych których wytwarzanie

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap analizy technologiczności konstrukcji Prowadzi się w odniesieniu do pozycji asortymentowych przeznaczonych do wytwarzania w przedsiębiorstwie Realizowany jest wspólnie i technologii w obszarach konstrukcji Celem jest eliminacja rozwiązań konstrukcyjnych trudnych do realizacji ze względu na: ○ technologię wytwarzania ○ ○ dysponowany park maszynowy zastosowanie materiały Analiza technologiczności konstrukcji prowadzi zazwyczaj do obniżenia kosztów produkcji

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap projektowania procesów technologicznych Opracowanie procesów technologicznych dla wszystkich faz wykonania wyrobu i wszystkich w poszczególnych fazach elementów wyrobu Dotyczy zwykle tych elementów, które wykonywane są w przedsiębiorstwie; w uzasadnionych przypadkach, głównie ze względów jakościowych, opracowuje się też technologie dla elementów zleconych w całości lub części kooperantom Dokumentacja karty technologiczne wraz z – opisy procesów technologicznych poszczególnych elementów wykazy narzędzi i pomocy warsztatowych uniwersalnych normami ich zużycia wykazy narzędzi i pomocy warsztatowych uniwersalnych są podstawą funkcjonowania podsystemu zaopatrzeniowego w narzędzia i pomoce warsztatowe

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap projektowania norm czasu pracy Ustalenie norm czasu dla wykonania czynności produkcyjnych oraz pomocniczych, usługowych i administracyjnych (transport wewnętrzny, magazynowanie, przygotowanie dokumentacji..) Podział  na czas przygotowawczo zakończeniowy  jednostkowy Dobór stopnia dokładności oraz metody/sposobu wyznaczania parametrów/norm zależy od seryjności i powtarzalności produkcji wraz ze wzrostem serii produkcyjnych i powtarzalności czynności rośnie też dokładność określania normy czasu pracy

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap określania surowców wyjściowych oraz norm zużycia materiałów Określanie norm zużycia surowców jest procesem trwającym przez wszystkie fazy technicznego przygotowania produkcji i zawiera elementy:  analizę dostępności i cen materiałów realizowane w fazie wstępnej, formułowanie wytycznych dla konstruktorów  określenie przez konstruktora gatunku i rodzaju surowca (postać wyjściowa na podstawie norm i katalogów handlowych) właściwości fizycznych,  określenie przez technologa wymiarów i kształtu surowca wprowadzanego do produkcji, określenie norm zużycia brutto (z uwzględnieniem odpadów) i netto (waga gotowego elementu)

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap określania surowców wyjściowych oraz norm zużycia materiałów Kryteria określania surowców    minimalizacja kosztów surowców ograniczenie ich zużycia minimalizacja odpadów Normy zużycia są podstawą działania sfery zaopatrzenia Każda zmiana rodzaju, postaci i ilości surowca musi być każdorazowo akceptowana przygotowania produkcji gdyż może ona mieć wpływ na jakość i koszty produkcji przez sferę technicznego

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap projektowania narzędzi i pomocy warsztatowych specjalnych Występuje tylko w przypadku stosowania w produkcji narzędzi i pomocy specjalnych (nie występujących w obrocie handlowym) Udział pomocy i narzędzi specjalnych w całości narzędzi jest zazwyczaj proporcjonalny do wielkości produkcji Proces projektowania obejmuje fazę projektowania konstrukcji i technologii wykonania tych narzędzi i pomocy warsztatowych, jest on bardzo podobny do procesu technicznego przygotowania produkcji wyrobów

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI faza technologiczno-organizacyjnego przygotowania produkcji Etap rozruchu nowej produkcji Zadania: ○ ○ kontrola właściwego doboru technologii, kompletności i poprawności dokumentacji minimalizacja czasu potrzebnego na właściwe wykorzystanie potencjału i osiągnięcie zaplanowanej zdolności produkcyjnej ○ wdrożenie ścisłego przestrzegania nowych technologii ○ ○ dostosowanie organizacji produkcji i pracy do nowych szkolenie pracowników stosujących nowe technologie technologii Realizowany jest przez sferę technicznego przygotowania produkcji we współpracy z innymi służbami w szczególności: ○ służba produkcji ○ ○ służba logistyki jednostki zarządzania personelem

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI dokumentacja technologiczna Dokumentacja technologiczna jest produktem technicznego przygotowania produkcji działania Jest podstawowym źródłem informacji dla zapewnienia poprawnego funkcjonowania sfer produkcji i logistyki oraz wszystkich pozostałych jednostek przedsiębiorstwa na etapie normalnego przebiegu produkcji Dokumentację powstającą w procesie technologicznego przygotowania produkcji dzieli się na dwie grupy: ○ ○ dokumentacja konstrukcyjna dokumentacja technologiczna

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI dokumentacja technologiczna Dokumentacja konstrukcyjna Służy jako dane wejściowe do fazy technologiczno -organizacyjnego przygotowania produkcji Wykorzystanie rysunków z dokumentacji konstrukcyjnej    złożeniowe – w procesie ofertowania , pokazując wygląd wyrobu montażowe – służą odbiorcy jako wskazówki do właściwego zmontowania wyrobu eksploatacyjne – stanowią zazwyczaj część i konserwacji instrukcji obsługi

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ TECHNICZNE PRZYGOTOWANIE PRODUKCJI dokumentacja technologiczna Dokumentacja technologiczna Podstawowy zestaw dokumentów tworzących dokumentację technologiczną obejmuje:  dokumentacja procesów technologicznych:  karty technologiczne, karty instrukcyjne instrukcje wykonania czynności..

    normy czasu pracy dokumentacja materiałowa :  struktury wyrobów dla potrzeb planowania zaopatrzenia materiałowego, normy materiałowe..

Dokumentacja narzędziowa :  zestawienia narzędzi i pomocy warsztatowych, normy ich zużycia..

Dokumentacja organizacji i pomocniczych: procesów produkcyjnych  plany zagospodarowania powierzchni produkcyjnej i pomocniczej w tym magazynów, lokalizacja dróg transportowych, pól odkładczych, powierzchni manipulacyjnych..

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Wpływ struktury produkcyjnej na koszty produkcji  w pływ bezpośredni - wielkość powierzchni produkcyjnej (pozyskanie i utrzymanie tej powierzchni)  w pływ pośredni - wielkość powierzchni produkcyjnej – wpływ wzajemnego rozstawienia stanowisk i jednostek produkcyjnych na koszty transportu i manipulacji

Przedsiębiorstwo

• Lokalizacja przedsiębiorstwa i plan generalny zagospodarowania terenu • Rozmieszczenie obiektów • Wybór wyposażenia produkcyjnego • Obsługa eksploatacyjna obiektów i wyposażenia produkcyjnego

Oddziaływanie systemów zaopatrzenia i dystrybucji • Całkowity koszt wyrobu lub usługi; • Liczbę klientów, do których można dotrzeć; • Lokalizację organizacji i jej jednostek; • Sposób zaprojektowania zakładów produkcyjnych lub obiektów, w których prowadzi się działalność gospodarczą.

Strategie lokalizacji

•

Lokalizacja ogólna to wybór terenu czy

regionu; •

Lokalizacja szczegółowa to wskazanie

miejsca, działki czy parceli usytuowanej na jego obszarze.

Zagadnienie:

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Bliskość rynku zbytu; • Integracja z innymi jednostkami danej organizacji; • Dostępność siły roboczej o odpowiednich kwalifikacjach; • Dostępność udogodnień infrastruktury socjalnej: – mieszkania, – sklepy, – usługi komunalne, – system łączności;

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Dostępność dróg transportowych: – lotnictwo, – transport kołowy, – tabor kolejowy, – transport wodny, – transport rurociągowy; • Dostępność zasileń – dostawcy

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Dostępność uzbrojenia terenu: – doprowadzenie gazu, – doprowadzenie energii elektrycznej, – zaopatrzenie w wodę, – odprowadzenie ścieków, – usuwanie odpadów, – system łączności.

Czynniki wpływające na wybór lokalizacji • Dogodność warunków klimatycznych i właściwości terenu; • Przepisy lokalne; • Miejsce na rozbudowę; • Wymagania bezpieczeństwa; • Koszty parceli; • Sytuacja polityczna, kulturalna i ekonomiczna; • Dotacje specjalne, podatki lokalne i bariery eksportowo-importowe.

Metoda oceny miejsca lokalizacji

1. Przeanalizować różne czynniki wyboru lokalizacji i przydzielić im wagi odzwierciedlające ich znaczenie w rozpatrywanej sytuacji.

2. Przeanalizować każde z miejsc lokalizacji oceniając je z punktu widzenia każdego z czynników. Należy rozpatrywać kolejne czynniki dla danego miejsca lokalizacji, a nie odwrotnie.

Metoda oceny miejsca lokalizacji

3. Przydzieloną ocenę mnoży się następnie przez odpowiedni współczynnik wagowy, a iloczyny sumuje się dla każdego z możliwych miejsc lokalizacji. Sumy te wskazują na stopień atrakcyjności możliwych miejsc w porównaniu z pozostałymi, wziętymi w badaniu pod uwagę.

Metoda oceny miejsca lokalizacji

Problem wyboru miejsca lokalizacji:     znaczna liczba wzajemnie i skomplikowanie powiązanych ze sobą czynników, czynniki dają się ocenić jedynie w sposób jakościowy, zasób informacji niezbędny do podejmowania tego rodzaju decyzji jest często niekompletny, przewidywanie przyszłych warunków funkcjonowania jest trudne.

Metoda oceny miejsca lokalizacji

Częściowe rozwiązanie problemu można uzyskać dzięki zastosowaniu: • Metod programowania liniowego; • Metod heurystycznych; • Modeli symulacyjnych.

Lokalizacja zakładów produkcyjnych i usługowych Do najbardziej efektywnych systemów planowania należy zaliczyć te, które rozwiązują łącznie problem lokalizacji zakładów i problem dystrybucji wyrobów lub usług. Skomputeryzowane systemy planowania i dystrybucji pomagają menedżerom produkcji określić następujące cechy charakterystyki punktów dystrybucji: • ich liczbę, • usytuowanie, • wielkość, • przydział do grupy klientów, • przydział do wytwórni lub punktów obsługi, • wielkość zadań, • rodzaje transportu.

Lokalizacja zakładów produkcyjnych i usługowych Jednym z najefektywniejszych zastosowań skomputeryzowanego systemu planowania lokalizacji i dystrybucji jest symulacja możliwych zmian w otoczeniu i strategiach działania, kontrolowanych bądź nie, oraz analiza ich efektów, np.: • struktura rynku i popytu; • zdolności produkcyjne zakładu (zwiększenie, zmniejszenie); • wyroby, usługi i ich asortyment; • ceny; • koszty materiałowe; • dostępność paliw i energii oraz ich koszt; • dostępność zasobów, w tym siły roboczej; • rodzaj i organizacja transportu; • liczba punktów sprzedaży; • pogoda.

Pytanie:

Czynniki uwzględniane przy projektowaniu obiektów i pomieszczeń pracy

Szczegółowy projekt obiektów lub pomieszczeń przemysłowych powinien być sporządzany przez zespół odpowiedzialny za zarządzanie produkcją i architekta. Zespół ten pracuje według dokumentu, w którym wymienia się następujące założenia: • Wymagane obiekty i pomieszczenia, dostępne aktualnie i potencjalnie w przyszłości.

• Najpóźniejszy termin ukończenia budowy.

• Okres eksploatacji zakładu lub obiektu.

• Proponowana lokalizacja szczegółowa (działka).

• Maksymalny koszt.

Czynniki uwzględniane przy projektowaniu obiektów i pomieszczeń pracy

1. Wielkość obiektu.

2. Liczba kondygnacji.

3. Dostęp.

4. Uzbrojenie.

5. Wolna przestrzeń nad głową.

6. Przenoszone obciążenia mechaniczne.

7. Oświetlenie 8. Ogrzewanie i wentylacja.

9. Usuwanie odpadów.

10. Specjalne wymagania procesu technologicznego.

Rozmieszczenie - definicja

Rozmieszczenie to określenie struktury

przestrzennej zakładów i ich części. Rozmieszczenie może dotyczyć:  rozlokowania maszyn i urządzeń w wydziale produkcyjnym,  rozmieszczenia wydziałów na terenie zakładu.

Rodzaje rozmieszczenia

• z punktu widzenia potrzeb wyrobu lub usługi (

struktura przedmiotowa)

• z punktu widzenia wymagań procesu technologicznego (

struktura technologiczna)

Zazwyczaj na początku swego istnienia organizacje mają strukturę przedmiotową, a następnie – w miarę rozwoju – zmieniają ją na technologiczną.

Zagadnienie:

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Maksimum elastyczności.

Dobra struktura przestrzenna to taka, która da się łatwo zmodyfikować w zależności od zmieniających się okoliczności.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Maksimum współzależności.

Procesy dostaw i odbioru w jakimkolwiek wydziale zakładu powinny być tak zorganizowane, aby zapewnić maksimum zaspokojenia potrzeb współpracujących wydziałów.

Rozmieszczanie powinno być traktowane z globalnego, a nie z lokalnego punktu widzenia.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Maksimum wykorzystania przestrzeni.

Zakłady produkcyjne lub usługowe należy traktować jako obiekty trójwymiarowe, wobec czego projektowanie rozmieszczenia powinno zapewnić maksimum wykorzystania dostępnej przestrzeni: okablowanie, rurociągi i przenośniki mogą być poprowadzone ponad głowami pracujących robotników. Narzędzia i przyrządy mogą zostać podwieszone u sufitu.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Maksimum przejrzystości.

Należy zapewnić możliwość ciągłej optycznej kontroli całego personelu i wszelkich materiałów: nie można dopuścić do utworzenia jakichkolwiek „kryjówek", w których informacje lub materiały mogłyby się „zapodziać".

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Maksimum dostępności.

Wszelkie punkty usługowe lub miejsca obsługi eksploatacyjnej powinny być łatwo dostępne.

•

Minimum odległości.

Wszelkie przemieszczenia powinny być dokonane dopiero wtedy, gdy jest to konieczne i odbywać się na krótkie odległości.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Minimum przeładunków lub przetwarzania.

Najlepszy sposób przeładowywania materiałów i przetwarzania informacji to taki, w którym czynności te nie występują. Jeśli nie da się przeładunków lub przetwarzania uniknąć, to należy zredukować ich zakres do niezbędnego minimum przez zastosowanie odpowiednich urządzeń.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Minimum niewygody.

Przeciągi, złe oświetlenie, nadmierne nasłonecznienie, upał, hałas, wibracje, zapachy — tym czynnikom należy przeciwdziałać i minimalizować ich wpływ na człowieka.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Nieodłączne bezpieczeństwo.

Bezpieczeństwo powinno być nieodłączną cechą wszelkich budynków i pomieszczeń pracy: nikt nie może być narażony na jakiekolwiek zagrożenie. Należy dbać o bezpieczeństwo nie tylko operatorów urządzeń, lecz także klientów i osób, które tylko przypadkowo mogły znaleźć się w pobliżu.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Maksimum zabezpieczeń.

Zabezpieczenia przeciwpożarowe, przeciwzawilgoceniowe, przeciwwłamaniowe powinny być przewidziane w projekcie rozmieszczenia z możliwie dużym wyprzedzeniem. Późniejsze przeróbki, wstawianie dodatkowych drzwi, zapór, komór są zawsze bardziej uciążliwe i trudniejsze do wykonania.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Efektywne przebiegi procesów.

Przepływy strumieni ładunków i osób nie powinny się nigdy krzyżować. Należy zapewnić możliwie jednokierunkowy przepływ materiałów i dokumentów przez obiekty lub pomieszczenia pracy; rozmieszczenie, które tego nie zapewni, przyczyni się do powstania poważnych trudności, jeżeli nie do chaosu w organizacji.

Kryteria dobrego rozmieszczenia obiektów

•

Identyfikacja z miejscem pracy.

Gdziekolwiek jest to możliwe, należy przydzielić grupom pracowników ich „własną" przestrzeń pracy.

Pytanie:

Zalety dobrego rozmieszczenia

1. Skrócenie całkowitego cyklu produkcji i obniżanie jej kosztów dzięki redukcji zbędnych przemieszczeń, przeładunku i manipulacji, jak również ogólne zwiększanie wydajności procesów pracy. 2. Uproszczenie nadzoru i kontroli nad procesem ze względu na eliminację „kryjówek", w których mogą się „zapodziać" informacje lub materiały.

3. Łatwiejsze wprowadzanie w życie zmian w programie działalności obiektu.

Zalety dobrego rozmieszczenia

4. Zmaksymalizowana całkowita ilość produkcji bądź usług świadczonych przez dany obiekt dzięki najbardziej efektywnemu wykorzystaniu dysponowanych zasobów oraz przestrzeni produkcyjnej lub usługowej.

5. Wzmocnienie poczucia jedności wśród pracowników dzięki unikaniu zbędnego podziału przestrzeni pracy.

6. Utrzymywanie poziomu jakości wyrobów lub usług przez bezpieczniejsze i wydajniejsze metody produkcji.

Planowanie rozmieszczenia

Informacje potrzebne do planowania rozmieszczenia: 1. Struktura organizacyjna przedsiębiorstwa.

2. Rodzaj zastosowanego systemu produkcyjnego lub usługowego.

3. Liczba załogi i struktura jej kwalifikacji.

4. Zwymiarowany szkic dostępnej przestrzeni.

5. Ilość pracy lub produkcji, która ma być wykonywana — zarówno teraz, jak i w przewidywalnej przyszłości.

Planowanie rozmieszczenia

6. Rodzaj wykonywanych operacji, ich opis, kolejność i normatywne czasy wykonania. Należy wskazać wszelkie operacje o niebezpiecznym lub specjalnym charakterze, wytwarzające hałas, pył czy dym.

7. Wykaz wyposażenia przewidzianego do wykonywania operacji wraz z wykazem towarzyszących wymagań specjalnych, takich jak szczególnie mocne podłoże, konieczne urządzenia lub zestawy naprawcze, urządzenia zabezpieczające.

Planowanie rozmieszczenia

8. Liczba przemieszczeń materiału pomiędzy stanowiskami pracy w reprezentatywnym okresie. Można to wyrazić w sposób bezwzględny lub jako stosunek liczby przemieszczeń pomiędzy parami stanowisk do minimalnej liczby przemieszczeń pomiędzy parą najmniej wykorzystywanych stanowisk. Informację tę wygodnie jest zaprezentować w postaci „ukierunkowanej macierzy powiązań transportowych" .

Planowanie rozmieszczenia

9. Wszelkie czasy oczekiwania, starzenia, stabilizacji bądź magazynowania w czasie procesu technologicznego.

10. Ilość materiału lub rozmiary zapasu technologicznego na każdym stanowisku pracy.

11. Rozmiary magazynów głównych lub magazynów wyrobów gotowych. Zależy to nie tylko od rodzaju produktu lub usługi, lecz także od zakresu rozproszenia i systemu dostaw.

12. Wymagane linie łączności i wyjścia pożarowe.

Planowanie rozmieszczenia

13. Wszelkie wymagania specjalne, na przykład przeciwwłamaniowe systemy alarmowe, stawiane przez towarzystwa ubezpieczeniowe.

14. Specjalne wymagania dozoru technicznego.

15. Wymagania o charakterze geograficznym, które muszą być spełnione, na przykład szczegółowa lokalizacja centrum sprzedaży.

16. Zapasowe urządzenia lub pomieszczenia, które muszą się znaleźć na rozplanowywanym terenie

Rozmieszczenie wydziałów kryterium minimalizacji kosztów realizacji przemieszczeń Gdzie: n = całkowita liczba obiektów; i, j – indeksy obiektów; x ij liczba jednostek, ładunków lub osób przemieszczanych pomiędzy obiektami i i j; C ij koszt jednego przemieszczenia pomiędzy obiektami i a j (może to być również odległość miedzy obiektami).

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

Jeśli powiązania transportowe pomiędzy wydziałami są znane lub możliwe do oszacowania, to do określenia rozmieszczenia wstępnego, stanowiącego podstawę dalszego rozplanowania struktury przestrzennej obiektu można zastosować metodę

analizy kolejności przebiegu operacji.

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji procedura

• Ukierunkowana macierz powiązań transportowych • Nieukierunkowana macierz powiązań transportowych • Sieć powiązań transportowych • Metoda ścieżki krytycznej • Określenie wymaganej powierzchni • Makiety

Rozmieszczenie wydziałów analiza kolejności operacji

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

• Analiza „w przód" i „wstecz" sieci zidentyfikuje najbardziej obciążoną ścieżkę lub ścieżki (w terminologii metody CPA —

ścieżkę krytyczną). Obiekty położone na

tej ścieżce powinny być umiejscowione po sobie i jak najbliżej siebie, w przykładzie jest to kolejność:

A —B—C—D—F—H—J—K—L—M.

• Następnie dla każdego z obiektów określa się wymaganą powierzchnię, a jeśli to konieczne, to również i jej kształt. Jeżeli nie ma innych ograniczeń, przyjmuje się kształt kwadratowy.

Rozmieszczenie wydziałów

analiza kolejności operacji

• Potem sporządza się makietki obiektów, które następnie umieszcza się na wyrysowanym w odpowiedniej skali szkicu rozplanowywanej powierzchni i lokuje zgodnie z siecią powiązań transportowych.

Tak jak w innych technikach rozmieszczania, nie powstaje tu jedno jedyne z możliwych rozwiązanie —należy szczególnie silnie zwracać uwagę na rzeczywiste parametry rozplanowywanej przestrzeni.

Rozplanowanie stanowisk pracy

Proces rozmieszczania stanowisk pracy ma charakter szeregu prób i błędów, propozycji wprowadzenia zmian i rozmieszczania na nowo. Dlatego też należy najpierw planować rozmieszczenie za pomocą

modeli, a nie dokonywać tego od

być dwojakiego rodzaju: razu w warunkach rzeczywistych zakładu. Modele te mogą •

Modele dwuwymiarowe,

odzwierciedlające

zapotrzebowanie na

powierzchnię poszczególnych składników wyposażenia.

•

Modele trójwymiarowe,

na które składają się wykonane w skali operatorów.

makietki wyposażenia oraz figurki

Procedura rozplanowania stanowisk pracy

1. Przygotować model(e).

2. Przeanalizować kolejność operacji lub czynności.

3. Wybrać operacje lub czynności o „kluczowym” znaczeniu.

4. Rozmieścić miejsca wykonywania tych operacji lub czynności.

5. Rozmieścić główne przejścia.

6. Rozmieścić pozostałe miejsca pracy.

Procedura rozplanowania stanowisk pracy

7. Rozmieścić przejścia pomocnicze.

8. Rozplanować pojedyncze miejsca pracy.

9. Rozmieścić pomocnicze składniki wyposażenia.

10. Ocenić zgodność planu z kryteriami dobrego rozmieszczenia.

11. Dokonać przeglądu terenu w celu zweryfikowania planu.

12. Skonfrontować ze strategią funkcjonowania organizacji.

Techniki rozmieszczenia

Wprowadzenie w życie planu nowego rozmieszczenia wymaga zarówno zaplanowania przedsięwzięcia, jakim jest wdrożenie nowego rozmieszenia obiektów, jak i nadzorowanie realizacji tego planu.

Zagadnienie:

Motywy zakupu wyposażenia

• Nowy sprzęt potrzebny jest do produkcji nowych wyrobów lub do świadczenia nowych usług.

• Wzrost wolumenu sprzedaży wymaga powiększenia zdolności produkcyjnych.

• Istniejące wyposażenie zestarzało się, a więc w celu utrzymania konkurencyjności wymaga się zmian w technologii wytwarzania.

• Istniejące wyposażenie weszło w fazę nadmiernego zużycia i musi zostać wymienione.

Specyfikacja techniczna wyposażenia •

Zdolność produkcyjna

wyposażenia musi być wystarczająca w stosunku do zamierzeń w dającej się przewidzieć przyszłości.

•

Kompatybilność.

Jeżeli jest to możliwe, nowy sprzęt powinien być identyczny lub bardzo podobny do istniejącego już wyposażenia. Wynikające z tego faktu ułatwienia w zaopatrzeniu w części wymienne, w obsłudze eksploatacyjnej, szkoleniu operatorów, ustawianiu i przygotowaniu do pracy oraz przydziale prac są ogromne.

Specyfikacja techniczna wyposażenia •

Dostępność wyposażenia towarzyszącego.

Większość z nowego, wysoce złożonego i aktualnie dostępnego wyposażenia można w pełni spożytkować jedynie wtedy, gdy zainstaluje się szeroki zestaw wyposażenia towarzyszącego, którego dostępność może czasami dyktować wybór całego zestawu sprzętu.

•

Niezawodność i obsługa posprzedażna.

Zepsucie się urządzenia może być bardzo kosztowne, może także zagrozić dotrzymaniu terminów dostaw —z tego powodu bardzo ważna jest jego niezawodność. Powinien zostać również przebadany stopień dostępności obsługi posprzedażnej.

Specyfikacja techniczna wyposażenia •

Łatwość obsługi eksploatacyjnej.

Koszty obsługi eksploatacyjnej powinny być tak niskie, jak to tylko możliwe. Sprzęt, który trudno jest obsłużyć, będzie miał nie tylko wysokie koszty utrzymania go w ruchu, lecz będzie także powodował nieodpowiednie wykonywanie jego obsługi eksploatacyjnej.

•

Łatwość nauki obsługi.

Szybkość, z jaką nowy sprzęt może być spożytkowany, zależy od tego, jak łatwo można nauczyć się go obsługiwać. Zasada ta ma swe szczególne zastosowanie w przypadku oprogramowania i komputerów, gdzie jakość dokumentacji i szkoleń mocno wpływa na okres uczenia się.

Specyfikacja techniczna wyposażenia •

Łatwość przygotowania do pracy.

Czas pomocniczy (ustawianie, rozbrajanie i czyszczenie) jest drogi i skraca czas efektywnej pracy urządzeń; tak więc należy wziąć pod uwagę łatwość przygotowania do pracy.

•

Bezpieczeństwo.

Urządzenia muszą być bezpieczne.

•

Łatwość instalacji.

Może się okazać już podczas instalacji sprzętu, że drzwi wejściowe są dla niego zbyt niskie. Nowe wyposażenie może też spowodować przekroczenie dopuszczalnego obciążenia stropu.

Specyfikacja techniczna wyposażenia •

Dostawa.

Zasady realizacji dostawy muszą być sprawdzone dla upewnienia się, że przyrzeczona dostawa spełnia potrzeby organizacji.

•

Dojrzałość.

Nowo zaprojektowane wyposażenie wprowadzane jest czasami na rynek, zanim jego koncepcja się sfinalizuje i ustabilizuje. Wysoce pożądane jest posiadanie gwarancji w tym zakresie, chociaż należy mieć świadomość, że żadna gwarancja nie zrekompensuje strat dobrego imienia firmy, gdy nie dotrzymane zostaną przyrzeczenia dostaw wyrobów bądź wykonania usług.

Specyfikacja techniczna wyposażenia •

Oddziaływanie na istniejącą organizację.

Niektóre rodzaje sprzętu po zainstalowaniu wymagają zmian istniejącej organizacji pracy. Na przykład, zautomatyzowane wyposażenie produkcyjne dowolnego typu wymusza konieczność planowania jego zastosowania przed faktycznym rozpoczęciem eksploatacji.

Pytanie:

Zużycie ekonomiczne i moralne

Od chwili zainstalowania maszyny i urządzenia natychmiast zaczynają tracić na wartości. Wynika to z dwóch głównych powodów, a są nimi: •

zużycie ekonomiczne, które można określić jako zmniejszenie

faktycznej wartości składnika aktywów wskutek eksploatacji i (lub) upływu czasu; jest to rezultat normalnej eksploatacji, złego obchodzenia się, niewłaściwej konserwacji i remontów, wypadków bądź zużycia wskutek działania chorób lub czynników chemicznych; •

zużycie moralne, które polega na zmniejszeniu się faktycznej

wartości składnika aktywów wskutek potrzeby jego zastąpienia; jest to rezultat skurczenia się rynku na produkt lub usługę, do której świadczenia urządzenie jest przeznaczone, oraz zmiany w projekcie urządzenia lub zmian w systemie prawnym.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń •

OKRES FIZYCZNY.

To czas, w którym wyposażenie może być użytecznie i ekonomicznie eksploatowane. Zależy on od szeregu czynników, w tym od zakresu wykonanej obsługi eksploatacyjnej i charakteru zastosowania wyposażenia. Długość tego okresu zależy od wielkości kosztów obsługi eksploatacyjnej i awaryjnego zużycia, które stają się nadmierne pod koniec fizycznego okresu użytkowania.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń •

OKRES TECHNICZNY.

To czas upływający z dniem pojawienia się nowych typów urządzeń sprawiających, że istniejące modele stają się przestarzałe.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń •

OKRES RYNKOWY, ZALEŻNY OD PRODUKOWANEGO WYROBU LUB USŁUGI.

Wyznaczony jest on przez moment, w którym na produkowane przez dane urządzenie wyroby lub usługi ustaje zapotrzebowanie na rynku. Może być on znacznie krótszy od okresu fizycznego, a samo wyposażenie może znajdować się w znakomitym stanie technicznym.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń •

OKRES KSIĘGOWY.

To czas, w którym wyposażenie się zamortyzuje. Wyznacza się go z punktu widzenia minimalizacji podatku, z uwzględnieniem ograniczeń nałożonych przez prawo.

Okresy użytkowania maszyn i urządzeń •

OKRES EKONOMICZNY. Jest najkrótszym w stosunku do

trzech pierwszych okresów. Jeśli stoi on w konflikcie z okresem księgowym, należy znaleźć kompromis pomiędzy finansowym a księgowym punktem widzenia.

Zagadnienie

Strategie obsługi eksploatacyjnej

W celu osiągnięcia określonych poziomów jakości i niezawodności oraz efektywnego działania obiektów i wyposażenia produkcyjnego istotne jest utrzymywanie ich w dobrym stanie technicznym.

Cele obsługi eksploatacyjnej

• Umożliwienie osiągnięcia pożądanej jakości wyrobów lub usług oraz zadowolenia klientów dzięki prawidłowo wyregulowanym, konserwowanym i obsługiwanym urządzeniom produkcyjnym.

• Zmaksymalizowanie ekonomicznego okresu użytkowania wyposażenia produkcyjnego.

• Utrzymywanie warunków bezpiecznej eksploatacji sprzętu i zapobieganie rozwojowi zagrożeń.

• Minimalizacja kosztów produkcji lub kosztów własnych bezpośrednio związanych z obsługą i naprawą urządzeń.

• Minimalizacja częstotliwości i rozległości następstw przerw w procesie produkcji.

• Maksymalizacja zdolności produkcyjnych obiektów i wyposażenia.

Strategie obsługi eksploatacyjnej

1. Naprawy lub wymiana wskutek uszkodzenia sprzętu.

2. Profilaktyka obsługowa.

Naprawy lub wymiana wskutek uszkodzenia sprzętu Strategia ta, to metoda doraźna, kiedy instalacje lub urządzenia pracują do momentu, w którym się zepsują, a następnie są remontowane.

Profilaktyka obsługowa

a) Okresowa, co oznacza wykonywanie obsługi w regularnych

odstępach czasu, na przykład co dwa miesiące.

b) Resursowa , tj. obsługę wykonuje się po upływie ustalonej

liczby godzin lub ilości wykonanej pracy, na przykład co każde 40 000 fotokopii.

Profilaktyka obsługowa

c)

Według możliwości,

kiedy naprawa czy wymiana elementów następuje dopiero wtedy, gdy jest zapewniony dostęp do urządzenia lub systemu, na przykład podczas przerwy letniej.

d) Uwarunkowana stanem,

opierająca się na wynikach planowanej inspekcji, przedsięwziętej w celu określenia sensownego momentu przeprowadzenia obsługi, na przykład wymiana okładzin hamulcowych, gdy zużyły się do grubości 2 mm.

Te różne rodzaje strategii często występują wspólnie lub nakładają się na siebie.

Kompleksowa obsługa profilaktyczna W zautomatyzowanych systemach produkcyjnych programy prewencji remontowych muszą być składnikiem strategii zarządzania działalnością podstawową. Operatorom należy powierzyć pewien zakres odpowiedzialności za zapobieganie uszkodzeniom maszyn i urządzeń.

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Kryteria wyróżniania formy struktury produkcyjnej  c harakter przepływu materiałów  s posób wzajemnego pogrupowania stanowisk i jednostek produkcyjnych Klasyfikacja jednostek produkcyjnych według stopnia złożoności  zerowego – JP0 – stanowisko robocze    pierwszego – JP1 – linia, gniazdo, warsztat, brygada..

drugiego – JP2 - oddział trzeciego – JP3 - wydział

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Jednostka produkcyjna zerowego - stanowisko robocze stopnia złożoności – składa się z:    maszyny lub urządzenia produkcyjnego, umieszczonego z zachowaniem minimalnej odległości od innych maszyn/urządzeń powierzchni na składowanie i manipulację obrabianego materiału ( pole odkładcze ) stanowiskowych (i międzystanowiskowych) urządzeń transportowych   powierzchni , na której przebywa obsługa stanowiska w czasie jego pracy p racownika/pracowników obsługujących stanowisko (obsługa maszyny, stanowiskowych środków transportu..)

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Jednostka produkcyjna pierwszego stopnia złożoności – JP1 - składa się z:    jednostek produkcyjnych zerowego stopnia złożoności – stanowisk produkcyjnych dróg transportu materiału do i z JP1 oraz pomiędzy JP0 powierzchni przeznaczonej na składowanie materiałów dostarczonych do JP1 (oczekujących na obróbkę oraz już obrobionych, oczekujących na transport)

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Cechy jednostek produkcyjnych pierwszego stopnia złożoności  b rak wydzielonego zarządu   p racą jednostki kieruje jeden z jej pracowników (zazwyczaj mistrz lub brygadzista) o dejście od tradycyjnego mocnego podziału zakresu obowiązków pomiędzy pracownikami (produkcja-transport utrzymanie czystości konserwacja-utrzymanie ruchu doświadczeniami japońskimi kontrola jakości) w kierunku rozwiązań inspirowanych

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Typowe jednostki produkcyjne pierwszego stopnia złożoności  linia  gniazdo  warsztat  brygada

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Typowe jednostki produkcyjne pierwszego stopnia złożoności Linia produkcyjna  jednokierunkowy przepływ materiału    stanowiska ustawione w technologicznej kolejności l inie w kształcie U i W – oszczędność miejsca, powierzchnia wewnątrz wykorzystana na pola odkładcze, drogi transportowe i powierzchnię dla obsługi (np. zmiany w MAN) konieczność dobrego planowania pracy linii  jest to najwydajniejsza produkcji forma organizacji

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Typowe jednostki produkcyjne pierwszego stopnia złożoności Gniazdo produkcyjne  kryterium minimalizacji pracy transportowej  gniazdo (linia) specjalizowane ○ technologicznie ○ przedmiotowo:   gniazdo (linia) potokowe – plan pracy jednostki produkcyjnej opracowany na etapie jej projektowania, ma on względnie stały i niezmienny w pewnym przedziale czasu charakter gniazdo (linia) niepotokowe ustalany na bieżąco drogą przydzielania zadań do stanowisk roboczych – plan pracy jest

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Typowe jednostki produkcyjne pierwszego stopnia złożoności Warsztat   specyficzna organizacja pracy (grupę pracowników) – szeroki zakres realizowanych zadań i wykonywanie pewnych prac od początku do końca przez tego samego pracownika jednostkowe wytwarzanie złożonych wyrobów  konieczne wysokie kwalifikacje pracowników  typowa organizacja warsztatu: na obrzeżach powierzchni ustawia się maszyny, a w jego centrum organizuje się powierzchnię przeznaczoną do transportu oraz jako pola odkładcze (odwrotnie dla przedmiotów o dużych gabarytach)

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Typowe jednostki produkcyjne pierwszego stopnia złożoności Brygada   specyficzna jednostka produkcyjna złożona z grupy przydzielonych do niej na stałe lub okresowo pracowników oraz specjalistycznego mobilnego wyposażenia brygada zazwyczaj nie jest powiązana na stałe z miejscem wykonywania pracy  typowe występowanie brygad: budownictwo, przemysł stoczniowy (praca tu odbywa się na wydzielonych powierzchniach – warsztatach, pomiędzy którymi przemieszczają się brygady wykonujących określone zadania pracowników)

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Jednostka produkcyjna drugiego stopnia złożoności ODDZIAŁ W skład typowego oddziału wchodzą:   JP1 i samodzielne JP0 Jednostki pomocnicze i usługowe ○ ○ administracyjne transportowe (wewnątrz oddziału oraz pomiędzy innymi oddziałami i wydziałami) ○ magazyny wydajnie narzędzi magazyny materiałowe magazyny manipulacyjne izolatki braków

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Jednostka produkcyjna drugiego stopnia złożoności ODDZIAŁ  Tworzony jest zwykle w średnich i dużych przedsiębiorstwach  Dysponuje wydzielonym, zazwyczaj jednoosobowym zarządem kierownik oddziału (pod nieobecność zwyczajowo zastępowany przez jednego z mistrzów lub brygadzistów)  Zawiera w swej strukturze jednostki administracyjne, tzw. rozdzielnie podlega robót (planowanie, kontrola i regulacja przebiegu produkcji) którym zazwyczaj magazyn manipulacyjny

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Jednostka produkcyjna trzeciego stopnia złożoności WYDZIAŁ Tworzone tylko w dużych przedsiębiorstwach w oparciu o specjalizację przedmiotową lub realizują najczęściej jedną z faz procesu produkcyjnego    Wydział przygotowawczy Wydział produkcyjny Wydział wykończeniowy (montażowy) – współpraca z systemami dystrybucyjnymi  kompletacja dostaw   pakowanie (handlowe i zbiorcze) konserwacja produktów

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Jednostka produkcyjna trzeciego stopnia złożoności WYDZIAŁ W skład wydziału zwykle wchodzą jednostki:  produkcyjne : JP 2, JP 1 oraz JP 0; zwykle mieszana struktura produkcyjna  pomocnicze i usługowe – podobnie ja w JP2  administracyjne – wg zasady, że zatrudniony pracownik wszystko załatwia na wydziale  organizacyjne zajmujące się bezpośrednim nadzorem nad realizowanym w wydziale procesem produkcyjnym (planowanie, technologia, remonty, kontrola jakości..)

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO Czynniki kształtujące złożoność struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa Złożoność struktury produkcyjnej zależy od:   wielkości przedsiębiorstwa postawy kadry zarządzającej Wydziały zamiejscowe – specyficzna forma wydziałów

Zagadnienie:

Ogólny algorytm projektowania struktury organizacyjnej przedsiębiorstwa

(SYSTEMU PRODUKCYJNEGO) 1.

Ustalenie celu, obszaru i horyzontu projektowego

2.

Koncepcja metodyczna.

3.

Analiza warunków produkcyjnych i organizacyjnych 4

.

Projektowanie struktury produkcyjnej

5.

Projektowanie

układu sterowania (systemu zarządzania)

Uogólniony model systemu produkcyjnego

Wejście

materiały surowce informacje personel energia kapitał

Procesy produkcji

Procesy technologiczne Procesy pomocnicze Procesy usługowe Procesy informacyjne

Wyjście Produkt - wyroby przemysłowe usługi przemysłowe ZARZĄDZANIE PLANOWANIE



ORGANIZOWANIE



STEROWANIE



KONTROLA

Pytanie:

????Analiza podej ść metodycznych do projektowania procesów i systemów produkcyjnych (dekompozycja)

1.

  

Wg

struktury procesów

: projektowanie procesów

podstawowych

projektowanie procesów pomocniczych projektowanie procesów zarządzania 2.

  

Wg parametrów procesu produkcyjnego – struktury

JP :

proj.

struktury produkcyjnej

proj. przestrzennej alokacji stanowisk i JP (rozmieszczanie) proj.

przebiegu procesu produkcji w czasie

(harmonogramowanie)

3.

 

Wg podziału określonego stopnia JP: proj. JP niższych stopni (gniazd, linii, oddziałów, wydziałów) proj. JP wyższych (zakładów, przedsiębiorstw) 4.

  

Wg faz rozwoju systemów produkcyjnych : proj. rozruchu produkcji proj. produkcji dla normalnego (docelowego) stanu proj. wycofania produkcji

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO STRUKTURA SYSTEMU PRODUKCYJNEGO to sposób zagospodarowania powierzchni produkcyjnej przedsiębiorstwa powstający w drodze pogrupowania maszyn i urządzeń w tak zwane jednostki produkcyjne i ich wzajemne rozmieszczenie.

Jednostka produkcyjna to jednostka organizacyjna realizująca działania techniczne związane z wykonywaniem określonej grupy wyrobów oraz sterowaniem przebiegiem produkcji.

Struktura produkcyjna = struktura systemu produkcyjnego

Sposób podziału procesu produkcyjnego pomiędzy jednostki produkcyjne razem ze związkami wewnętrznymi i zewnętrznymi wynikającymi ze współpracy stanowisk roboczych i jednostek produkcyjnych wyższego stopnia (gniazd, linii, oddziałów) w ramach procesu produkcyjnego wydziału czy zakładu.

Układ jednostek produkcyjnych i formy ich wewnętrznych powiązań kooperacyjnych w procesie produkcji.

Sieć powiązań elementów (stanowisk roboczych) systemu produkcyjnego w odniesieniu do danej chwili w ujęciu statycznym i dynamicznym

Struktura produkcyjna = struktura systemu produkcyjnego

– APICS American Production and Inventory Control Society

Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowania Produkcją i Zapasami

Sposób zagospodarowania powierzchni produkcyjnej przedsiębiorstwa powstający w drodze pogrupowania maszyn i urządzeń w jednostki produkcyjne i ich wzajemnego rozmieszczenia

Elementy składowe struktury

Elementami składowymi struktury produkcyjnej są

jednostki produkcyjne

( komórki produkcyjne ) różnych stopni złożoności 

0 – stanowisko robocze

JP 0



I - gniazdo, linia

JP I



II – oddział

JP II



III – wydział

JP III

JO JP JA JPA

JP

=

KP

Pytanie:

Kszta ł towanie (projektowanie) struktury produkcyjnej : kombinatoryczne łączenie stanowisk roboczych wyższych stopni, lub kombinatoryczne łączenie i JP (w grupy) detali przewidzianych do wykonania w jednej JP

Istotą projektowania struktur produkcyjnych jest :

łączenie stanowisk roboczych w grupy lub celowe dzielenie grup na mniejsze Łączenie (lub celowe dzielenie) roboczych i JP stanowisk wyższych stopni, albo łączenie (lub celowe dzielenie) detali przewidzianych do wykonania w jednej JP

„

Prawo podzia

ł

u i tworzenia JO

” O wydzieleniu zadań dla jednostki organizacyjnej (utworzeniu lub podzieleniu JO) decydują dwa, równolegle działające czynniki:



Wyraźnie wydzielająca się specjalność robót



Rozmiar robót w danej specjalności

Zagadnienie:

Specjalizacja JP

A. Specjalizacja przedmiotowa Wyraża dążenie do zamknięcia w JP określonej całości procesu produkcyjnego wyrobu.

Kryterium łączenia stanowisk w jednostkach specjalizowanych przedmiotowo jest współpraca przy wykonywaniu określonego wyrobu (wyrobów).

B. Specjalizacja technologiczna Kryterium łączenia stanowisk w jednostkach specjalizowanych technologicznie stanowi podobieństwo technologii wykonywanej na danych stanowiskach.

Pytanie:

I.

Podobieństwo technologiczno-organizacyjne jako kryterium i miara organizowania JP

Zagadnienie:

TKCM –

T

echnologiczny

K

lasyfikator

C

zęści

M

aszyn

1 - grupa klas korpusy) (złączne, wały, tarcze, tuleje, dźwignie, 2 - miejsce w grupie 3 4 5 6 7 8 - podklasa wielkość części - odmiana - rodzaj kształtu materiału postać materiału wyjściowego dokładność i chropowatość obrabianej powierzchni 9 - skala produkcji 3 5 . 3 2 . 7 2 1 . 71 – koła zębate ......

36 – tarcze mimośrodowe 52 – dźwignie proste 15 – nakrętki 56 - korbowody 46 – tuleje mimośrodowe 25 – wały uzębione

„Współczynnik podobieństwa technologiczno – organizacyjnego  ” Symbol cz.

r r

TU RV WS Gw FW XS FY

nazwa

A Tuleja 10 1 7 11 2,3,4 5,8 B Oś 1,5, 6,7 2 10 8,9 11 3 C Uchwyt 1 2 7 9 WR 6,9 4 3,4,5 6,8 m m 11 11 9 6 7 6 r D Oprawa 1 2 3 4 5 6 7 8 8 8 E Piasta 4 1 2,3 5

ρ śr



i a

  1

r r



m ri



a

8 33  5  0 .

825

6 7 7 6 46 33

WSPÓŁCZYNNIK PODOBIEŃSTWA TECHNOLOGICZNO – ORGANIZACYJNEGO α α

i , k  min ( j   r r j  1 j   r r j  1 X i , X i , j j ;  X k , j j   r r j  1 X k , j ) gdzie:

i, k – identyfikator detalu X i,j , X k,j – elementy macierzy procesów technologicznych X i,j X i,j = 0 = 1 gdy m gdy m i,j i,j = 0 ≥ 1 m i,j - liczba operacji technologicznych wykonywanych na i-tym

detalu na j-tym JGS

przykład .

WSPÓŁCZYNNIK PODOBIEŃSTWA TECHNOLOGICZNO – ORGANIZACYJNEGO α

TUC RVL SL SWA PMA TRV A B C 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 0 D E 1 0 1 0 1 0 0 0 AB

α A

,

B

 1  1  1  0  1  1  1  1  0  1  0  1 min ( 4 , 5 ) 

0 1

3 4  0 .

75

0 1

α i

,

k

 min (

j j

 

r r

 1

j j

 

r r

 1

X i

,

X i

,

j j

 ;

X k

,

j j j

 

r r

 1

X k

,

j

)

AC AD



AC = 1



AD = 1 AE BD



AE



BD = 0 = 2/3 = 0.66

Pytanie:

II.

Stabilizacja produkcji jako miara warunków organizowania JP

Zagadnienie:

Zdolność obciążeniowa operacji

r op



t j



P

( 1 

q

)

F

[

st

/

op

]

r op



t j



F P

[

st

/

op

]

r op



t j



p r op r przyj



η obl

Dobór metod i środków w zależności od stabilizacji produkcji

Środki metody TPP wyrobu

Wysoka stabilizacja

szczegółowe aż do analizy ruchów roboczych specjalne

Niska stabilizacja

uproszczone aż do technologii marszrutowej uniwersalne Maszyny i urządzenia Oprzyrządo wanie Kwalifikacje: a) rzemieślnicze b) Organizacja .

produkcji duże niskie wysokie potokowa, wzorce sterow.

niska nieliczne wysokie niskie specjalizacja technologiczna Ster. bez wzorców wysoka Elastycznoś ć Koszty produkcji Automatyzacj a Przeznaczeni e produktu stos. niskie wysoka wg. programu (na magazyn) wysokie niska na zlecenie

WSKAŹNIKI STABILIZACJI PRODUKCJI



od strony przedmiotu i operacji

r opśr



i



i m cz

  1

m cz r opi



od strony JGS

f

 1

r opśr f



m JP r JP

[

op/st

]

Typy produkcji

f



m r

1.

2.

3.

4.

5.

f > 30 produkcja jednostkowa f = 20



30 produkcja małoseryjna f = 10



20 f = 2



5



10 produkcja średnioseryjna produkcja wielkoseryjna f



1 produkcja masowa

Pytanie:

Formy organizacji

Gniazdo Linia Potokowe Niepotokowe

Zagadnienie:

FORMY POTOKOWE 1. Operacje są związane trwale z określonymi stanowiskami roboczymi a nie tylko z JGS 2.

Kolejność wykonania operacji na każdym stanowisku jest normatywnie określona dla całego zbioru detali (operacji) i powtarza się rytmicznie 3. Sterowanie przebiegie m produkcji wg operacji odbywa się w oparciu o wzorzec

Tabl. JB

1.

LINIE POTOKOWE Ze względu liczebność:

  

produkcji grupowej 2. Ze względu na odchylenie proporcji długotrwałości operacji:



synchroniczne



o obciążeniu stałym o obciążeniu zmiennym asynchroniczne 3. Ze



względu na sposób sterowania tokiem pracy linii: o takcie swobodnym

 

o takcie wymuszonym o ruchu ciągłym



automatyczne 4. Ze względu na strumieniowość wykonania operacji:



jednostrumieniowe



wielostrumieniowe

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Pojęcia podstawowe   fundusz czasu pracy asortyment produkcji   wyrobów finalnych elementów (części)    program produkcji produkcja ciągła i dyskretna tempo i takt produkcji  seria i partia    seria konstrukcyjna seria produkcyjna seria montażowa

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Fundusz czasu pracy Ilość czasu, w której możliwe jest wykonanie czynności produkcyjnych/montażowych oraz pomocniczych i innych w danym przedziale czasu, zwykle oznaczany litera F ○ ○ ○ kalendarzowy - F k maszynowy nominalny - F mn efektywny - F ef

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Asortyment produkcji Zbiór wszystkich , różnych rodzajowo wyrobów wytwarzanych w przedsiębiorstwie w danym okresie , zazwyczaj oznaczany we wzorach literą a   wyrobów finalnych - a f elementów (części) – a e lub a cz

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Program produkcji Ilość sztuk lub innych naturalnych jednostek miary danej pozycji asortymentowej zaplanowana do wyprodukowania w danym okresie , zwykle oznaczana literą P ○ ○ ○ d la wyrobów finalnych P f d la produkcji elementów P e lub P cz dla produkcji na potrzeby kooperacji P k

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Produkcja ciągła i dyskretna  Produkcja ciągła – ten sam produkt wytwarzany bez przerw w całym rozpatrywanym okresie  Produkcja dyskretna (partiowa) – programy produkcyjne wynikające z zapotrzebowania rynku nie zapewniają warunków do zachowania ciągłości produkcji danego wyrobu lub elementu; w takiej sytuacji wytwarzamy na przemian kilka wyrobów dostosowując terminy ich produkcji do popytu, zawartych umów i warunków przrdsiębiorstwa

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Tempo i takt produkcji  tempo produkcji p=P/F P - program produkcji F - fundusz czasu pracy w okresie ciągłości wytwarzania  takt produkcji (rytm jednostkowy) R j = F/P

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Seria i partia   seria używa się w odniesieniu wyrobów finalnych, zazwyczaj oznaczana N  konstrukcyjna – wytwarzanie bez istotnych zmian konstrukcyjnych (model samochodu)   produkcyjna – liczba produktów wytwarzana w sposób ciągły m ontażowa – liczba produktów montowana jednorazowo w sposób ciągły Partia używa się w odniesieniu do elementów składowych wyrobu, w produkcji używa się zwykle pojęcia partia produkcyjna, zazwyczaj oznaczana – n     organizacyjna – n org transportowa – n tr dostawy N D pobrania n p

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Klasyfikacja metod wyznaczania wielkości partii  Metody, w których suma partii odpowiada dokładnie programowi produkcji  Metody, w których suma wielkości partii jest równa lub większa od programu produkcji  Podział według kryterium występowania różnic pomiędzy wielkością kolejnych partii   metody, w których wielkość kolejnych partii jest zawsze stała metody, w których poszczególne partie mogą różnić się między sobą

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Podstawowe metody określania wielkości partii        Metoda Metoda stałej wielkości partii ekonomicznej wielkości partii Metoda partii na partię Metoda partii pokrywającej stały okres Metoda stałego rytmu uruchomień Metoda partii o najniższym koszcie jednostkowym Metoda o najniższym koszcie całkowitym

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Zapasy w zarządzaniu produkcją – od momentu pobrania z magazynu zaopatrzenia do chwili przekazania wyrobu finalnego do magazynu zbytu („przygotówki”, części, podzespoły i zespoły z montażu własnego oraz z kooperacji) Klasyfikacja zapasu ze względu na miejsce :         w fazie przygotowania zakończonych „przygotówek” w procesie wykonania elementów gotowych elementów początkowych etapów wykonania wyrobu gotowych elementów wyrobów w fazie ostatecznego wykonania wyrobów wyrobów gotowych przed przekazaniem ich do magazynu wyrobów gotowych lub ostatecznego odbiorcy

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Klasyczne przyczyny występowania zapasów w produkcji    konieczność zachowania ciągłości procesu wytwarzania potrzebą likwidacji przerw w procesie technologicznym wynikających z niepełnej synchronizacji poszczególnych jego faz zróżnicowanym wielkości partii w poszczególnych fazach technologicznych

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Współczesne kategorie zapasów w produkcji  zapas technologiczny ○ w trakcie obróbki ○ w oczekiwaniu  zapas rezerwowy ○ ○ ○ na pokrycie braków na pokrycie zmienności cyklu dostawy na pokrycie zmienności zapotrzebowania

Pytanie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Warianty organizacji cyklu produkcyjnego elementów  szeregowy   równoległy szeregowo równoległy

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Relacje pomiędzy teoretyczną a rzeczywistą długotrwałością cyklu Czynniki oddziaływujące na wielkość i częstotliwość występowania różnic: ○ zakres i dokładność normowania pracy ○ sprawność operatywnego zarządzania produkcją ○ struktury produkcyjne (najszybsze: liniowe i przedmiotowe) ○ wybrany wariant cyklu (sz:+60%, r:+6%, sz-r:+30%)

Zagadnienie:

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Bilansowanie zadań produkcyjnych z potencjałem produkcyjnym Pojęcia podstawowe: ○ ○ ○ ○ zasoby produkcyjne zapasy, kapitał..) – każdy czynnik materialny warunkujący wykonanie planu produkcji (powierzchnia, maszyny, zadanie produkcyjne – całkowita wielkość produkcji planowana do wykonania w danym okresie (asortyment i programy produkcyjne potencjał produkcyjny – wielkość zasobów jakie mogą być w danym okresie wykorzystane do produkcji (uwzględniając przyjęty sposobu wykorzystania zasobów) zapotrzebowanie potencjału – wielkość potencjału konieczna do realizacji określonego zadania produkcyjnego

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Bilansowanie zadań produkcyjnych z potencjałem produkcyjnym Zadanie produkcyjne    a – asortyment produkcji P – program produkcji T – technologia wykonania (musi być znana do potrzeb bilansu)   t – czas jednostkowy q – współczynnik proporcjonalności kosztów uruchomienia produkcji do kosztów produkcji (0,02-0,12) Zapotrzebowanie potencjału – obliczane dla poszczególnych jednorodnych grup stanowisk Z p = ∑ P i x t ji x (1+q i )

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Bilansowanie zadań produkcyjnych z potencjałem produkcyjnym Zasoby    r r – liczba stanowisk w JGS F – fundusz czasu pracy (ilość godzin do przepracowania w danym okresie) z – liczba zmian roboczych w dniu roboczym Potencjał produkcyjny – obliczany w odniesieniu do poszczególnych jednorodnych grup stanowisk P p = r r x F x z

TAKTYCZNE ASPEKTY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ NORMATYWY PLANOWANIA i OPERATYWNEGO ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ Bilansowanie zadań produkcyjnych z potencjałem produkcyjnym Wynik bilansu: η = Z p gdzie: η – współczynnik wykorzystania potencjału / P p Zp – zapotrzebowanie potencjału Pp – potencjał produkcyjny a – asortyment r Pi – program produkcji i-wyrobu t ji – czas jednostkowy operacji wykonywanych na i-wyrobie na rozpatrywanej JGS r – liczba stanowisk w JGS z - liczba zmian roboczych q – współczynnik q dla i-wyrobu

Pytanie:

Zagadnienie:

PLANOWANIE PRODUKCJI Planowanie produkcji to ustalanie asortymentu i ilości przewidywanych do wyprodukowania w przyszłości wyrobów finalnych oraz rozłożenie ich w czasie w sposób, który zapewni realizację planu sprzedaży przy równoczesnym osiągnięciu zakładanego zysku, produktywności i poziomu obsługi klientów

PLANOWANIE PRODUKCJI  Znaczenie planowania  Charakterystyka procesu planowania  Przebieg procesu planowania  Organizacja planowania i planowania produkcji w przedsiębiorstwie

PLANOWANIE PRODUKCJI Znaczenie planowania Dlaczego przedsiębiorstwa angażują znaczne środki w pozyskanie i eksploatację systemów wspomagających planowanie?

 Teoria zarządzania: proces zarządzenia rozpoczyna się od planowania – nie ma zarządzania bez planowania  Praktyka: badania w USA (lata ‘60 i ‘70) i później w europie zachodniej – pozytywna korelacja pomiędzy wynikami przedsiębiorstw i prowadzeniem w nich procesów planowania

PLANOWANIE PRODUKCJI Charakterystyka planowania  Mnogość procedur planowania praktycznie stosowanych w przedsiębiorstwach  Duża popularność jednej z metod – powstanie wzorca planowania: MRP planowanie zasobów wytwórczych (manufacturing resource planning - MRP II)  Rozwiązanie procesu planowania polega na poszukiwaniu kompromisu pomiędzy długością okresu, na jaki opracowywany jest plan (tzw. horyzont planowania) a szczegółowością jego opracowania

PLANOWANIE PRODUKCJI Istotne zależności procesu planowania  Przygotowanie wiarygodnego planu długookresowego jest możliwe tylko na niskim poziomie szczegółowości  Dla długiego horyzontu planistycznego nie uzasadnionym jest opracowywanie wielu odcinkowych planów dotyczących różnych aspektów funkcjonowania przedsiębiorstwa; przy bardzo niskiej szczegółowości ich wzajemne skoordynowanie będzie praktycznie niemożliwe (nie opracowuje się osobnych planów produkcji)

PLANOWANIE PRODUKCJI Przebieg planowania produkcji      Plan sprzedaży i produkcji Plan zapotrzebowania zasobów Plan główny       główny plan finansowy główny plan sprzedaży główny plan produkcji główny plan techniczny główny plan remontów główny plan zaopatrzenia Wstępne planowanie zapotrzebowania potencjału   wariant szczegółowy wariant przybliżony Szczegółowy, krótkoterminowy plan produkcji

PLANOWANIE PRODUKCJI Plan sprzedaży i produkcji

(business plan, company game plan)

     długi okres planowania (3-7 lat) podstawą jest długookresowa prognoza sprzedaży uwzględniająca rynki zbytu i grupy wyrobów (macierz) uwzględnia wpływ otoczenia przedsiębiorstwa (polityczne, ekonomiczne, prawne, społeczne; działania uwzględniane w planie powinny wyprzedzać zmiany otoczenia) panujemy w jednostkach stałe ), wartości sprzedaży (ceny można uwzględnić prognozowane zmiany cen i zmiany relacji cen pomiędzy grupami wyrobów horyzont dzieli się zazwyczaj na roczne odcinki , z pominięciem cykli produkcyjnych (przyjmując, że roczna wielkość produkcji wynika bezpośrednio z wielkości sprzedaży w tym samym roku)

 PLANOWANIE PRODUKCJI Planowanie zapotrzebowania zasobów

(resource requirement planning)

oszacowanie wielkości i struktury do wykonania zaplanowanej w poszczególnych latach wielkości produkcji zasobów potrzebnych (na podstawie znanej i stosowanej technologii)  porównanie wyników z wielkością i strukturą zasobów jakimi dysponuje przedsiębiorstwo  zidentyfikowanie tzw. zasobów krytycznych  ocena możliwości zapewnienia dostępności zasobów krytycznych w wymaganych ilościach i terminach, przy wyniku negatywnym niezbędna jest korekta planu Nie opracowuje się zwykle dokumentu – planu zapotrzebowania na zasoby, wypracowuje się decyzje o przystąpieniu do opracowania planów inwestycyjnych lub dezinwestycyjnych w odniesieniu do konkretnej kategorii zasobów, nowych wyrobów lub potrzebie modernizacji technologii

PLANOWANIE PRODUKCJI Główny plan

(master plan, sales and operations plan)

 plan kroczący , roczny z podziałem na kwartały ABCD  wyznacza się w przybliżeniu asortyment, ilość, terminy sprzedaży i produkcji dla poszczególnych grup wyrobów biorąc pod uwagę cykle produkcyjne (kwartalna wielkość sprzedaży musi mieć pokrycie w produkcji zaplanowanej z wyprzedzeniem)  jest      planem złożonym z kilku planów: główny plan finansowy główny plan sprzedaży główny plan techniczny główny plan remontów główny plan zaopatrzenia

PLANOWANIE PRODUKCJI PLAN GŁÓWNY główny plan finansowy  opracowywany w każdym przedsiębiorstwie  bilans wpływów ze sprzedaży z kosztami  zwykle w ujęciu kwartalnym , czasem miesięcznym

PLANOWANIE PRODUKCJI PLAN GŁÓWNY główny plan sprzedaży  rozłożone w czasie asortyment i wielkość sprzedaży poszczególnych rodzin/grup wyrobów  w uzasadnionych wypadkach planuje się szczegółowo sprzedaż poszczególnych wyrobów  silnie skorelowany z planem finansowym

PLANOWANIE PRODUKCJI PLAN GŁÓWNY główny plan techniczny  opracowywany w przypadku kiedy w objętym planem głównym roku planuje się uruchomienie/rozruch produkcji nowych wyrobów  odpowiednia sekwencja czasowa działań sprzedaży, produkcji, zaopatrzenia i technicznego przygotowania produkcji  koszty wszystkich działań muszą być uwzględnione w planie finansowym

PLANOWANIE PRODUKCJI PLAN GŁÓWNY główny plan remontów  w przypadku przedsiębiorstw, w których wielkość i ciągłość produkcji silnie zależy od działania kilku kluczowych/wybranych maszyn/urządzeń czy instalacji (elektrownie, zakłady chemiczne..)  okresowe ograniczenie wielkości sprzedaży (w konsekwencji ograniczenia produkcji) musi być uwzględnione w głównych planach finansowym, sprzedaży i produkcji  w sytuacji większej ilości maszyn/urządzeń (wzajemnie zastępowalnych) zwykle nie przygotowuje się planu remontowego

PLANOWANIE PRODUKCJI PLAN GŁÓWNY główny plan zaopatrzenia  przygotowywany w przypadku przedsiębiorstw korzystających z surowców o ograniczonej dostępności lub dostępnych sezonowo  uwzględnia odpowiednio wczesne zgromadzenie zapasu wybranych surowców dla zapewnienia ciągłości sprzedaży (produkcji)  silnie powiązany z głównymi planami finansowym i produkcji

PLANOWANIE PRODUKCJI  WSTĘPNE PLANOWANIE POTENCJAŁU weryfikacja planu głównego po jego opracowaniu i każdej kolejnej modyfikacji model bilansowania zadań z potencjałem  podstawowe warianty postępowania:   szczegółowy – obliczenia dla wszystkich JGS i całego okresu objętego planem, korzystając ze szczegółowych danych z kart technologicznych przybliżony – obliczenia dla wybranych JGS i/lub dla wybranych okresów, zwykle korzystamy ze specjalnie przygotowanych na potrzeby tego wariantu danych  inne procedury , w przypadku specyficznych warunków produkcyjnych lub informatycznego wspomagania planowania  zazwyczaj nie opracowuje się dokumentu lecz modyfikuje główny plan produkcji lub inicjuje się działania korekcyjne zwiększające dostępny potencjał

PLANOWANIE PRODUKCJI SZCZEGÓŁOWY KRÓTKOOKRESOWY PLAN PRODUKCJI  horyzont zwykle nieco dłuższy od cyklu wykonania wyrobu (nie dłuższy od dwóch cykli)  przygotowywany na podstawie informacji ze sfery sprzedaży i bieżących uzgodnień pomiędzy klientami, sferą sprzedaży i sferą produkcji  w miarę przyjmowania kolejnych zamówień na bieżąco aktualizowany i weryfikowany za pomocą bilansowania zadań produkcyjnych z potencjałem produkcyjnym

 PLANOWANIE PRODUKCJI organizacja planowania i planowania produkcji w przedsiębiorstwie Planowanie i planowanie produkcji to typowe przykłady działań prowadzonych w sposób scentralizowany  Plan sprzedaży i produkcji opracowywany jest przez wyspecjalizowane jednostki organizacyjne lub członków naczelnego kierownictwa  Planowanie zapotrzebowania zasobów realizowane jest zwykle przez doraźnie powoływane zespoły  Pozostałe plany przygotowywane są zwykle przez wyspecjalizowane jednostki organizacyjne pod nadzorem naczelnego kierownictwa  Wstępne planowanie zapotrzebowania potencjału to zadanie dla sfer produkcji oraz technicznego przygotowania produkcji  Krótkookresowe plany produkcji przygotowuje sfera produkcji

Pytanie:

Zagadnienie:

STEROWANIE PRODUKCJĄ Sterowanie produkcją - działalność obejmująca planowanie, kontrolę i regulację przepływu materiałów w sferze produkcji, począwszy od określenia zapotrzebowania na surowce, a skończywszy na wykonaniu gotowego wyrobu

STEROWANIE PRODUKCJĄ Fazy sterowania produkcją:  planowanie przepływu materiałów  kontrola postępu robót  regulacja przepływu materiałów

STEROWANIE PRODUKCJĄ fazy sterowania produkcją planowanie przepływu materiałów Planowanie przepływu materiałów składa się z: planowania produkcji elementów składowych wyrobów

(planowanie produkcji części)

postaci sformalizowanych dokumentów na specjalnych formularzach , zwykle w planowanie kolejności wykonania operacji na stanowiskach roboczych

(planowanie według operacji)

, w większości przypadków (wyłączając potokowe JP) brak sformalizowanej postaci , przygotowywane w sposób kroczący

STEROWANIE PRODUKCJĄ fazy sterowania produkcją kontrola postępu robót  Realizowana w trakcie produkcji wykonywania  Prowadzona w zintegrowany obejmując zarówno sposób  kolejno wykonywane operacie  elementy składowe wyrobów

STEROWANIE PRODUKCJĄ fazy sterowania produkcją regulacja przepływu materiałów  Wykonywana na podstawie wyników kontroli postępu robót  Działania regulacyjne dotyczą  terminów i kolejności realizacji oczekujących na wykonanie operacji na poszczególnych elementach składowych wyrobów  wprowadzania zmian w planach produkcji elementów

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów Podstawowe warianty planowania produkcji elementów składowych wyrobów:  bez stosowania wspomagania informatycznego  stosując wspomaganie informatyczne Użycie komputera w kombinacji z popularnymi aplikacjami biurowymi (np. MS Word, Excel, Project, Workflow) nie jest traktowane jako zastosowanie wspomagania informatycznego

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów bez wspomagania informatycznego Podział asortymentu elementów na dwie grupy stosując kryteria:    cechy elementów wyrobie składowych wyrobów wymiary gabarytowe, materiałochłonność, łatwość magazynowania, pracochłonność, powtarzalność elementu w stabilizacja produkcji zmienność robót, powtarzalność produkcji, zabezpieczenie potrzeb montażu powiązanie elementów z wyrobem finalnym element wchodzi tylko do jednego wyrobu, element produkowany wyłącznie na potrzeby własne, element produkowany na zbyt, element unifikowany między wyrobami

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów bez wspomagania informatycznego Grupa pierwsza      nie dopuszcza się do tworzenia zapasów innych niż technologiczny; szczegółowo wyliczane cykle duża dokładność planowania terminów uruchomienia i zakończenia, możliwie najpóźniej w stosunku do terminu zakończenia produkcji wyrobu ciągły charakter procesu produkcji brak „kolejek” przed stanowiskami Grupa druga  dopuszczalne tworzenie zapasów - podgrupa 2A w procesie produkcyjnym (śledzenie poziomu po „napełnieniu” systemu produkcyjnego i zapasów rezerwowych) - podgrupa 2B – w magazynie manipulacyjnym lub przedmontażowym (kontrola stanu po każdym pobraniu)

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów bez wspomagania informatycznego Uwagi dotyczące podziału asortymentu:  „ nieobowiązkowy ” charakter podziału asortymentu w różnych przedsiębiorstwach prowadzi do znacznych różnic w planowaniu  istnieje wiele metod szczegółowych opracowania planów produkcji elementów, które zastosowane w różnych przedsiębiorstwach, dla różnych grup detali są przyczyną dalszego znacznego różnicowania

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów bez wspomagania informatycznego Kolejność czynności w ramach planowania produkcji elementów składowych wyrobów:  obliczanie programu produkcji każdego elementu w okresie objętym planem  zidentyfikowanie przydziału elementu do określonej grupy  opracowanie planu produkcji danego elementu zgodnie z zasadami stosowanymi do danej grupy  bilans planowanych obciążeń i potencjału produkcyjnego dostępnego w objętym planem okresie  wprowadzenie zmian w terminach uruchomień poszczególnych partii elementów (wyrównywanie rozkładu obciążeń w objętym planem okresie)

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów bez wspomagania informatycznego Opracowane i zatwierdzone do realizacji plany produkcji elementów składowych są podstawą do:  uruchomienia produkcji elementów  planowania wielkości i terminów dostaw surowców przez służby zaopatrzeniowe (lub zewnętrznego koordynatora dostaw)

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów stosując wspomaganie informatyczne Podstawowe zasady  Nie ma podziału asortymentu na grupy, ujednolicone opracowanie planu produkcji dla wszystkich elementów  Stosowany sposób (procedura) planowania nie dopuszcza tworzenia zapasów elementów

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów stosując wspomaganie informatyczne Klasyczna metoda planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP) jest częścią pakietu oprogramowania znanych współcześnie jako systemy ERP MRP – zbiór technik wykorzystujących strukturę wyrobu, dane zapasie dysponowanym i głównym harmonogramie produkcji do wyliczenia zapotrzebowania na materiały oraz wyznaczenia ich terminów zamawiania i dostaw W planowaniu produkcji elementów metodę MRP wykorzystuje się do opracowania harmonogramów rozpoczęcia i zakończenia produkcji kolejnych partii elementów

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów stosując wspomaganie informatyczne Rodzaje zapotrzebowanie w MRP 

niezależne

cecha wyrobów przeznaczonych na sprzedaż, występuje tam gdzie system produkcyjny styka się ze sferą handlu lub/i dystrybucji, „szacowalne” 

zależne

– wynika z rozwinięcia struktury wyrobu złożonego, można je precyzyjnie wyliczyć na podstawie powtarzalności części w wyrobie lub normy zużycia materiału (łożyska)

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów stosując wspomaganie informatyczne Dane do wyliczenia zapotrzebowania zależnego :  główny harmonogram produkcji    opis struktury wyrobu zapas dysponowany danej pozycji asortymentowej (jakim dysponujemy w momencie planowania) normatywy wielkości partii produkcyjnej i długotrwałości cyklu produkcyjnego danego elementu

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów stosując wspomaganie informatyczne Kroki procedury MRP   obliczenie zapotrzebowania brutto asortymentowej niższego rzędu pozycji koniecznej do wykonania planu produkcji pozycji asortymentowej wyższego rzędu obliczenie zapotrzebowanie netto czyli odjęcie wolnego zapasu od zapotrzebowania brutto Obliczeń dokonuje się w układzie złożoności wyrobu przechodząc kolejno wszystkie stopnie jego rozwinięcia

algorytm MRP

STEROWANIE PRODUKCJĄ planowanie produkcji elementów składowych wyrobów stosując wspomaganie informatyczne – metoda MRP  Metoda MRP umożliwia precyzyjne wyznaczenie wielkości zapotrzebowania oraz terminów uruchomienia i zakończenia produkcji części lub dostaw materiałów (w tym elementów pochodzących z kooperacji) na każdym poziomie złożoności wyrobu  Przygotowane plany wymagają sprawdzenia przez bilansowanie planowanych wielkości obciążeń z rozłożoną w czasie dysponowaną wielkością potencjału produkcyjnego

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI Sterowanie produkcją według operacji: przyporządkowanie roboczych operacji do stanowisk wyznaczanie kolejności ich wykonania - kontrola i regulacja rzeczywistego wykonania operacji

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI  Planowanie wykonania operacji polega na przyporządkowaniu operacji do stanowisk roboczych oraz ustaleniu kolejności ich wykonania  Reguły priorytetów to heurystyczne zasady stosowane przez planistę (lub system informatyczny) dla wyznaczenia kolejności wykonania operacji na poszczególnych stanowiskach roboczych

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI Cele planowania wykonania operacji:  zapewnienie realizacji planów produkcji wyrobów i ich elementów składowych  zapewnienie właściwego produkcyjnego wykorzystania potencjału  regulowanie wielkości zapasu robót w toku  inicjowanie wzrostu produktywności

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI Przesłanki decyzji o przydzieleniu operacji do stanowiska roboczego  wytyczne od przełożonych (kierownik oddziału lub wydziału, szef produkcji)  heurystyczne, oparte na doświadczeniu praktycznym zasady wyznaczania kolejności wykonania operacji (tzw. reguły priorytetów )

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI REGUŁY PRIORYTETÓW  PIERWSZE PRZYSZŁO - PIERWSZE WYSZŁO Operacja zakończona najwcześniej jest pierwszą przydzieloną do wykonania na następnym stanowisku  OSTATNIE PRZYSZŁO - PIERWSZE WYSZŁO Operacje przydzielane są do stanowisk w kolejności odwrotnej do kolejności ich zakończenia; reguła ta stosowana do około 50% obciążenia stanowisk może manipulacyjnym; ograniczyć ilość przewozów pomiędzy stanowiskami a magazynem przy większym obciążeniu powoduje wzrost zapasu robót w toku

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI REGUŁY PRIORYTETÓW  MINIMALNY CZAS WYKONANIA OPERACJI w pierwszej kolejności przydziela się operacje o najkrótszym czasie wykonania (iloczyn czasu jednostkowego operacji i liczności partii) ponieważ zazwyczaj mniejsze czasy jednostkowe mają operacje początkowe i końcowe w cyklu produkcji elementów, reguła ta prowadzi do wzrostu zapasów robót w toku

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI REGUŁY PRIORYTETÓW  LICZBA OPERACJI POZOSTAŁYCH DO WYKONANIA W CYKLU PRODUKCYJNYM pierwsze do wykonania przydziela się operacje na tych partiach elementów, na których pozostało do wykonania najmniej operacji skutkuje to zazwyczaj obniżeniem zapasu robót w toku

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI REGUŁY PRIORYTETÓW  TERMIN ZAKOŃCZENIA w pierwszej kolejności przydzielane są operacje na tych partiach elementów, których termin zakończenia jest najwcześniejszy Doświadczenie rozdzielcy/mistrzowie robót nigdy nie doprowadzą do likwidacji kolejek operacji oczekujących na wykonanie Utrzymanie zbyt wysokiego poziomu robót w toku powoduje zwykle wzrost kosztów produkcji i może być przyczyną spadku terminowości wykonania zleceń

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI KONTROLA POSTĘPU ROBÓT  Kontrola postępu robót w trakcie wykonywania produkcji realizowana jest w sposób zintegrowany , dotyczy zarówno wykonania kolejnych operacji oraz wykonania elementów składowych wyrobów; traktuje się ją jako część sterowania według operacji  Wyniki wykorzystuje się przy: - planowaniu i regulacji wykonania operacji planowaniu i regulacji produkcji elementów składowych wyrobów innych sferach działalności przedsiębiorstwa

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI KONTROLA POSTĘPU ROBÓT działania szczegółowe pełnej ewidencji robót Ewidencja na potrzeby pełnej kontroli postępu robót  ewidencja wykonania operacji  ewidencja wykonania partii elementów  ewidencja w przekroju jednostek produkcyjnych pierwszego stopnia

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI KONTROLA POSTĘPU ROBÓT działania szczegółowe pełnej ewidencji robót Ewidencja wykonania operacji obejmuje      terminy rozpoczęcia i zakończenia poszczególnych operacji ilość elementów zakończonych po każdej operacji ilość braków po każdej operacji wykonawców każdej operacji ilość pracy wykonanej przez każdego wykonawcę

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI KONTROLA POSTĘPU ROBÓT działania szczegółowe pełnej ewidencji robót Ewidencja wykonania partii elementów (tzw. zleceń produkcyjnych ) obejmuje        termin rozpoczęcia wykonywania partii elementów (uruchomienie zlecenia) ilość elementów w partii w momencie uruchomienia termin zakończenia wykonywania partii elementów (zakończenie zlecenia) ilość sztuk dobrych zakończonych ilość braków ilość zużytego materiału ewentualne opóźnienie, jeżeli partia zakończona została po upływie zaplanowanego terminu

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI KONTROLA POSTĘPU ROBÓT działania szczegółowe pełnej ewidencji robót Ewidencja w przekroju jednostek produkcyjnych pierwszego stopnia     wykonywane w JP operacje stanowiska, na których wykonywane były operacje czas zużyty na przygotowanie stanowisk do pracy przestoje stanowisk z powodu braku obciążenia, wystapienia awarii..

 efektywny czas pracy stanowiska  czas pracy ponadplanowej (nadgodziny)

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA

Konia prowadzi się za pomocą cugli, produkcję za pomocą dokumentacji produkcyjnej

Warianty dokumentacji produkcyjnej  system przewodnikowy  system bezprzewodnikowy

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA SYSTEM PRZEWODNIKOWY Może być stosowany w każdych warunkach możliwe ograniczenie ilości dokumentów pełen zestaw dokumentów obejmuje: , niezależnie od formy organizacji produkcji; w celu przystosowania systemu do wymagań i możliwości konkretnego przedsiębiorstwa;       Przewodnik (symbol P) Rozdzielnik (symbol R) Dowód pobrania materiału (symbol RW) Przywieszka materiałowa (symbol Pm) Karta pracy (symbol KP) Dowód przekazania wyrobu (symbol PW)

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system przewodnikowy Przewodnik (P)  wystawiany dla każdej wykonywanej partii elementów (zlecenia produkcyjnego), zawiera on:     dane identyfikacyjne elementu wielkość partii produkcyjnej planowane terminy rozpoczęcia i zakończenia produkcji szczegółowy opis poszczególnych operacji  przewodnik

„wędruje”

razem z wykonywaną partią i jest zawsze na stanowisku gdzie jest ona obrabiana  w miarę postępu wykonania partii na przewodniku odnotowuje się wykonanie poszczególnych operacji oraz ilość dobrych sztuk po każdej operacji

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system przewodnikowy Rozdzielnik (R)  kopia przewodnika  pozostaje w dyspozycji rozdzielcy/mistrza produkcji (nie „wędruje” z partią elementów)  odnotowuje się w nim te same informacje co na Przewodniku

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system przewodnikowy Dowód pobrania materiału (RW)   jest to upoważnienie do jednorazowego pobrania określonej ilości materiału początkowo w dyspozycji rozdzielcy/mistrza  pozostaje w magazynie w zamian za pobrany materiał; skąd przekazywany jest do jednostki zajmującej się rozliczaniem zużytego materiału 

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system przewodnikowy Przywieszka materiałowa (Pm)  zawiera dane identyfikujące partię elementów   umieszczona na pojemniku z wydawanymi z magazynu elementami/materiałem usuwana z pojemnika po zakończeniu procesu (i usunięciu elementów)

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system przewodnikowy Karta pracy (KP)      pisemne polecenie wykonania określonej operacji oddzielna elementów dla każdej operacji zaplanowanej na partii po przydzieleniu operacji do konkretnego stanowiska (i pracownika) rozdzielca/mistrz wpisuje identyfikator stanowiska, imię i nazwisko pracownika oraz godzinę rozpoczęcia prac po zakończeniu prac rozdzielca/mistrz wpisuje godzinę zakończenia oraz ilość dobrych i ilość płatnych sztuk (elementów) przekazywana do ewidencji czasu pracy i rachuby wynagrodzeń pracowników

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system przewodnikowy Dowód przekazania materiału (PW)    dokument początkowo w dyspozycji rozdzielcy/mistrza po zakończeniu prac i odbiorze ilościowym i jakościowym rozdzielca/mistrz przekazuje partię elementów do następnej fazy produkcji (lub magazynu), na dokumencie PW wpisuje datę i ilość przekazanych sztuk wypełniony dokument przekazany zostaje do jednostki zajmującej się planowaniem produkcji elementów składowych wyrobów

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system bezprzewodnikowy System bezprzewodnikowy stosowany jest wyłącznie w potokowych złożoności jednostkach produkcyjnych pierwszego stopnia Składają się na niego dwa dokumenty:  Karta limitowa materiału (Klm)  Zmianowy/dzienny plan-raport (ZPR)

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system bezprzewodnikowy Karta limitowa materiału (Klm)    upoważnienie do wielokrotnego pobierania z magazynu określonego materiału wystawiana zawsze na określony przedział czasu (zazwyczaj miesiąc) po wyczerpaniu limitu lub upływie czasu określonego na karcie (upływie terminu ważności karty) zostaje ona przekazana do jednostki zajmującej się rozliczeniem zużycia materiałów

STEROWANIE PRODUKCJĄ WEDŁUG OPERACJI DOKUMENTACJA PRODUKCYJNA system bezprzewodnikowy Zmianowy/dzienny plan-raport (ZPR)    służy do zaplanowania i ewidencji: przydziału operacji do stanowisk, przydziału pracowników do operacji, terminów rozpoczęcia i zakończenia operacji, ilości wykonanych sztuk wystawiany raz na zmianę/dzień po zakończeniu zmiany/dnia przekazywany jest do jednostki zajmującej się planowaniem produkcji elementów składowych wyrobów i dalej do ewidencji czasu pracy i obliczania wynagrodzeń pracowników Pełni tą samą funkcję co przewodnik i karty pracy

Pytanie:

Zarządzanie produkcją doświadczenia japońskie Cel główny japońskiego podejścia do zarządzania produkcją to wysoka niezawodność dostaw uzyskana drogą:  wysokiej stabilizacji procesów  unifikacja i normalizacja konstrukcji   liniowa organizacja systemu produkcyjnego rozbudowane mechanizmy samoregulacji  maksymalnego tempa przepływu strumienia materiałów

Zarządzanie produkcją doświadczenia japońskie System Produkcyjny Toyoty (TPS)  Proces produkcyjny

zorganizowany jest w formie linii



Linia podzielona jest na segmenty

wydzielone ze względu na tempo przepływu materiałów; każdy segment wydzielony jest w taki sposób, że cykl wykonania dowolnej pozycji asortymentowej nie przekracza jednego dnia roboczego 

Pomiędzy segmentami linii znajdują się

w toku; wielkość zapasu dowolnej pozycji asortymentowej zgodna jest z dzienną wielkością produkcji

bufory

– magazyny, gromadzące zapasy robót  Poszczególne segmenty linii wyposażone są w

proste uniwersalne obrabiarki

obsługiwane przez

stały personel

konserwacyjno (jego kwalifikacje pozwalają na pełną remontową

zastępowalność pracowników

w ramach wszystkich operacji w danym segmencie), personel danego segmentu wykonuje też wszystkie czynności związane z przezbrojeniem obrabiarek oraz ich obsługą  W linii obowiązuje

zasada elastyczności czasowej

: praca w danym segmencie trwa tak długo, aż zapasy w buforze na jego „wyjściu” zostaną w pełni odtworzone 

Komunikacja

pomiędzy poszczególnymi segmentami linii jest uproszczona i sformalizowana; realizowana jest według modelu zwanego jak

system

Kanban

Zarządzanie produkcją doświadczenia japońskie KANBAN  Termin

KANBAN

– w dosłownym przekładzie znaczy

informacja zapisana na pewnym nośniku, zapisana kartka, tablica informacyjna

i numer kolejny , w TPS termin ten oznacza dokument porządkujący przepływ strumienia materiałów, w praktyce występuje najczęściej w trzech formach: produkcyjny, transportowy i sygnałowy, cechuje się prosta postacią i zawiera podstawowe informacje: wielkość partii, identyfikator miejsca dostawy  Kanban  produkcyjny – obieg przygotowany kanban z segmentu umieszcza się przy/na pojemniku z gotowymi elementami „na wyjściu”    pobranie pojemnika powoduje przekazanie kanbana na stanowisko rozdzielcy danego segmentu rozdzielca umieszcza kanban na tablicy planistycznej (harmonogramowanie pracy segmentu) robotnik zdejmuje kanban z tablicy, pobiera „na wejściu” do segmentu pojemnik z materiałem i umieszcza na nim kanban , który to z tym pojemnikiem przechodzi cały proces produkcyjny, aż trafi do magazynu „na wyjściu” z segmentu  Kanban transportowy – dotyczy operacji transportowych wewnątrz segmentu  Kanban sygnałowy – określa aktualny status obsługiwanego systemu

Zarządzanie produkcją doświadczenia japońskie ZERO ZAPASÓW  TYPIZACJA, UNIFIKACJA I NORMALIZACJA – sposób na ograniczenie różnorodności surowców, zużywanych materiałów i wytwarzanych zespołów, podzespołów i części  WYTWARZANIE „PO SZTUCE” czy też partie produkcyjne – w ilościach odpowiadających rzeczywistemu zapotrzebowaniu, z zasady nie łączy się zapotrzebowania w skomasowane dostawy  WPROWADZENIE STAŁEJ STRUKTURY PLANU PRODUKCJI i PLANU DOSTAW MATERIAŁOWYCH – bardzo kontrowersyjne rozwiązanie, w zasadzie pozbawione teoretycznego uzasadnienia, wpływa znacząco na ograniczenie pracochłonności i złożoności planowania w sferze produkcji i zaopatrzenia  JEDNOMINUTOWE PRZEZBROJENIA (SMED – single minute exchange of die) długotrwałe przezbrojenie „zewnętrzne” realizowane poza stanowiskiem – podział na przezbrojenie „wewnętrzne” na stanowisku o czasie do 9 minut oraz dowolnie

Elastyczne Systemy Produkcyjne 

Elastyczny System Produkcyjny (ESP)

transportowym to system produkcyjny złożony z pewnej liczby wzajemnie zastępowalnych i / lub uzupełniających się, sterowanych numerycznie obrabiarek powiązanych zautomatyzowanym systemem ; przebieg procesów w ESP jest sterowany przez wyspecjalizowany komputer, który często włączony jest w hierarchię komputerów w przedsiębiorstwie  ESP jest w stanie produkować detale z pewnej określonej grupy w dowolnej kolejności , bez przerw koniecznych na przezbrojenie stanowiska  Rozwiązania techniczne obrabiarek pozwalają na wymianę narzędzi w trakcie obróbki innych detali  W ESP możliwa jest równoczesna partii produkcyjnych obróbka kilku detali należących do różnych  Podsystem techniczny ESP    podsystem obróbczy podsystem zasilania w materiały/detale podsystem zasilania w narzędzia/materiały pomocnicze , usuwania odpadów…

Elastyczne Systemy Produkcyjne

Kategorie ESP

podział najczęściej spotykany, w literaturze brak jednoznacznej klasyfikacji  CENTRA OBRÓBCZE – pojedyncza, sterowana numerycznie maszyna wyposażona w urządzenia automatycznej wymiany narzędzi i detali, często uzupełniona o magazyny wejścia materiału i wyjścia wyrobów  ELASTYCZNE JEDNOSTKI PRODUKCYJNE – złożone z centrów obróbczych i wyposażone w dodatkowe systemy wymiany narzędzi, transportowe i magazyny  ELASTYCZNE SYSTEMY PRODUKCYJNE (elastyczne wyspy) o urządzenia miernicze, myjące; służą do wykonania detalu „na gotowo” i jako takie organizowane są zazwyczaj jako specjalizowane przedmiotowo jw. uzupełnione  ELASTYCZNE SYSTEMY PRZEPŁYWOWE (elastyczne linie ) jw. Jednak przepływ odbywa się według ściśle określonego taktu i ma charakter jednokierunkowy

Elastyczne Systemy Produkcyjne Na system techniczny ESP składa się  podsystem obróbczy  podsystem zasilania w detale  podsystem zasilania w narzędzia  pozostałe podsystemy (zasilania w środki smarujące i chłodzące, usuwania odpadów..)

Elastyczne Systemy Produkcyjne PODSYSTEM OBRÓBCZY  obrabiarki – centra obróbcze  magazyny narzędzi  urządzenia do wymiany narzędzi  stanowiska pomiarowe  urządzenia kończące proces technologiczny (myjki, oczyszczarki, urządzenia konserwujące i pakujące..)

Elastyczne Systemy Produkcyjne PODSYSTEM OBRÓBCZY obrabiarki  sterowanie   obrabiarkami w ESP bezpośrednie (DNC – direct numerical control) system sterowania stanowi integralną część obrabirki centralne (CNC – central numeric control) centralny komputer poprzez sieć wewnętrzną dostarcza programy do systemu sterowania obrabiarki  kategorie obrabiarek stosowanych w ESP  uniwersalne – centra obróbcze  ○ grupa detali obrotowych ○ grupa detali pryzmatycznych specjalne – przeznaczone do wybranych operacji lub grup detali (ze względu na ograniczanie elastyczności całości systemu występują zwykle w elastycznych systemach montażowych i elastycznych systemach logistycznych)

Elastyczne Systemy Produkcyjne PODSYSTEM OBRÓBCZY magazyny narzędzi Magazyny narzędzi i urządzenia do ich wymiany     kasetowe bębnowe głowicowe (podobne do tokarek rewolwerowych) łańcuchowe (transportery łańcuchowe) Pojemność magazynu narzędziowego na stanowiskach w ESP to 20 200 sztuk/kompletów Wprost proporcjonalna zależność pomiędzy ilością narzędzi w magazynach na stanowiskach w ESP, a elastycznością systemu oraz poziomem kosztów

Elastyczne Systemy Produkcyjne PODSYSTEM ZASILANIA W DETALE Na podsystem zasilania w detale składają się    podsystem transportowy magazyny obrabianych przedmiotów urządzenia przemieszczające obrabiane przedmioty  z palet na obrabiarki  na paletach

Elastyczne Systemy Produkcyjne SYSTEMY TRANSPORTOWE Dwa standardowe rozwiązania:  ze stanowiska na stanowisko – tylko elastyczne linie przepływowe  pomiędzy magazynami – transport detali na specjalnych paletach z użyciem (najczęściej) przenośników rolkowych, wózków na szynach lub robotów transportowych (robocar) zazwyczaj sterowanych indukcyjnie Na wejściu i wyjściu ESP stosuje się zazwyczaj standardowe palety transportowe 800x1200 (płaskie, skrzyniowe, kosze..) Wewnątrz ESP stosuje się palety uniwersalne bądź specjalne (przedmiot lub stanowisko)

Elastyczne Systemy Produkcyjne SYSTEMY TRANSPORTOWE Uwagi/zalecenia   detale obrotowe składowane są zazwyczaj luzem lub pozycjonowane na podpórkach palet detale pryzmatyczne są mocowane pojedynczo w odpowiednim położeniu  systemy przemieszczające przedmioty na paletach  efektywność ekonomiczna podstawowym kluczem w poszukiwaniach rozwiązań szczegółowych

Elastyczne Systemy Produkcyjne SYSTEMY ZASILANIA W NARZĘDZIA Dwa podstawowe rozwiązania  ręczna wymiana narzędzi narzędziowym obrabiarki, partii produkcyjnych – narzędzia dostarczane na obrabiarkę są ręcznie wymieniane w magazynie wywołuje to występowanie czasów przezbrojeń obrabiarki co uzasadnia zwiększenie wielkości do ilości możliwej do obrobienia w okresie eksploatacji/trwałości narzędzia  zautomatyzowana wymiana narzędzi transportowego – działa podobnie jak zasilanie w detale korzystając z tego samego systemu

Zagadnienie:

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH

Pod pojęciem jakości (według normy PN/EU 284020) lub usługi rozumie się ogół cech i właściwości wyrobu decydujących o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania stwierdzonych lub przewidywanych potrzeb

Każde przedsiębiorstwo w ramach wybranej strategii produkcyjnej musi wdrożyć system kontroli wewnętrznej obejmującej wszystkie fazy procesu produkcyjnego

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH fazy procesu kontroli jakości  Kontrola materiałów wejściowych w momencie przyjęcia do magazynu lub po dostarczeniu na pierwsze stanowisko  Kontrola w trakcie procesu produkcyjnego wyznaczenie punktów kontrolnych przygotowanie zestawu wymagań do oceny procesu i części, możliwość zapisu wyników dobór właściwych narzędzi kontrolno-pomiarowych - zapewnienie odpowiednich kwalifikacji personelu  Kontrola końcowa przed przekazaniem części do magazynu lub kolejnej JP  Kontrola ostateczna wyrobu gotowego  Kontrola pakowania, magazynowania, załadunku

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI plan kontroli Skutek wymagań normy ISO 9000:2000 oraz potrzeb praktyków Spis operacji kontrolnych przeprowadzanych na danym wyrobie z określeniem: punktów kontroli danych do porównania wielkości rzeczywistych z wymaganymi częstotliwości czynności kontrolnych zasad poboru próbek sposobów zapisu wyników pomiarów doboru przyrządów kontrolno-pomiarowych

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI kroki przygotowania planu kontroli Krok pierwszy –    analizy szczegółowa analiza wyrobu, jego elementów składowych i ich wpływu na funkcje podzespołów i całego wyrobu analiza procesu produkcyjnego, jego zmienności oraz parametrów maszyn i urządzeń analiza wielkości serii produkcyjnej Krok drugi – opracowanie planów kontroli dla poszczególnych elementów wyrobu (karty operacji kontrolnych) Krok trzeci – scalenie planów w plan kontroli wyrobu kontroli detali Krok czwarty – określenie kosztów realizacji opracowanego planu kontroli wyrobów

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI plan kontroli – warunki realizacji i wdrażanie (1/2)  Zapewnienie technicznych warunków realizacji czynności kontrolnych (odpowiednia ilość i system zabezpieczenia dostępności i „używalności” narzędzi oraz przyrządów kontrolnych)  Organizacja służby kontroli jakości (służba kontroli a samokontrola)  Organizacja stanowisk do przeprowadzenia operacji kontrolnych (laboratoria, hamownia)  Przygotowanie i realizacja programu szkoleń pracowników (nagradzanie za jakość?)

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI plan kontroli – warunki realizacji i wdrażanie (2/2)  Projekt i wdrożenie systemu identyfikacji materiałów, części, podzespołów i zespołów (celem jest eliminacja wadliwych elementów)  Projekt systemu obiegu dokumentów w obszarze kontroli, system analizy zapisanych danych z pomiarów i badań, zasady archiwizacji  Projekt systemu wdrażania działań korygujących, nadzór nad ich realizacją  Określenie zakresu odpowiedzialności i kompetencji dla wszystkich pracowników

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH Organizacja kontroli jakości produkcji/usług:  Dział Kontroli Jakości „Państwo w Państwie + walka z wiatrakami”  Samokontrola permanentna kontrola prowadzona przez wykonujących czynności pracowników  system mieszany (kombinacja powyższych)

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI organizacja służby kontroli jakości Dział Kontroli Jakości  podlega najwyższemu kierownictwu przedsiębiorstwa  niezależny od służby produkcji  pracownicy tego działu wykonują czynności kontrolne na wydzielonych odcinkach , nie podlegając przy tym „lokalnym” kierownikom produkcji  różne kompetencje (od zbierania danych, przez sygnalizację problemu, do wstrzymania procesów)  niezależnie od czynności kontrolnych Dział Kontroli Jakości powinien pełnić rolę sygnalizatora problemów oraz „ operatora procesów korygujących ”

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH organizacja służby kontroli jakości SAMOKONTROLA Zmęczenie pracowników Kontroli Jakości przyczyną „przepuszczenia” około 15% elementów wadliwych Samokontrola oznacza przejęcie odpowiedzialności za proces (fragment procesu) przez realizującego ten proces pracownika Warunki skutecznej samokontroli:      wiedza pracownika o swoim stanowisku i wykonywanych zadaniach świadomości swoich błędów na dalszy ciąg procesu produkcji/usługi właściwe motywowanie pracowników przez kierownictwo kształtowanie ducha pracy zespołowej dążenie do pełnej identyfikacji pracownika z celami przedsiębiorstwa

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH organizacja służby kontroli jakości SAMOKONTROLA Etapy wdrażania samokontroli  analiza procesu w szerokim gronie i bezpośrednich wykonawców konstruktorów, technologów, kierownictwa produkcji  analiza możliwości wystąpienia błędów , technika FEMA (analiza rodzajów i skutków możliwych błędów ), eliminacja możliwości wystąpienia błędów  opracowanie instrukcji pracy w połączeniu z operacjami kontrolnymi

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH techniki rozwiązywania problemów jakościowych Istotą technik jest zaangażowanie wszystkich pracowników proces kształtowania jakości wyrobu/usługi w Koło jakości     grupuje bezpośrednich wykonawców którzy znają proces, maszyny i problemy tam występujące traktowanie serio wszystkich pomysłów równe traktowanie wszystkich uczestników „burzy mózgów” najprostszym efektem spotkania jest spis problemów i propozycji ich rozwiązania Narzędzia ułatwiające dyskusję schematy blokowe, arkusze sprawdzające, histogramy, diagramy przyczynowo-skutkowe Ishikawy, wykresy prezentacyjne..

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH KOSZTY JAKOŚCI

Organizacja i funkcjonowanie każdego systemu wiąże się z generowaniem przez niego określonych kosztów

Koszty oceny jakości produkcji/usług  koszty pracowników służby kontroli jakości   koszty sprzętu kontrolno-pomiarowego koszty braków wewnętrznych i reklamacji Ilość występujących braków jest zwykle powiązana z założeniami przyjętymi na etapie konstruowania wyrobu i opracowania technologii jego wytwarzania czy też sposobów świadczenia usługi

KONTROLA JAKOŚCI W PRODUKCJI i USŁUGACH KOSZTY JAKOŚCI

Konkurencja na rynku wymusza obniżenie kosztów wyrobów i usług

Pożądane nastawienie pracowników: wykonać pracę dobrze za pierwszym razem Eliminacja braków wewnętrznych i zewnętrznych może znacząco obniżyć koszty Problem jakości i kosztów w gestii konstrukcji, technologii, organizacji produkcji/usług i ich realizacji Ryzyko błędu spowodowane może być przez materiał (wadliwy), maszynę (rozregulowanie) i człowieka (zmęczenie)

..przewidzenie wszystkich możliwości wystąpienia uszkodzeń / błędów raczej nie jest możliwe – warto skupić się na rozwiązaniu problemów najistotniejszych

Pytanie:

Zagadnienie:

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ  Rozwój sprzętu i technologii informatycznych warunkiem umożliwiającym wspomaganie informatyczne zarządzania procesami produkcyjnymi  Pierwotne rozwiązania fragmentaryczne obejmowały wybrane fragmenty działalności tych samych danych..) (brak wspólnych baz danych, konieczność wielokrotnego wprowadzania  Próba budowy systemów integrujących obszary pierwotnie objęte wspomaganiem informatycznym

System informacyjny a system informatyczny System informacyjny

struktura, która jest to wielopoziomowa pozwala użytkownikowi na transformowanie pożądane określonych informacji wejścia na informacje wyjścia za pomocą odpowiednich procedur i modeli.

System

część

informatyczny

systemu skomputeryzowana.

jest to informacyjnego, wyodrębniona która jest 332

Przykładowe podsystemy informacyjne w przedsiębiorstwie:

· rachunek kosztów - model przepływowy koszty projektowe koszty konstrukcyjne koszty technologiczne koszty produkcji wynikowe koszty wytwarzania koszty nośników energii rzeczywiste koszty produkcji, serwisu, marketingu · zarządzanie i kontrola jakości - wymagania norm międzynarodowych: ISO 8402 (EN 29402) - terminologia ISO 9000-9004 (EN 29000-29004) jakością i systemy zapewnienia jakości zarządzanie 333

Generacje systemów informacyjnych     systemy ewidencyjno - transakcyjne systemy informowania kierownictwa (informacyjno – decyzyjne) systemy wspomagania decyzji systemy eksperckie (ekspertowe) 334

SET

- systemy ewidencyjno transakcyjne

Główne zadanie: przetwarzanie dużej liczby danych źródłowych.

Czasochłonne, masowe, powtarzające się, nużące, manualne przetwarzanie danych.

Zastosowanie: księgowość, systemy płac, gospodarka magazynowa, specyfikacje wyrobów – produkcja.

335

SID

- systemy informacyjno decyzyjne

Główne zadanie: poprawa sprawności zarządzania na poziomie operacyjno-taktycznym.

Wspomaga kontrolę sterowanie i koordynowania w krótkich okresach.

Zastosowanie: sterowanie produkcją, prognoza sprzedaży, monitoring.

336

SWD

- systemy wspomagania decyzji

Główne zadanie: narzędzie zarządzania na poziomie strategicznym.

Co powinienem wiedzieć? Jaka jest obecna sytuacja? Co na nią wpływa? Co mogę zrobić? Co więcej powinienem wiedzieć?

Zastosowanie: prognozowanie długoterminowe, optymalizacja wielkości produkcji, wariantowanie.

337

•

Comp - PARM-

aplikacja bazująca na OLAP do generowania predefiniowanych raportów : ryzyka banku, dopasowanie stóp Przykłady systemów •

Oracle - Discoverer-interaktywny

, łatwym w obsłudze program do przeszukiwania baz danych, tworzenia raportów, wykresów oraz stron internetowych. Udostępnia użytkownikom na różnych poziomach organizacji informacje wyszukane w relacyjnych hurtowniach danych i w systemach przetwarzania transakcji.

•

Applix - TM1-

multidimensional OLAP, wielowątkowy serwer i aplikacje klienckie zapewniające przeglądanie danych, tworzenie baz danych, import/export danych, integrację z arkuszami kalkulacyjnymi, tworzenie raportów, statystyk.

338

SE

- systemy eksperckie

Główne zadanie: wybór najlepszego rozwiązania określonego problemu.

Oczekuje się od nich trafnych ekspertyz, przeprowadzenia odpowiednich akcji (działań) udzielanie wyjaśnień i porad oraz uzasadnień.

Zastosowanie: diagnozy, planowanie strategiczne, weryfikacja koncepcji strategicznych.

339

Gdzie działają SWD ?

• Thomson Polkolor - korporacyjna hurtownia danych • PROKOM Software - ewaluacja technologii dla hurtowni danych ZUS • Biuro Reklamy TVP - analizy wpływów i zasobów Biura Reklamy • PKO - statystyka produktów bankowych w środowisku intranetowym, identyfikacja potrzeb informacyjno - raportowych. • Daewoo Towarzystwo Ubezpieczeniowe - analizy polis i szkód • Wrigley - hurtownia danych dla definiowania strategicznych potrzeb informacyjnych, analiza istniejących zasobów danych. Hurtownia tematyczna dla działu sprzedaży.

• Coca-Cola - analiza i raportowanie sprzedaży, produkcji, budżetowanie • WAVIN Metalplast - analiza sprzedaży dla usprawniania procesów decyzyjnych 340

Ewolucja systemów informatycznych zarządzania

SET - systemy ewidencyjno-transakcyjne SID - systemy informacyjno decyzyjne SWD - systemy wspomagania decyzji SE - systemy eksperckie SIK - systemy informowania kierownictwa SSI - systemy sztucznej inteligencji ZSI - Zintegrowane systemy informatyczne

341

Wymagania stawiane systemom informacyjnym zarządzania          Wydajność Ekonomiczność Czas reakcji systemu Szczegółowość Stabilność systemu Priorytetowość Poufność Bezpieczeństwo Łatwość użytkowania         Dostępność Aktualność Rzetelność Kompletność Porównywalność Niezawodność Mo żliwość przetwarzania informacji Elastyczność 342

Integracja danych

Kierownik Sub-proces 1 Kierownik Sub-proces 2 Kierownik Sub-proces 3 Baza danych Kierownik Sub-proces 1 Baza danych Podzielony proces Kierownik Sub-proces 2 Baza danych Kierownik Sub-proces 3 Wspólna Baza danych Integracja danych 343

Integracja danych i procesow

Kierownik Sub-proces 1 i 2 Kierownik Sub-proces 3 Wspólna Baza danych 344

Przez integrację w przetwarzaniu informacji gospodarczych rozumie się :       połączenie niejednorodnych składników w całość, w celu zwiększenia ich skuteczności, integrację zarządzania organizacją i systemem informacji, współdzielenie informacji przez różne procesy, integracja trzech decyzji, poziomów architektury systemu wspomagania integrację oprogramowania, które automatyzuje poszczególne funkcje gospodarcze przedsiębiorstwa realizację dużych projektów informatycznych (3 mld USD) dotyczących zbudowania architektur lub aplikacji dopasowanych do specyficznych wymagań użytkownika, a także ich integracji z nowym lub oprogramowaniem i istniejącym sprzętem osprzętem telekomunikacyjnym.

komputerowym, 345

Klasy systemów MRP

Wyróżniamy systemy klasy:

 MRP

(Material Requirements Planning)

 MRP II

(MRP + MPS - Master Production Scheduling)

 ERP/MRP III

(Enterprise Resource Planning)

 DEM

(Dynamic Enterprise Management) - Baan

346

Ewolucja rozwiązań Zintegrowanych Systemów Informatycznych

•

IC

(Inventory Control) systemy zarządzania gospodarką magazynową, opracowane na początku lat sześćdziesiątych były pierwszymi systemami wspomagającymi zarządzanie przedsiębiorstwem 347

MRP

Material Requirements Planning

348

MRP I



MRP

(Material Requirements Planning) - metoda planowania potrzeb materiałowych.

MRP

Służy racjonalizacji planowania, poprzez wydawanie zleceń zakupu i produkcji dokładnie w takim momencie, aby żądany produkt pojawił się w potrzebnej chwili i wymaganej ilości

.

349

Cele MRP I

     

Redukcja zapasów materiałowych Dokładne określenie czasu dostaw Dokładne wyznaczenie kosztów produkcji Lepsze wykorzystanie posiadanej infrastruktury Szybsze reagowanie na zmiany zachodzące w otoczeniu Kontrola poszczególnych etapów produkcji

350

Zasada działania systemu MRP

ZLECENIE Harmonogram produkcji MRP BOM

BOM - zestawienie materiałowe dla wykonania określonego wyrobu

Harmonogram Zapotrzebowania materiałowego Stan magazynu 351

MRP II

352

MRP II



MRP II

(Manufacturing Resource Planning) - metoda planowania zasobów produkcyjnych będąca rozwinięciem MRP I, poszerzona o bilansowanie zasobów produkcyjnych i dystrybucję

.

353

MRP II dotyczy:

 Planowanie przedsięwzięć,  Planowanie i kontrolę produkcji,  Planowanie potrzeb materiałowych (MRP I),  Planowanie zdolności produkcyjnych.

354

MRP II Standard System

Amerykańskie Stowarzyszenie Sterowanie Produkcją i Zapasami – APICS

(American Production and Inventory Control Society)

opracowało tzw.

„

Standard MRP II

” http://www.apics.org/Certification/default.asp

355

MRP II Standard System – funkcje (16):

SOP

-

(z ang. Sales and Operation Planning) produkcji Planowanie sprzedaży i DEM - (z ang. Demanand Managment) Zarządzanie popytem MSP - (z ang. Master Production Scheduling ) produkcji Główne harmonogramowanie MRP - (z ang. Material Requirement Planning ) - Planowanie potrzeb materiałowych, BOM - (z ang. Bill of Material Subsystem ) Zestawienia materiałowe, INV - (z ang. Inventory Transcation System) - Transakcje magazynowe,

356

MRP II Standard System funkcje:

SRS - (z ang. Scheduled Receipts Subsystem) - Sterowanie zleceniami, SFC - (z ang. Shop Floor Control) - Monitoring i sterowanie produkcją, CRP - (z ang. Capacity Requirement Planning ) - Planowanie zdolności produkcyjnych, I/OC - (z ang. Input/Output Control ) - Sterowanie stanowiskiem roboczym, PUR - (z ang. Purchasing) - Zakupy materiałowe i kooperacja biura,

357

MRP II Standard System funkcje:

DRP - (z ang. Distributed Resource Planning) - Zarządzanie zasobami rozproszonymi, TPC - (z ang. Tooling Planning and Control) - Narzędzia i pomoce warsztatowe, FPI - (z ang. Finnancial Planning Interface) - Interfejs modułu finansowego, S - (z ang. Simulations) - Symulacje, PM - (z ang. Performance Measurement) - Pomiar wyników.

358

Zasada działania systemu MRP II

ZLECENIE Zapotrzebowanie brutto na wyrób gotowy BOM Zapotrzebowanie materiałowe CRP Planowanie zdolności produkcyjnych Plan wykorzystania zdolności produkcyjnych MPS Harmonogramowanie produkcji Główny harmonogram produkcji MRP II Zlecenie produkcyjne Stany magazynowe Zarządzanie magazynami Polecenie zaopatrzenia SFC Kontrola produkcji Kontrola zakupów Marszruty produkcyjne 359

ERP

Enterprise Resource Plannig

360

ERP – (Enterprise Resource Plannig)

Celem systemów klasy ERP jest integrowanie w możliwie najszerszym zakresie (wewnętrznie i zewnętrznie) wszystkich szczebli zarządzania przedsiębiorstwem (korporacją).

361

ERP – (Enterprise Resource Plannig)

ERP

(Enterprise Resource Planning), czasem określane jako MRP III -

planowanie zasobów przedsiębiorstwa

rozwinięcie systemu MRP II o procedury finansowe, w tym księgowości zarządczej (Cash Flow, metoda , Activity Based Costing).

362

ERP – (Enterprise Resource Plannig)

ERP jest systemem obejmującym całość procesów produkcji i dystrybucji informacji , który integruje różne obszary działania przedsiębiorstwa, usprawnia przepływ krytycznych dla jego funkcjonowania i pozwala błyskawicznie odpowiadać na zmiany popytu (np. funkcjonalność SCM/CRM ).

363

ERP – (Enterprise Resource Plannig)

W ramach ERP informacje są uaktualniane w

czasie rzeczywistym

i dostępne w momencie podejmowania decyzji.

364

ERP poza wszystkimi funkcjami MRP II obejmuje również np. :

    CRM - (z ang. Customer Relationship Management) Obsługę klientów - baza danych o klientach, Obsługa zamówień , również specyficznych, tj. produktów na zamówienie SCM , EDI - (z ang. Electronic Document Interchange) - elektroniczny transfer dokumentów, Finanse - prowadzenie księgowości, kontrola przepływu dokumentów księgowych, raporty finansowe.

365

Zasada działania systemu ERP

E-com.

SCM

ZLECENIE Zapotrzebowanie brutto na wyrób gotowy Marketplace

Portals

BOM CRP Planowanie zdolności produkcyjnych Zapotrzebowanie materiałowe Plan wykorzystania zdolności produkcyjnych Marszruty produkcyjne MPS Harmonogramowan ie produkcji Główny harmonogram produkcji MRP II Zlecenie produkcyjne SFC Kontrola produkcji Stany magazynowe Zarządzanie magazynam i Polecenie zaopatrzenia Kontrola zakupów

CRM FI Mobile EDI

366

ERP –

podsumowanie:

   

całość procesu zaopatrzenia produkcji i dystrybucji (SCM/CRM) integracja funkcjonalna przedsiębiorstwa wewnętrzna i zewnętrzna przepływ informacji (EDI) E-commerce

367

DEM

Dynamic Enterprise Modeler (Baan)

368

DEM – (Dynamic Enterprise Modeler)

DEM

(dynamiczne modelowanie) nowatorskie rozwiązanie wprowadzone na rynek przez firmę Baan w 1996 r.

DEM

zestaw zintegrowanych narzędzi do dynamicznego modelowania struktury przedsiębiorstwa umożliwiających bezpośrednie przejście od modelu firmy do gotowej konfiguracji aplikacji i menu dla poszczególnych użytkowników.

369

DEM – (Dynamic Enterprise Modeler)

370

Platformy informatyczne przyszłości (wizja SAP)

371

Tendencje na rynku rozwiązań MRP/ERP:

    Elastyczność

– zdolność zmiany konfiguracji systemu bez przerywania procesu wytwórczego

Branżowe rozwiązania

: funkcje, wiedza i struktury systemowe pozwalające rozwiązywać problemy danej branży

Internacjonalizacja

– możliwość prowadzenia działalności gospodarczej w skali międzynarodowej

Silna integracja i luźna architektura

– zapewnienie spójności danych przy możliwości modyfikowania procesów biznesowych

372

373

MRPII / ERP

przeznaczenie i korzyści

374

Zintegrowane Systemy Informatyczne (ZSI)

PRZEZNACZENIE

 Systemy zarządzania przedsiębiorstwem przeznaczone są dla przedsiębiorstw różnej wielkości oraz różnej branży.

 Dla każdego rodzaju przedsiębiorstwa można znaleźć odpowiedni system informatyczny.  Każdy obszar funkcjonalny przedsiębiorstwa może być zintegrowany informatycznie 375

KORZYŚCI

Zintegrowane Systemy Informatyczne (ZSI)        

7-19% - poprawa wydajności pracy do 95% - terminowość dostaw 30-40% - skrócenie czasu powstawania wyrobu poprawa funkcjonowania magazynów materiałów i produktów, zmniejszenie zapasów do 50% - zwiększenie zysku lepsze wykorzystanie posiadanych mocy produkcyjnych równomierna podaż wyrobów finalnych zmniejszenie zapotrzebowania na kapitał obrotowy

376

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ MRP / MRP II / ERP  Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP) – podstawowy model informatycznego systemu wspomagającego zarządzanie produkcją  Rozwój MRP – powstanie systemów planowania zasobów wytwórczych MRP II /ERP MRP II = MRP + rachunek kosztów + planowanie sprzedaży + planowanie finansowe

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ FUNKCJE i MODUŁY MRP - standard APICS (1/4)  STRUKTURA WYROBU (Bill of Material ) zwykle stanowi część bazy danych systemu, wspomaga dostosowanie struktury wyrobu do ograniczeń systemu  PLANOWANIE SPRZEDAŻY I PRODUKCJI (Sales and Operations Planning) wspomaga planowanie w horyzoncie strategicznym i taktycznym  ZARZĄDZANIE POPYTEM (Demand Management) wspomaga przepływ danych pomiędzy obszarem marketingu a planowaniem krótkookresowym  GŁÓWNY HARMONOGRAM PRODUKCJI (Master Production Scheduling) wspomaga podstawowy plan sprzedaży i produkcji w krótkim horyzoncie czasu

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ FUNKCJE i MODUŁY MRP - standard APICS (2/4)  PLANOWANIE ZAPOTRZEBOWANIA MATERIAŁOWEGO (Material Requirements Planning ) generuje wstępne wersje planów produkcji/sprzedaży, przygotowuje dane wejściowe do planowania i budżetowania  PLANOWANIE ZAPOTZRWBOWANIA POTENCJAŁU (Capacity Requirements Planning ) służy do kontroli i weryfikacji harmonogramu głównego oraz planów w horyzoncie strategicznym i taktycznym  ZARZĄDZANIE ZAPASAMI (Inventory Management, Inventory Transactions Subsystem) dostarcza koniecznych do planowania danych o stanie zapasów; czasami wspomaga też planowanie dostaw części pozycji materiałowych (tzw. „wyłączonych” z MRP)  STEROWANIE PRODUKCJĄ (Shop Floor Control) transformuje harmonogramy MRP na plany produkcji poszczególnych jednostek produkcyjnych

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ FUNKCJE i MODUŁY MRP - standard APICS (3/4)  HARMONOGRAMOWANIE PRODUKCJI (Scheduled Receipts Subsytem ) uzupełnia poprzedni moduł, opracowanie planów produkcji JP (najczęściej linii)  MODUŁ KONTROLI PRZEPŁYWU PRODUKCJI (Input/Output Control Subsystem ) porównanie wielkości produkcji zadanej/uruchomionej z zakończoną  ZAOPATRZENIE (Purchasing ) opracowanie planów dostaw na podstawie harmonogramów MRP oraz kontrola ich realizacji  POWIĄZANIE Z PLANOWANIEM FINANSOWYM (Financial Planning Interface i finansowymi: ) organizuje przepływ informacji pomiędzy planowaniem i ewidencją a systemami kosztowymi współcześnie zastępowany przez moduły kosztowe i finansowe

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ FUNKCJE i MODUŁY MRP - standard APICS (4/4)  ZARZĄDZANIE POMOCAMI WARSZTATOWYMI (Tooling Planning and Control Zapasami” ) w przypadku kompleksowej obsługi procesu produkcji, w wielu aplikacjach zastąpiony przez moduł „Zarządzanie  SYMULACJE (Simulation ) wspomaga procesy planowania, cechuje się najczęściej uniwersalnym charakterem  PLANOWANIE ZAPOTZREBOWANIA DYSTRYBUCJI (Distribution Requirements Planning ) wspomaga fizyczną dystrybucję na postawie zmodyfikowanego modelu MRP; nie występuje w większości oferowanych systemów; niektórzy dostawcy używają terminu Dystrybucja (Distribytion) w odniesieniu do modułu Główny Harmonogram Produkcji  POMIAR WYKONANIA (Performance Measurement ) ocena efektywności produkcji i informacja i jej postępie, obecnie często rozbudowywany o dodatkowe funkcje

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ ZALETY systemów MRP / ERP  CAŁOŚCIOWE (SYSTEMOWE) TRAKTOWANIE DZIAŁALNOŚCI PRZEDSIĘBIORSTWA  POŁOŻENIE NACISKU NA POPRAWĘ OBSŁUGI KLIENTA przez uwzględnienie terminów zapotrzebowania  WPROWADZENIE ZASAD SFORMALIZOWANEGO KOMUNIKOWANIA SIĘ W PRZEDSIĘBIORSTWIE  BLISKIE POWIĄZANIE Z BUDŻETOWANIEM I RACHUNKIEM KOSZTÓW  UMOŻLIWIAJĄ WŁĄCZENIE PARAMETRÓW FINANSOWYCH W PROCES PLANOWANIA

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ ZALETY systemów MRP / ERP  UMOŻLIWIAJĄ WCZESNE WYKRYCIE PROBLEMÓW W FUNKCJONOWANIU PRZEDSIĘBIORSTWA  PROWADZĄ DO WZROSTU PRODUKTYWNOŚCI (8% zwiększona dokładność planowania)  UMOŻLIWIAJA OBNIŻKĘ KOSZTÓW OPERACYJNYCH (20%: zapasów, zaopatrzenia, produkcji)  UPROSZCZENIE INWENTARYZACJI I UŁATWIENIE DOSTĘPU DO INFORMACJI O RZECZYWISTYCH STANACH ZAPASÓW I ZASOBÓW  INTEGRACJA PRZEZ WSPÓLNĄ BAZĘ DANYCH (czasami o charakterze rozproszonym)

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ WADY systemów MRP / ERP  POMINIĘCIE PROBLEMATYKI JAKOŚCI we współczesnym ujęciu ISO 9000  MARGINESOWE POTRAKTOWANIE PROBLEMÓW PRZEPŁYWU INFORMACJI ZE SFERY TECHNICZNEJ I MARKETINGOWEJ DO SFERY ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ  KONCENTRUJĄ SIĘ NA PLANOWANIU  OPRACOWANE PLANY PRODUKCJI ODBIEGAJĄ OD RZECZYWISTYCH POTRZEB KLIENTÓW  NIE ODPOWIADAJĄ POTRZBOM / WARUNKOM WSZYSTKICH PRZEDSIĘBIORSTW (energetyka profesjonalna, przemysł petrochemiczny, część przemysłu chemicznego, nawozów sztucznych i cementowy oraz zakłady przemysłu wydobywczego i drzewnego)

 INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ WADY systemów MRP / ERP OGRANICZENIA W STOSOWANIU SYSTEMÓW MRP/ERP W WARUNKACH SZYBKICH ZMIAN W OTOCZENIU PRZEDSIĘBIORSTWA lub STOSOWANYCH TECHNOLOGII  PUNKT CIĘŻKOŚCI POŁOŻONY JEST NA ORGANIZACJI PLANOWANIA A NIE NA ORGANIZACJI PROCESÓW  CAŁOŚĆ PLANOWANIA NIE PROWADZI DO ROZWIĄZAŃ OPTYMALNYCH, NIE KORZYSTA SIĘ Z METOD I TECHNIK Z ZAKRESU BADAŃ OPERACYJNYCH  WYMAGANA WYSOKA DOKŁADNOŚĆ DANYCH WEJŚCIOWYCH CZYNI SYSTEMY MRP/ERP MAŁO ODPORNYMI NA BŁĘDY  TRUDNE I DROGIE WE WDRAŻANIU ORAZ KOSZTOWNE W EKSPLOATACJI

INFORMATYCZNE WSPOMAGANIE ZARZĄDZANIA PRODUKCJĄ PRZYSZŁOŚĆ systemów MRP / ERP Kierunki modyfikacji poszerzenie możliwości systemów zwiększanie ilości modułów Zauważone zmiany związane są z nowymi możliwościami sprzętowymi, a nie modyfikacją klasycznych zasad funkcjonowania opartych o standard MRP

Pytanie: