Transcript تکنیک FMEA و کاربرد آن در صنعت

‫تکنیک ‪ FMEA‬و کاربرد آن در صنعت‬
‫فهرست‬
‫‪ ‬تاریخچه ‪FMEA‬‬
‫‪ ‬آشنایی با ‪FMEA‬‬
‫‪ ‬نحوه محاسبه ‪RPN‬‬
‫‪ ‬تشریح مراحل انجام کار‬
‫‪ ‬آشنایی با جداول و فرم ‪FMEA‬‬
‫‪ ‬تعیین سطح ریسک قابل قبول‬
‫‪ ‬تعریف سطوح بحرانی‬
‫‪ ‬ارزیابی ریسک دستگاه کاردینگ نساجی‬
‫نگرش تولید بی نقص‬
‫شرکت ‪ ، IBM‬عظیم ترین شرکت کامپیوتری آمریکا برای نخستین بار تصمیم گرفت بعنوان‬
‫طرح آزمایش ی برخی از قطعات خود را از ژاپن تامین کند ‪ .‬این شرکت پذیرش محموله را به‬
‫داشتن حداکثر سه معیوب در هر ده هزار قطعه شرط کرده بود ‪ .‬محموله ها همراه‬
‫یادداشت زیر به آمریکا رسید ‪:‬‬
‫"ما ژاپنی ها تا بحال زمان زیادی را صرف کرده ایم ولی تاکنون نتوانسته ایم از کار‬
‫داد و ستد شما آمریکایی ها سر در بیاوریم‪ ،‬با این وجود ‪ 3‬قطعه معیوب همراه هر‬
‫‪ 10‬هزار قطعه بطور جداگانه بسته بندی و ارسال داشته ایم‪ ،‬امیدواریم مقبول افتد ‪" .‬‬
‫تاریخچه ‪FMEA‬‬
‫روش تجزيه وتحليل عوامل شكست و آثار آن سابقه ‪ 40‬ساله دارد‪ .‬استفاده از‬
‫‪ *FMEA‬برای اولین بار در دهه ‪ 1960‬در صنایع هوا و فضای آمریکا جهت ساخت‬
‫سفینه آپولوی ‪ 11‬در ناسای آمریکا مشاهده شده است و پس از آن در دهه ‪ 1970‬و‬
‫‪ 1980‬برای موسسات اتمی بکار رفت ‪ .‬ضمن اینکه از سال ‪ 1977‬به بعد برای صنایع‬
‫خودروسازی نیز بکار گرفته شد‪ .‬از سال ‪ 2000‬تا کنون این روش یکی از پرکاربردترین‬
‫روش های ارزیابی ریسک در تمامی صنایع می باشد‪.‬‬
‫*‪.‬‬
‫‪Failure mode and effect analysis‬‬
‫آشنایی با ‪FMEA‬‬
‫در ‪ FMEA‬سه موضوع مهم را باید در نظر گرفت‪:‬‬
‫‪ Occurance ‬احتمال وقوع‬
‫شدت خطر‬
‫‪Severity ‬‬
‫احتمال کشف‬
‫‪Detect ‬‬
‫‪ . 1‬احتمال وقوع ‪ :‬احتمال يا به عبارتي ديگر شمارش تعداد شكستها نسبت به تعداد انجام فرآیند‪.‬‬
‫‪ .2‬شدت خطر‪ :‬ارزيابي و سنجش نتيجه شكست (البته اگر به وقوع بپيوند)‪ .‬شدت ‪ ،‬يك مقياس‬
‫ارزيابي است كه جدي بودن اثر يك شكست را در صورت ايجاد آن تعريف مي كند ‪.‬‬
‫‪ .3‬تشخيص ‪ :‬احتمال تشخيص شكست قبل از آن كه اثر وقوع آن مشخص شود ‪ .‬ارزش يا رتبه‬
‫تشخيص وابسته به جريان كنترل است‪ .‬تشخيص ‪ ،‬توانائي كنترل براي يافتن علت و مكانیزم‬
‫شكستهاست ‪.‬‬
‫محاسبه ‪* RPN‬‬
‫نمره اولويت خطرپذيري ‪ ( :‬شدت * وقوع * تشخيص)‬
‫با توجه به اطالعاتي كه از فرآيند و يا محصول داريم ‪ ،‬خطر را بر اساس سه عامل مذكور‬
‫درجه بندي مي كنيم ‪ .‬اين طبقه بندي از ‪ 1‬تا ‪ ( 10‬پايین به باال ) مي باشد‪ .‬اگر درجات اين سه‬
‫عامل را در يكديگر ضرب كنيم نمره اولويت خطرپذيري براي هر الگوي شكست بالقوه و آثار آن‬
‫بدست ميآيد ‪.‬آن دسته از الگوهاي شكست كه داراي نمره ‪ RPN‬باالتری هستند ‪ ،‬مي‬
‫بايستي علت آن به سرعت بررس ي شود‪.‬‬
‫*‪risk priority number .‬‬
‫تشریح مراحل انجام کار‬
‫‪ -1 ‬جمع آوری اطالعات مربوط به فرایند‪:‬‬
‫ً‬
‫دستگاه یا مکانی که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود باید کامال شناسایی و نحوه فعالیتها و‬
‫فرایندها به دقت بررس ی شود‪.‬‬
‫‪ -2 ‬تعیین خطرات بالقوه‪:‬‬
‫تمام خطراتی محیطی ‪ ،‬تجهیزاتی ‪ ،‬مواد ‪ ،‬انسانی و‪ ...‬که ایمنی را تهدید می کند باید در نظر گرفته‬
‫شود ‪.‬‬
‫‪ -3 ‬بررس ی اثرات هر خطر‪:‬‬
‫اثرات هر خطر‪ ،‬اثرات احتمالی هستند که خطر بر ایمنی افراد میگذارند‪ .‬اثرات خطر مانند آتش‬
‫سوزی‪ ،‬مسمومیت ‪ ،‬شکستگی و ‪...‬‬
‫‪ -4 ‬تعیین علل خطر ‪:‬‬
‫شناخت کافی از دستگاه یا فعالیت مورد نظر مورد ارزیابی میتواند کمک فراوانی برای شناسایی‬
‫علل بوجود آمدن خطر باشد‪.‬‬
‫تشریح مراحل انجام کار‬
‫‪ - 5 ‬تعیین شدت وقوع ( نرخ وخامت ) ‪:‬‬
‫شدت یا وخامت خطر فقط در مورد ” اثر “ آن در نظر گرفته میشود‪ .‬برای شدت خطر ‪ ،‬شاخصهای‬
‫کمی وجود دارد که بر حسب مقیاس ‪ 1‬تا ‪ 10‬بیان میگردد‪.‬‬
‫‪ - 6 ‬احتمال وقوع‪:‬‬
‫احتمال وقوع ‪ ،‬مشخص میکند که یک علت یا مکانیزم بالقوه خطر با چه تواتری رخ میدهد‪ .‬احتمال‬
‫رخداد بر مبنای ‪ 1‬تا ‪ 10‬سنجیده میشود‪ .‬بررس ی سوابق و مدارک گذشته بسیار مفید است‪.‬‬
‫‪ - 7 ‬نرخ احتمال کشف خطر‬
‫احتمال کشف نوعی ارزیابی از میزان توانایی است که به منظور شناسایی یک علت یا مکانیزم وقوع خطر‬
‫وجود دارد‪ .‬بعبارت دیگر احتمال کشف ‪ ،‬توانایی پی بردن به خطر قبل از رخداد آن است‪.‬‬
‫نحوه محاسبه ‪ ( RPN‬نمره اولويت خطرپذيري )‬
‫‪ ‬این نمره حاصلضرب سه عدد وخامت ( ‪ )S‬احتمال وقوع ( ‪ ) O‬و احتمال کشف ( ‪) D‬‬
‫است ‪.‬‬
‫‪RPN= Severity x Occurance x Detection‬‬
‫عدد ‪ RPN‬بدست آمده را بطور معمول عدد اولویت ریسک می نامند‪ .‬ناگفته پیداست که حاصل‬
‫نهایی محاسبات عددی بین ‪ 1‬و ‪ 1000‬خواهد بود‪.‬‬
‫فرم اولیه ‪FMEA‬‬
‫‪.1‬نام دستگاه ‪:‬‬
‫‪.2‬مسئول دستگاه ‪:‬‬
‫‪.3‬درگیری قسمتهای دیگر ‪:‬‬
‫حالت‬
‫جزء‬
‫دستگاه شکست‬
‫بالقوه‬
‫اثر شکست‬
‫بالقوه‬
‫‪ .4‬محصول ‪:‬‬
‫‪ .5‬تاریخ شروع تحلیل ‪:‬‬
‫‪ .6‬تاریخ بازبینی مجدد ‪:‬‬
‫شدت علل شکست احتمال روشهای‬
‫اثر‬
‫وقوع (‪ )O‬شناسایی‬
‫بالقوه‬
‫(‪(S‬‬
‫درجه‬
‫شناسایی‬
‫(‪)D‬‬
‫اقدامات‬
‫پیشنهادی‬
‫‪RPN‬‬
‫جدول شدت خطر‬
‫رتبه‬
‫شدت اثر‬
‫شرح‬
‫‪10‬‬
‫خطرناک ـ بدون هشدار‬
‫وخامت تاسف بار مثل خطر مرگ ‪ ،‬تخریب کامل‬
‫‪9‬‬
‫خطرناک ـ با هشدار‬
‫‪8‬‬
‫خیلی زیاد‬
‫وخامت تاسف بار اما همراه با هشدار است‬
‫وخامت جبران ناپذیر است‪ -‬عدم توانایی انجام وظیفه اصلی‬
‫‪7‬‬
‫زیاد‬
‫وخامت زیاد همانند آتش گرفتن تجهیزات سوختگی بدن‬
‫‪6‬‬
‫متوسط‬
‫وخامت کم است مانند ضرب دیدگی ‪،‬مسمومیت خفیف غذایی‬
‫‪5‬‬
‫کم‬
‫وخامت خیلی کم مانند ضرب دیدگی ‪ ،‬مسمومیت خفیف غذای‬
‫‪4‬‬
‫خیلی کم‬
‫‪3‬‬
‫اثرات جزئی‬
‫وخامت خیلی کم است ولی بیشتر افراد آن را احساس میکنند‬
‫نشت جزئی گاز‬
‫اثر جزئی بر جا میگذارد مثل خراش دست هنگام تراشکاری‬
‫‪2‬‬
‫خیلی جزئی‬
‫‪1‬‬
‫هیچ‬
‫از دست دادن یک عضو بدن‬
‫اثر خیلی جزئی دارد‬
‫بدون اثر‬
‫جدول احتمال کشف‬
‫معیار ‪ :‬احتمال کشف خطر‬
‫هیچ کنترلی وجود ندارد و یا در صورت وجود قادر به کشف خطر بالقوه نیست‬
‫قابلیت کشف‬
‫ً‬
‫مطلقا هیچ‬
‫‪10‬‬
‫احتمال خیلی ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و اشکار شود‬
‫خیلی ناچیز‬
‫‪9‬‬
‫احتمال ناچیزی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود‬
‫ناچیز‬
‫‪8‬‬
‫احتمالی خیلی کمی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود‬
‫خیلی کم‬
‫‪7‬‬
‫احتمال کمی دارد که با کنترلهای موجود خطر ردیابی و آشکار شود‬
‫کم‬
‫‪6‬‬
‫در نیمی از موارد محتمل است که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود‬
‫متوسط‬
‫‪5‬‬
‫ً‬
‫احتمال نسبتا زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود‬
‫ً‬
‫نسبتا زیاد‬
‫‪4‬‬
‫احتمال زیادی وجود دارد که با کنترل موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار شود‬
‫زیاد‬
‫‪3‬‬
‫احتمال خیلی زیاد وجود دارد‬
‫خیلی زیاد‬
‫ً‬
‫تقریبا حتمی‬
‫‪2‬‬
‫ً‬
‫تقریبا بطور حتم با کنترلهای موجود خطر بالقوه ردیابی و آشکار می شود‪.‬‬
‫رتبه‬
‫‪1‬‬
‫جدول احتمال وقوع‬
‫احتمال رخداد خطر‬
‫نرخ های احتمالی خطر‬
‫رتبه‬
‫بسیار زیاد – خطر تقریبا اجتناب ناپذیر است‬
‫‪1‬در ‪ 2‬یا بیش از آن‬
‫‪10‬‬
‫زیاد خطر های تکراری‬
‫‪1‬در ‪3‬‬
‫‪1‬در‪8‬‬
‫‪9‬‬
‫‪8‬‬
‫‪7‬‬
‫‪6‬‬
‫‪5‬‬
‫‪4‬‬
‫متوسط‪ -‬خطر های مورد‬
‫‪1‬در ‪20‬‬
‫‪1‬در ‪80‬‬
‫‪1‬در ‪400‬‬
‫کم ‪ :‬خطر های نسبتا نادر‬
‫‪ 1‬در ‪2000‬‬
‫‪ 1‬در ‪15000‬‬
‫بعید‪:‬خطر نا محتمل است‬
‫‪1‬در ‪1500000‬‬
‫کمتر از ‪ 1‬در ‪15000000‬‬
‫‪3‬‬
‫‪2‬‬
‫‪1‬‬
‫تعیین سطح ریسک قابل قبول‬
‫‪ ‬در روش استفاده شده در این تحقیق برای میزان سطح ریسک قابل قبول از عدد معیار‬
‫ریسک استفاده گردیده است ‪ .‬معیار ریسک شاخص ی برای جداسازی میزان ریسک قابل‬
‫قبول و غیر قابل قبول می باشد ‪ .‬خطایی که عدد ‪ RPN‬آن باالتر از معیار ریسک باشد غیر‬
‫قابل قبول و اگر پایین تر از معیار ریسک باشد قابل قبول خواهد بود ‪ .‬برای تعیین میزان‬
‫معیار ریسک بدین صورت عمل می شود که برای هر جزء دستگاه بر اساس عدد ‪ RPN‬و‬
‫سطح بحران آن جزء ‪ ،‬نموداری نقطه ای ترسیم می شود ‪ .‬با توجه به نمودار‪ ،‬اولین نقطه‬
‫ای که در سطح بحران ‪ 3‬قرار می گیرد معیار ریسک برای دستگاه می باشد ‪.‬‬
‫‪RPN‬‬
‫‪4‬‬
‫‪3‬‬
‫‪1‬‬
‫‪0‬‬
‫‪350‬‬
‫‪300‬‬
‫‪250‬‬
‫‪200‬‬
‫‪150‬‬
‫‪100‬‬
‫‪50‬‬
‫‪0‬‬
‫سطح بحران‬
‫‪2‬‬
‫تعریف سطوح بحرانی‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫تعریف سطوح بحرانی ‪:‬‬
‫سطح ‪ : 1‬سطح عادی که در آن هر سه فاکتور عدد ‪ RPN‬دارای عددی کمتر از ‪ 6‬می‬
‫باشند و یا اینکه عدد ‪ RPN‬پایین است و نیاز به اقدامات پیشگیرانه احساس نمی شود‪.‬‬
‫سطح ‪ : 2‬سطح نیمه بحرانی که در آن حداکثر یک فاکتور از سه فاکتور عدد ‪ RPN‬دارای‬
‫مقادیری باالتر از ‪ 6‬است ولی عدد ‪ RPN‬پایین است ‪ .‬در اینصورت ارایه اقدامات‬
‫پیشگیرانه ضروری است ‪.‬‬
‫سطح ‪ : 3‬سطح بحرانی که در آن حداقل دو فاکتور از سه فاکتور عدد ‪ RPN‬دارای‬
‫مقادیر باالتر از ‪ 6‬باشند و عدد ‪ RPN‬نیز باال می باشد ‪ .‬مسلم است که این سطح نیاز به‬
‫اقدامات پیشگیرانه فوری دارد ‪.‬‬
‫توجه به تمامی فاکتورهای ‪FMEA‬‬
‫‪ ‬نکته قابل بحث در استفاده از ‪ FMEA‬توجه به اهمیت نسبی رتبه های شدت ‪ ،‬احتمال‬
‫وقوع و قابلیت ردیابی مخاطرات می باشد‪ .‬جهت درک بهتر مساله ‪ ،‬برای مثال در دو حالت‬
‫خرابی مختلف که رتبه های شدت خرابی ‪ ،‬احتمال وقوع و میزان ردیابی ‪ 2،1،6‬و ‪2،3،2‬‬
‫باشد ‪ RPN=12‬است ‪ ،‬در حالیکه میزان شدت خطر در این دو حالت تفاوت زیادی دارد‬
‫‪.‬‬
‫بخش عملی تحقیق ( آشنایی با دستگاه کاردینگ )‬
‫تجزیه و تحلیل دستگاه کاردینگ به منظور استفاده از روش ‪FMEA‬‬
‫مراحل انجام اين تحقیق به صورت کلی به شرح زیر می باشد ‪:‬‬
‫‪ .1 ‬مشخص کردن سیستم و نحوه عملکرد آن‬
‫ابتدا سیستم کلی که شامل سالن ریسندگی ‪ ،‬کارگران و ‪ ...‬می باشد مورد تجزیه و تحلیل قرار‬
‫گرفت ‪.‬‬
‫‪ .2 ‬جمع آوري اطالعات از طریق ‪:‬‬
‫صحبت با افراد مطلع و مسئول و اپراتور دستگاه‬
‫استفاده از روش طوفان فكري برای آشنايي با نحوه عملكرد و ریسک های مربوط به دستگاه‬
‫استفاده از منابع علمی همچون مقاالت‪ ،‬کتب و ا ينترنت‬
‫‪ .3 ‬تعيین خطا ها‪ ،‬علل بروز خطاها و آثار ناش ي از آنها‬
‫‪ .4 ‬امتيازدهي به سه فاكتور رخداد‪ ،‬وخامت واحتمال كشف‬
‫‪ .5 ‬محاسبه ‪RPN‬‬
‫‪ .6 ‬تهیه پیشنهادات و دستورالعمل جهت ارائه به مسئولین شرکت‬
‫فرم ‪ - 3‬برگه کار ‪ FMEA‬تکمیل شده‬
‫فرم ‪ - 3‬برگه کار ‪ FMEA‬تکمیل شده‬
‫دیاگرام معیار ریسک و اعداد ‪RPN‬‬
‫‪RPN‬‬
‫‪4‬‬
‫‪3‬‬
‫‪1‬‬
‫‪0‬‬
‫‪350‬‬
‫‪300‬‬
‫‪250‬‬
‫‪200‬‬
‫‪150‬‬
‫عدد ‪RPN‬‬
‫‪100‬‬
‫‪50‬‬
‫‪0‬‬
‫سطح بحران‬
‫‪2‬‬
‫‪ ‬براي تعیین عدد معیار ریسک ( سطح قابل قبول ريسک (در اين تحقیق به این ترتیب عمل‬
‫شده است که پس از محاسبه ‪ RPN‬برای تمامی زیر سیستم ها‪ ،‬نموداری نقطه ای بر‬
‫اساس دو فاکتور سطح بحران و عدد ‪ RPN‬ترسیم شد که در این نمودار عالوه بر‬
‫مشخص شدن اعداد ‪ ، RPN‬تعداد خطاهای موجود در هر سطح نیز نشان داده شده اند‬
‫‪.‬‬
‫‪ ‬باتوجه به نمودار‪ ،‬اولین نقطه اي که در سطح ‪ 3‬قرار مي گیرد مشخص کننده معيار ريسک‬
‫مي باشد که در اینجا عدد ‪ 252‬به عنوان مرز ریسک های قابل قبول و غیر قابل قبول‬
‫تعیین شده است‪.‬‬
‫بر اساس شدت ریسک‬
‫بر اساس عدد ‪RPN‬‬
‫مخزن‬
‫‪14%‬‬
‫غلطک تغذیه‬
‫‪34%‬‬
‫غلطک تغذیه‬
‫‪22%‬‬
‫مخزن‬
‫‪15%‬‬
‫غلطکهای استیل‬
‫‪10%‬‬
‫غلطکهای استیل‬
‫‪15%‬‬
‫تکرین‬
‫‪15%‬‬
‫تکرین‬
‫‪ 7%‬سیلندر‬
‫‪6%‬‬
‫دافر‬
‫‪29%‬‬
‫بر اساس احتمال وقوع‬
‫سیلندر‬
‫‪15%‬‬
‫دافر‬
‫‪18%‬‬
‫بر اساس احتمال کشف‬
‫غلطک تغذیه‬
‫‪18%‬‬
‫مخزن‬
‫‪21%‬‬
‫غلطک تغذیه‬
‫‪27%‬‬
‫مخزن‬
‫‪14%‬‬
‫غلطکهای استیل‬
‫‪14%‬‬
‫تکرین‬
‫‪15%‬‬
‫غلطکهای استیل‬
‫‪15%‬‬
‫تکرین‬
‫‪9%‬‬
‫سیلندر‬
‫‪13%‬‬
‫دافر‬
‫‪18%‬‬
‫سیلندر‬
‫‪9%‬‬
‫دافر‬
‫‪27%‬‬
‫‪RPN‬‬
‫‪RPN‬‬
‫مخزن‬
‫غلطکهای‬
‫استیل‬
‫دافر‬
‫سیلندر‬
‫تکرین‬
‫غلطک‬
‫تغذیه‬
‫‪300‬‬
‫‪250‬‬
‫‪200‬‬
‫‪150‬‬
‫‪100‬‬
‫‪50‬‬
‫‪0‬‬
‫اقدامات اصالحی و پیشنهادات‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫اقدامات اصالحي مزبور در جهت کاهش نمره عوامل شدت اثر‪ ،‬احتمال وقوع و شناسايي‬
‫خطا صورت مي پذيرد ‪.‬‬
‫در صورتيكه امكان حذف وقوع خطا ميسر باشد اين اقدام پيش از هر اقدام ديگري توصيه‬
‫مي گردد ‪ .‬در عین حال حداقل واکنش ممكن در برابر يك خطا ايجاد امكاني براي شناسايي‬
‫بهتر خطا مي باشد ‪٠‬‬
‫در نتيجه اقدامات اصالحي به ترتيب زیر توصيه مي گردند‪:‬‬
‫‪ - ١‬انجام اقدامات اصالحي پيشگیرانه در جهت حذف احتمال وقوع‬
‫‪ - ٢‬انجام اقدامات اصالحي پيشگیرانه در جهت کاهش شدت‬
‫‪ - ٣‬انجام اقدامات اصالحي پيشگیرانه در جهت کاهش احتمال وقوع‬
‫‪ - ۴‬انجام اقدامات اصالحي پيشگیرانه در جهت افزايش امكان شناسايي و آشكارسازي خطا‬
‫قبل از تحويل محصول به مشتر ي‬
‫‪- ۵‬انجام اقدامات اصالحي پيشگیرانه در جهت افزايش امكان شناسايي و آشكارسازي خطا‬
‫در زمان استفاده از محصول توسط مشتري‬
‫پیشنهادات‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪‬‬
‫‪ .1‬نصب و استقرار جعبه وسائل کمکهاي اوليه به تعداد کافي در قسمتهاي مختلف سالن و آموزش‬
‫کمک های اولیه به یکی از افراد سالن ریسندگی که همیشه در سالن حضور دارد‪.‬‬
‫‪ .2‬تهیه و نصب تابلوهای هشدار دهنده و آموزش ی در مجاورت دستگاه‬
‫‪ .3‬آموزش به سایر افراد تا در هنگام کار با اپراتور دستگاه کاردینگ صحبت نکنند‬
‫‪ .4‬تاکید بر تمیز نمودن دستگاه پس از پایان هر روز کاری‬
‫‪ .5‬عدم استفاده از لباس گشاد و آستین دار‬
‫‪ .6‬الزام کارگر به استفاده از ابزار آالت مناسب به جای دست‬
‫‪ .7‬خاموش کردن دستگاه هنگام تمیز نمودن مخزن‬
‫‪ .8‬استفاده از وسیله ای همچون آب پاش به جای دست برای قسمت غلطکهای استیل‬
‫‪ .9‬استفاده از حفاظ برای قسمت دریچه‬
‫‪ .10‬استفاده از برس به جای دست برای تمیز کردن دافر‬
‫‪ ‬بعد از اينكه اقدام اصالحي مشخص گرديد فرد يا بخش ي از سازمان بايد مسئوليت اجراي‬
‫آن را به عهده بگیرد‪ .‬نام فرد مربوطه و حداکثر زماني که بايد اقدام الزم انجام شود باید‬
‫ثبت گردد ‪.‬‬
‫‪ ‬پس از انجام اقدامات فوق و پس از مدت زمان معین‪ ،‬ارزیابی مجدد از ریسک ها انجام می‬
‫شود تا مشخص گردد که اجرای اقدامات اصالحی در جهت کاهش ریسک ها مفید بوده‬
‫است یا خیر‪.‬‬
‫‪Refrences‬‬
‫‪ – 1‬میر سراجی ‪ ،‬شبنم و همکاران ‪ .‬مقاله تجزیه و تحلیل خطا و آثار ناش ی از آن در کارگاه ماشین ابزار از طریق‬
‫تعیین سطح بحران ‪1386 ،‬‬
‫‪ -2‬افضل آبادی ‪ ،‬محمد حسین و همکاران ‪.‬آنالیز خطر در شرکت فوالد آلیاژی ایران با استفاده از روش‬
‫‪ ، FMEA‬اولین کنفرانس بین املللی جایگاه ‪HSE‬در سازمانها – اصفهان ‪1386‬‬
‫‪ -3‬امیری ‪ ،‬شهرام ‪ FMEA .‬و بکارگیری آن در یک واحد صنعتی ‪ ،‬پایان نامه فوق لیسانس مهندس ی صنایع ‪،‬‬
‫دانشگاه تهران ‪1377 ،‬‬
‫‪ -4‬عبدالشاه ‪ ،‬محمد ‪ .‬کاربرد تکنیک تجزیه و تحلیل عوامل شکست ( ‪ ) FMEA‬در ایمنی کار با ماشین های‬
‫تزریق پالستیک ‪ ،‬اولین همایش ملی مهندس ی ایمنی و مدیریت ‪ ، HSE‬اسفند ‪84‬‬
‫‪5-http://www.hseforum.com/forum/viewtopic.php?f=85&t‬‬
‫‪640&start=0&st=0&sk =t&sd=a‬‬
‫‪6-http://www.fmeainfocentre.com/papers/ecp0726073.pdf‬‬
‫‪7-http://www.fmeainfocentre.com/examples/FMEA.pdf‬‬
‫‪8-Teoh P.C , Case K, " Failure modes and effects analysis through‬‬
‫) ‪knowledge modeling " , J.Mat. Proc . Tech , 153 – 154 ( 2004‬‬