Transcript Stratégie opérationnelle

CHAPITRE 3: STRATEGIE
OPERATIONNELLE
1 – Amélioration continue et PDCA
11 – Les cycles PDCA
12 – Les outils de la qualité
2 – Changement et Juste à Temps
21 – JAT et contrôle des flux
22 – JAT et contrôle des moyens
23 – JAT et contrôle de la qualité
24 – Champs du JAT
1 – Amélioration continue et PDCA
PDCA
Objectifs
Actualisation
Optimisation
Problèmes
Causes
Généralisation
•Espace
•temps
A
S
C
D
Validation
ou
correction
Solutions
Act
Plan
Check
Do
Evaluation
(a posteriori)
Evaluation
(a priori)
Planification:
qui, où, quand
Mise en place,
mise en oeuvre
Les outils du PDCA et les niveaux de
management
Opérationnels
Encadrement
Management
Objectifs
Objectifs
Objectifs
Communauté d’outils
A P
A P
A P
C D
C D
C D
Communauté d’outils
Niveau des objectifs
Individuels ou catégoriels
Le PDCA au niveau
opérationnel
Feuille de relevés
Quoi
Histogramme
D.
Ishikawa
D.
Pareto
Indicateurs
Validation
correction
Comment
Diagrammes
Cartes
de
contrôle
Quand
Le PDCA au niveau
encadrement
D. Des
affinités
Quoi
Validation
correction
En bleu
figurent les
7 nouveaux
outils de la
qualité ainsi
que le QFD
Conformité
Comment
Quand
D.
sagittal
D. en
Arbre
2 – Changement et Juste à Temps
JAT et principe du flux tendu
1 – Livrer
2 – Fabriquer
3 – Approvisionner
juste ce dont on a besoin,
quand on en a besoin,
où on en a besoin
•Produire à l’unité
•Produire en continu
•O
•O
•O
•O
•O
–
–
–
–
–
Stock
Délai
Panne
Défaut
Papier
21 – JAT et contrôle des flux
Modes d’aménagement global
Volume
Productivité
élevé
Aménagement
produit
Rentabilité
moyen
faible
Aménagement fixe
unique
Aménagement
fonctionnel
moyenne
Flexibilité
élevée
Variété
Implantation produit
Presse
1
Magasin
matières
premières
2
Traitement
thermique
Moulage
1’
4
3
Fraisage
Polissage
3’
5
Polissage
Fraisage
2’
Peinture
6
Perçage
5’
7
Inspection
Soudure
4’
Empaquetage
Inspection
6’
Peinture
7’
Magasin de
produits
finis
8’
Empaquetage
Ecoulement du flux physique
Implantation fonctionnelle
Magasin
matières
premières
Atelier
fonderie
Atelier
perçage
Atelier
polissage
1’
2’
1
Atelier de
Atelier
traitement
emboutissage thermique
5’
5
6’
Atelier
peinture
Service
inspection
Magasin
produits
finis
7’
4
4’
3
Atelier
soudure
6
8’
3’
7
2
Atelier
fraisage
Atelier
empaquetage
Mise en aménagement produit
Volume
élevé
Grande taille
Aménagement
produit
Focalisation
Taille moyenne
UAP
moyen
faible
Rentabilité,
flexibilité et
productivité
Technologies
de groupe et
cellules de
Micro structure
production
Aménagement fixe
unique
moyenne
élevée
Variété
Exemple de cellule de fabrication
180’’
M
1
20’’
5’’
P
15’’
2
180’’
M
2
13’’
3a
8’’
13’’
4
8’’
12’’
1
5
30’’
5’’
Mouvements
matière
homme
20’’
Temps
machine
12’’
homme
5’’
transfert
5’’
13’’
30’’
TV
6
Pièces
10’’
Pièces finies
Entrée
12’’
TH
2
7’’
5’’
TH
1
20’’
5’’
3b
Contrôle
final
Sortie
source: JT.BLACK, THE DESIGN OF THE FACTORY WITH A FUTURE, McGraw-Hill, 1991
Exemple de cellule de fabrication
aménagement en U sur une ligne de presse chez Toyota
Poinç.
Entrée
Frein
Poinç.
Frein
Frein
1
2
3
4
1
80t
60t
45t
75t
80t
Poinç.
Perceuse
Perceuse
6
Soudure
7
80t
Sortie
Frein
Frein
Améliorations:
Avant Après
Frein
2
60t
7
1
80t
Poinç.
Source:Suzaki, le nouveau défi industriel,1991
En cours
Opérateurs
Soudure
1800
7
7
3
Kanban et pilotage par l’aval
Plan de production
à court terme (agrégé?)
Demande
Future ou
prévisionnelle
Traitement de
l’information
RECOR
MAPA
Flux physique
Flux d’information
RECOR remboursement de la
Consommation réelle
MAPA méthode d’appel par
L’aval
Demande
réelle du
client =
demande
passée de
court terme
Gestion sur seuil et quantité économique
Quantités
quantité
économique
q
Seuil
s
t
t+d
délai
Ordre: q
Réception
et mise en
stock
Temps
Gestion de stock à points de commande
multiples
Seuil s = 1000 = 10 x 100 unités
Quantités
Quantité économique q = 150 unités
1050
s=1000
C1
1000
Seuil
C2
850
C3
700
C4
550
C5
400
Seuil de déclenchement d’une commande
s’ = 100 = 1000 - 6 x 150
C6
250
s’ = 100
C7
100
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Temps
Kanban à une et deux cartes
Système kanban à une carte
Fournisseur
Client
Consommation
Système kanban à deux cartes (système du supermarché)
Fournisseur
Client
Consommation
Composantes d’un système kanban
Fournisseur
Client
• signal
Planning
• réception
stockage
traitement
de
l’information
Consommation
kanban
Conteneur
• UC: unité de
consommation
Boucle ou cycle kanban
t3 temps de
fabrication
t4 temps de
transfert
t5 temps d’attente
pour la mise
en stock
Fournisseur
Client
Tc =
Sti
Consommation
t2 temps d’attente
de l’information au
plannning
t1 temps de remontée
de l’information
Nombre de kanban nk =
 TC  x 
ArrondiSup
  SS
 UC 
Kanban avec plusieurs clients
Client
Fournisseur
Client
Client
Kanban et gestion des priorités
Stock
système
Kanban
système
nk
Stock
maximum
Stock
minimum
seuil
nk2
n1k
Franchissement
certain du seuil
Franchissement
possible du seuil
Planning et gestion visuelle des priorités
Réf. 1
nk
n1k
Réf. 2
Réf. 3
22 – JAT et contrôle des moyens
Diagramme des temps d’état d’un moyen et
définitions des disponibilités
Temps total
Temps requis
Temps d’arrêt propre
Temps de
Temps d’arrêt
fonctionnement fonctionnel
Entretien
fréquentiel
Contrôle
Changement
de
fabrication
Changement
d’outils
programmés
Temps de
panne
Maintenance Détection
corrective:
Attente de
diagnostic
l’intervention
de la
réparation
maintenance
remise
en
service
appro.
outillage
appro.
pièces
de
rechange
Temps
d’arrêt
Temps
non requis
Saturation
Grosses
rénovations
Manque de
pièces
Manque
d’opérateur
Manque
d’énergie
Pièces amont
non conformes
Non besoin
de production
Taux de rendement global (ou synthétique)
•Rendement global =
•Taux de fonctionnement = (1 – pertes) =
oPannes
oChangement de série et réglages
oAutres pertes (changement d’outil)
X
•Taux d’allure = (1 – pertes)
=
oMicro arrêts
oMarche à vide
oSous vitesse
X
•Taux de bons produits = (1 – pertes)
oDéfectueux et retouches
oMauvaise production de démarrage
=
Principe du SMED
•Single Minute Exchange of Die
(S. Shingo)
•Synchronisation des
opérations
oTemps masqué
oStandardisation
•Ergonomie des réglages
•Modes de fixation
Etapes conceptuelles et techniques
associées du SMED
Etapes
conceptuelles
Etape 1
Etape 2
Etape 3
Etape 4
définir la
procédure
existante de
lancement
séparer les
opérations
internes au
changement
des externes
transformer
les opérations
internes en
opérations
externes
éliminer les
opérations
internes au
changement
Analyse
vidéo du
système
Organisation de
la localisation
et du transport
des matrices et
outils
Techniques
pratiques
associées
Opérations
externes
internes
Analyse des
opérations
internes
Standardisation
de la hauteur
des matrices et
outils
Utilisation
de modes
de fixation
rapides
Utilisation de
pièces
intermédiaires
Réductions des
lancements
internes
Elimination
des ajustements
source: JT.BLACK, THE DESIGN OF THE FACTORY WITH A FUTURE, McGraw-Hill, 1991
Total Productive Maintenance
•Maintenance
•Maintenance
préventive
•Maintenance
d’amélioration

curative
oDisponibilité
•Prévention de
la maintenance
•Maintenance
productive
•Globalisation
du rendement
•Démarche
d’amélioration
•Décloisonnement
oTransversal
oVertical
Délégation

TPM
Total Productive Maintenance
Mise en place d’un système de
• amélioration du rendement global des équipements
• maintenance autonome
o formation et entraînement aux techniques
de production et de maintenance
• maintenance planifiée
• conception et démarrage des nouveaux équipements
• maintenance et qualité des produits
• amélioration du rendement administratif
• pilotage de la sécurité et de l’environnement
5S
Seiri
débarras
Seiton
rangement
Seiso
nettoyage
Seiketsu
ordre
Shitsuke
rigueur
Shitsuke
Act
Plan
?
Check
Seiketsu
Do
Seiri
Seiton
Seiso
Maintenance curative et maintenance préventive
Coûts
CMP
CMC
Coût de
maintenance
préventive
Coût de
maintenance
curative
Coût total
CMT
Taux de panne
0
opt
0
Optimum
0
Maintenance curative et maintenance préventive et
TPM
Coûts
CMP
CMC
Coût de
maintenance
préventive
Coût de
maintenance
curative
Coût total
CMT
C1MT
C0MT
C1MT
Taux de panne
0
O panne
opt
1opt 0
Optimum
1
0
23 – JAT et contrôle de la qualité
SPC
Maîtrise statistique du procédé
Attentes
du client
Produit
Capabilité
Mat
Mo
Tolérances
Z
Machine
Ym
Procédé
Yc-T
Mil
Met
Yc
Yc+T
Mes
X
Caractéristiques
fonctionnelles
Y
SPC, QFD et Fonction perte de qualité
QLF
QFD
Taguchi
Caractéristiques
Des composants Besoin
Opérations clés
De fabrication
YC-T YC YC+T
Valeur
cible
Tolérance
Produit
YC-T
YC
Procédé
SPC
YC+T
Produit
Les deux aspects de la production
Vision
dynamique
statique
Fluctuations
Distribution
Carte de contrôle
Histogramme
Capabilité avec centrage
LSS - LIS
Cp 
6  sx
Caracté ris tique x
x - 3 sx
LIS
x
xc
IT
x  3 sx
LSS
Typologie de phénomène non dû au hasard
ISHIKAWA
1 - Série:
alignement de plusieurs points consécutifs du même côté de la ligne centrale
=
Série de 7
Série de 4
Série de 3
Ligne
centrale