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PRECURSORES DE LA
CALIDAD TOTAL
“Deming y la mejora
continua”
AUDITORIAS Y CERTIFICACIONES
Clase Nº2
W. Edwards Deming
•Nació USA, 1900
•Obtuvo maestría y doctorado en física, 1924
•Trabajo en Western Electric y el Depto. Agricultura
•Estudio con experto en técnica estadísticas
•En 1947 colabora con las fuerzas aliadas en la elaboración de
censo
•Es invitado por la Unión Científica de Ingenieros Japoneses a
dictar charlas de estadística
“El objetivo del liderazgo no consiste en
detectar y registrar fallas, sino en
eliminar las causas y ayudar a que las
personas hagan mejor su trabajo”
REACCION EN CADENA
Mejora de la calidad
Disminuyen los reprocesos
y desperdicios
Bajan los costos
Mejores precios
Más clientes
Mas mercado
Mayores utilidades
Nuevas inversiones
Mas empleos
Diagrama de flujo de Deming
Diseño y rediseño
Investigación de consumidores
Proveedores
de materiales
y equipo
Consumidores
Recepción y
ensayo de
materiales
Producción, montaje, inspección
Distribución
A
B
C
Ensayos de procesos, máquinas, métodos
Los 14 puntos para la gestión de la
calidad
 Base para la transformación de la industria
americana
 Señal de la dirección en permanecer en el
negocio
 Explicar los elementos de la transformación
que debe tener lugar
 La transformación solo la pueden hacer los
hombres no los equipos
 La calidad no se compra
 Formar un equipo con esfuerzo coherente
PUNTO 1:Crear constancia en el propósito
de mejorar el producto y el servicio
 Gerencia debe tener compromiso firme con la
calidad
 Existen problemas de HOY y de MAÑANA
 El dividendo no es tan importante como que
la empresa exista en 20 años
 Para lograrlo hay que:



Innovar
Destinar recursos para Investigación y
Educación
Mejorar constantemente
PUNTO 2: Adoptar la nueva filosofía
 La gerencia debe rechazar materiales de
calida inferior , trabajo manual malo,
productos defectuosos
 No basta con reducir al mínimo los defectos
hay que eliminarlos
 El servicio confiable disminuye los costos y
las demoras
 Los planes alternativos por supuestos errores
son costosos
Punto 3: Dejar de depender de la
inspección en masa
 Hay que encontrar errores desde su origen y
corregirlos
 La calidad NO se hace por la inspección si no
mejorando el proceso de producción
 El reproceso NO es una acción correctora es
costoso
 Inspección al 100% significa reconocer que el
proceso no cumple especificaciones
 La inspección al 200% es menos confiable de
la de 100%
Punto 4: Acabar con la practica de
hacer negocios sobre la base del precio
 La relación con proveedores no es de
adversarios
 Hay que minimizar el costo neto por hora de
vida (Educar para comprar)
 Recopilar datos de costo inicial,
mantenimiento y tiempo de vida
 Ventajas de relación con un solo proveedor



Conoce necesidades
Poca variación de los procesos
Menos papeleo
 Necesidad de confianza mutua, calificar por
su compromiso con la calidad
Punto 5: Mejorar constantemente y siempre
el sistema de producción y servicio
 Incorporar la calidad desde el diseño no
cuando ya se produjo
 Mejora continua de los métodos y de un
entendimiento mayor de lo que el cliente
necesita
 Productos cada vez mejores
Punto 6: Implantar la formación
 Aprender sobre calidad
 Aprender como hacer el trabajo
 Conocer como solucionar los problemas
 Educar para solucionarlos
Punto 7: Adoptar e implantar el
liderazgo
 No hay que supervisar hay que liderizar
 El LIDER traduce la idea al producto real
 Eliminar barreras que imposibilitan al
trabajador hacer su trabajo con orgullo
 Los lideres deben conocer el trabajo que
supervisan
 Solo se debe corregir al trabajador que
trabaja estadísticamente fuera del rango
 Eliminar sanciones si la culpa no es del
operario
Punto 8: Desechar el miedo
 Nadie puede dar lo mejor de si, si no se
siente seguro
 Resistencia al saber porque puede revelar
fallas
 Hay que ayudar al operario fuera del rango
estadístico
Punto 9: Derribar las barreras entre las
áreas del staff
 Hay que trabajar como equipo
 No es suficiente mejorar cada departamento
internamente
 Hay que saber que necesitan los otros
departamentos
 Comunicar las informaciones importantes
Punto 10: Eliminar los slogans,
exhortaciones y metas para la mano de obra
 Las exhortaciones generan frustacion y
resentimiento
 Los problemas provienen del sistema no del
operario
 Carteles donde la dirección se responsabilice
de algún retraso sería motivante
 Los carteles deben informar sobre como
mejorar el sistema
Punto 11: Eliminar los cupos numéricos
para la mano de obra
 Siempre la mitad de los operarios estarán
debajo del promedio
 Hay mas operarios contando la producción
que produciendo
 Para alcanzar la cuota hay que hacer
productos defectuosos
 Si se alcanza la cuota ya no hay motivación
para seguir trabajando
 Prisa por hacer mas son fracasos y
desgastes
Punto 12: Eliminar las barreras que
privan a la gente de su derecho de estar
orgullosa de su trabajo
 Seguridad
 Eliminar calificaciones anuales
 Importancia de sentirse valiosos
 Recibir ayuda de superiores
 Escuchar todas las opiniones e ideas y
ponerlas en practica
Punto 13: Estimular la educación y la
automejora de todo el mundo
 Se necesita gente que desee mejorar
 En el saber se encuentra el avance en la
competitividad
Punto 14: Actuar para lograr la
transformación
 Instalar los 13 puntos
 Romper con las tradiciones
 Explicar porque es necesario el cambio
 Mejora grupal de toda la empresa, donde
cada etapa es el cliente de la siguiente
 Mejora de métodos y procedimientos
continuo para satisfacer al cliente
 Ciclo PHEA