Tema_2-S1-14_puntos_deming
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PRECURSORES DE LA
CALIDAD TOTAL
“Deming y la mejora
continua”
AUDITORIAS Y CERTIFICACIONES
Clase Nº2
W. Edwards Deming
•Nació USA, 1900
•Obtuvo maestría y doctorado en física, 1924
•Trabajo en Western Electric y el Depto. Agricultura
•Estudio con experto en técnica estadísticas
•En 1947 colabora con las fuerzas aliadas en la elaboración de
censo
•Es invitado por la Unión Científica de Ingenieros Japoneses a
dictar charlas de estadística
“El objetivo del liderazgo no consiste en
detectar y registrar fallas, sino en
eliminar las causas y ayudar a que las
personas hagan mejor su trabajo”
REACCION EN CADENA
Mejora de la calidad
Disminuyen los reprocesos
y desperdicios
Bajan los costos
Mejores precios
Más clientes
Mas mercado
Mayores utilidades
Nuevas inversiones
Mas empleos
Diagrama de flujo de Deming
Diseño y rediseño
Investigación de consumidores
Proveedores
de materiales
y equipo
Consumidores
Recepción y
ensayo de
materiales
Producción, montaje, inspección
Distribución
A
B
C
Ensayos de procesos, máquinas, métodos
Los 14 puntos para la gestión de la
calidad
Base para la transformación de la industria
americana
Señal de la dirección en permanecer en el
negocio
Explicar los elementos de la transformación
que debe tener lugar
La transformación solo la pueden hacer los
hombres no los equipos
La calidad no se compra
Formar un equipo con esfuerzo coherente
PUNTO 1:Crear constancia en el propósito
de mejorar el producto y el servicio
Gerencia debe tener compromiso firme con la
calidad
Existen problemas de HOY y de MAÑANA
El dividendo no es tan importante como que
la empresa exista en 20 años
Para lograrlo hay que:
Innovar
Destinar recursos para Investigación y
Educación
Mejorar constantemente
PUNTO 2: Adoptar la nueva filosofía
La gerencia debe rechazar materiales de
calida inferior , trabajo manual malo,
productos defectuosos
No basta con reducir al mínimo los defectos
hay que eliminarlos
El servicio confiable disminuye los costos y
las demoras
Los planes alternativos por supuestos errores
son costosos
Punto 3: Dejar de depender de la
inspección en masa
Hay que encontrar errores desde su origen y
corregirlos
La calidad NO se hace por la inspección si no
mejorando el proceso de producción
El reproceso NO es una acción correctora es
costoso
Inspección al 100% significa reconocer que el
proceso no cumple especificaciones
La inspección al 200% es menos confiable de
la de 100%
Punto 4: Acabar con la practica de
hacer negocios sobre la base del precio
La relación con proveedores no es de
adversarios
Hay que minimizar el costo neto por hora de
vida (Educar para comprar)
Recopilar datos de costo inicial,
mantenimiento y tiempo de vida
Ventajas de relación con un solo proveedor
Conoce necesidades
Poca variación de los procesos
Menos papeleo
Necesidad de confianza mutua, calificar por
su compromiso con la calidad
Punto 5: Mejorar constantemente y siempre
el sistema de producción y servicio
Incorporar la calidad desde el diseño no
cuando ya se produjo
Mejora continua de los métodos y de un
entendimiento mayor de lo que el cliente
necesita
Productos cada vez mejores
Punto 6: Implantar la formación
Aprender sobre calidad
Aprender como hacer el trabajo
Conocer como solucionar los problemas
Educar para solucionarlos
Punto 7: Adoptar e implantar el
liderazgo
No hay que supervisar hay que liderizar
El LIDER traduce la idea al producto real
Eliminar barreras que imposibilitan al
trabajador hacer su trabajo con orgullo
Los lideres deben conocer el trabajo que
supervisan
Solo se debe corregir al trabajador que
trabaja estadísticamente fuera del rango
Eliminar sanciones si la culpa no es del
operario
Punto 8: Desechar el miedo
Nadie puede dar lo mejor de si, si no se
siente seguro
Resistencia al saber porque puede revelar
fallas
Hay que ayudar al operario fuera del rango
estadístico
Punto 9: Derribar las barreras entre las
áreas del staff
Hay que trabajar como equipo
No es suficiente mejorar cada departamento
internamente
Hay que saber que necesitan los otros
departamentos
Comunicar las informaciones importantes
Punto 10: Eliminar los slogans,
exhortaciones y metas para la mano de obra
Las exhortaciones generan frustacion y
resentimiento
Los problemas provienen del sistema no del
operario
Carteles donde la dirección se responsabilice
de algún retraso sería motivante
Los carteles deben informar sobre como
mejorar el sistema
Punto 11: Eliminar los cupos numéricos
para la mano de obra
Siempre la mitad de los operarios estarán
debajo del promedio
Hay mas operarios contando la producción
que produciendo
Para alcanzar la cuota hay que hacer
productos defectuosos
Si se alcanza la cuota ya no hay motivación
para seguir trabajando
Prisa por hacer mas son fracasos y
desgastes
Punto 12: Eliminar las barreras que
privan a la gente de su derecho de estar
orgullosa de su trabajo
Seguridad
Eliminar calificaciones anuales
Importancia de sentirse valiosos
Recibir ayuda de superiores
Escuchar todas las opiniones e ideas y
ponerlas en practica
Punto 13: Estimular la educación y la
automejora de todo el mundo
Se necesita gente que desee mejorar
En el saber se encuentra el avance en la
competitividad
Punto 14: Actuar para lograr la
transformación
Instalar los 13 puntos
Romper con las tradiciones
Explicar porque es necesario el cambio
Mejora grupal de toda la empresa, donde
cada etapa es el cliente de la siguiente
Mejora de métodos y procedimientos
continuo para satisfacer al cliente
Ciclo PHEA