Transcript 3. 카톤, 이너, 중포 유형별 불량 및 개선사항

본 문서는 HMP/HS가 거래처의 자체적
품질관리 개선 지원을 위한 문서로서,
HMP/HS의 동의 없는 배포 및 무단 사용은 불가합니다.
HMP/HS 표준품질관리를 위한
표준품질관리표
(소분류: 컵홀더)
경영혁신실
HANIL MANPOWER
0. 문서 관리 번호
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V0.1
손성종 주임
2014.12.09
초안 작성
Page 2
1. 표준 품질 점검표: 프로세스 영역
표준품질점검표
컵홀더
1. 업무관련항목
견본: 상담/확인/생산전/선적전
접수일자:
일자
상품
단계
검사일자:
상품: 물류(입고/적치), 매장반품
분류: 대>중>소
검사자:
검사
품번:
검사 레벨: L
품명:
검사 결과: Ac / Re
발주번호:
MD(아성):
발주
차수번호:
수주번호:
상품
관련 담당자
해외영업(HMP):
디자이너:
수주
차수번호:
거래처:
Page 3
2. 표준 품질 점검표: 생산 공정 영역
2. 공정점검사항
미준수 시
예상 결함유형
점검 결과 및 개선 사항
-전체적으로 파손 또는 뒤틀림이 있는 부분은 없는가?
(사출 초반에 나올 수 있는 불량제품은 반드시 걸러낼 것)
-담당경리 또는 QC가 기준 사출온도 및 시간을 인지하고 있는가?
제품 뒤틀림 및
파손 불량
-제품 사출상태(뒤틀림, 파손 등)를 검품
전수 검품 수: _____PCS, 불량 수: _____PCS
-담당자 인지 정도 상/중/하
-본체 사출 시 발생하는 본체 하단부 및 손잡이 부분 이바리는 확실히 제거하
였는가?
-이바리 위치는 제품 사용 시 손과 닿지 않는 부분으로 되어있는가?
이바리 불량
-이바리 검품
전수 검품 수: _____PCS, 불량 수: _____PCS
-본체 사출 시 발생 가능한 오염(반점, 색 번짐 등)은 없는가?
-성형 몰드 및 주변 환경에 대한 주기적인 청소를 실시하는가?
-생산 전/후로 철저히 실시하고 있는가?
-사출기에 기름칠 후(청소 후) 최초 사출제품은 걸러내고 있는가?
오염(기름때)
불량
-본체, 뚜껑 등 전 부품 오염 여부 확인
샘플링 검품수: _____PCS, 불량 수: _____PCS
-1,000개 생산 후 성형 몰드 및 주변환경 청소 1회 실시
-보관 청결 여부?
-포장 완료된 박스 파렛트 적재 보관 시 정배열(개봉입구가 위)로 적재 보관되
어있는가?
상품 파손 및
박스 찌그러짐
보관상태: 상/ 중/ 하
정배열 보관 시행 / 미시행
세부 항목
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3. 표준 품질 점검표: 확인/생산전 견본 영역
3. 확인/생산전 견본 품질 점검사항
대상 /
비대상
(O, X 표시)
세부 항목
• 이염(색이 묻어나는 현상)
• 외형결함(안료 안 풀림)
• 이바리 불량
상품_외형
• 성형불량(비정상적인 형태)
• 오염(이물질+기름때) - 보이지 않는 면의 흑점 2개 이상(1mm이하) 및
1mm이상의 흑점
• 상품흡집(기스)
상품_검사/
규제
패키지_
외형 / 규격
패키지_
검사/규제
• 의장 및 특허침해 여부
• 상품에 원산지 표기 여부
• 개별포장의 오염, 변질, 이물질, 파손, 포장과 내용물 일치 여부, 인쇄 및
포장재 품질, 색상 등
• 기본 상품정보 오류 여부
- 품번, 품명, 재질, 바코드, 가격, 가격 바코드, 2D 바코드, 상품사이즈
등
• 규제정보 오류 여부
- 원산지, 수입판매원
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거래처 의견
HS/HMP 의견
4. 표준 품질 점검표: 선적전 견본/상품 영역
4. 선적전 견본 및 상품 품질 점검사항
대상 /
비대상
(O, X 표시)
세부 항목
결함수준
경결함
중결함
• 이염(색이 묻어나는 현상)
상품_외형
상품_검사/
규제
패키지_
외형 / 규격
패키지_
검사/규제
치명적
결함
√
• 외형결함(안료 안 풀림)
√
• 이바리 불량
√
• 성형불량(비정상적인 형태)
√
• 오염(이물질+기름때) - 보이지 않는 면의 흑점 2개 이상(1mm이하) 및 1mm이상의 흑점
√
• 상품흡집(기스)
√
• 의장 및 특허침해 여부
√
• 상품에 원산지 표기 여부
√
• 개별포장의 오염, 변질, 이물질, 파손, 포장과 내용물 일치 여부, 인쇄 및 포장재 품질, 색
상등
√
• 기본 상품정보 오류 여부
- 품번, 품명, 재질, 바코드, 가격, 가격 바코드, 2D 바코드, 상품사이즈 등
√
• 규제정보 오류 여부
- 원산지, 수입판매원
√
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5. 표준 품질 점검표: 박스 포장 영역(1/2)
5. BOX 점검사항
대상 /
비대상
(O, X 표시)
세부 항목
수량
카톤박스
• 카톤박스 수량 - 실측 수 : ( ) / 이너백 / 폴리백 입수수량 : (
아소트 : 예시) 빨: 3, 노: 4, 파: 5
入)
점검 결과 및 개선 사항
포장 기본
기준 위배
√
• 카톤박스의 인쇄 내용 확인 (바코드, 품번, 품명, 입수)
√
• 카톤박스 사이즈 확인
- 높이가 가로,세로에 비해 높지 않을 것 / 2. 가로/세로/높이의 사이즈가 같지 않을 것)
카톤박스 사이즈를 기입 (
x
x
)
- 자동화 소터에 카톤 박스를 올렸을 시 높이가 장, 폭에 비해 높거나 장, 폭, 고의 사이즈가 동일할
경우 박스가 쓰러져 제품 파손의 우려가 있음
- 근사 표준 규격 박스 번호: (
)(별첨2 참조)
√
• 카톤박스 바코드 스캔결과
코드형식 ITF( o / x
) 바코드번호(
바코드 스캔이 되더라도 형식이 ITF2/5 맞는지 확인
ITF2/5형식이 아닌 경우 아성에서 입고 불가
√
)
포장 관리
기준 위배
• 카톤박스 인쇄사항이 신양식인지 확인할 것 (다이소 마크 하단에 daiso라는 문구가 없어야 함)
√
• 카톤바코드의 부착위치와 사이즈, 인쇄품질 확인할 것 (바코드가 박스 인쇄를 가리지 않게 잘 부착되어
있으며 스캔시 이상이 없는지 확인할 것)
√
• 카톤박스 무게가 15kg이하인지 확인
(15kg이상일 경우 바이어의 확인을 받은 아이템인지 확인할 것)
√
• 파렛트 적재시 108*108*148cm 안에서 용적률이 80%이상인지 확인
√
• 카톤박스의 테이핑이 견고하게 되어있는지 확인할 것 (테이프 폭 기준: 4cm이상)
√
• 이너박스를 채웠을 때, 가로 세로 유격이 없어야 한다
√
• 취급주의 및 카톤단위 출고상품의 경우 박스 두께는 2골로 되어있는지 확인
√
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5. 표준 품질 점검표: 박스 포장 영역(2/2)
5. BOX 점검사항
대상 /
비대상
(O, X 표시)
세부 항목
이너
박스
공통
사항
점검 결과 및 개선 사항
포장 기본
기준 위배
• 이너박스의 인쇄 내용 확인 (바코드, 품번, 품명, 입수)
√
• 이너박스 사이즈 확인
높이가 가로, 세로에 비해 높지 않을 것 / 가로/세로/높이의 사이즈가 같지 않을 것 /
이너박스 사이즈를 기입 (
x
x
)
√
• 이너박스 바코드 스캔결과
코드형식 ITF( o / x
) 바코드번호(
)
바코드 스캔이 되더라도 형식이 ITF2/5 맞는지 확인. ITF2/5형식이 아닌 경우 아성에서 입고 불가
√
포장 관리
기준 위배
• 이너박스 개봉 시 상품을 보호하기 위한 윗간지가 들어 있는지 확인할 것
√
• 이너박스의 테이핑이 견고하게 되어있는지 확인할 것
(테이프 폭 기준 : 4cm이상)
√
• 상품을 채웠을 때, 여유공간이 남지 않아야 한다
√
• 이너박스의 파손, 오염, 변형된 부분이 없는지 확인할 것
√
• 카톤, 이너박스 바코드의 부착위치와 사이즈 확인할 것
- 바코드가 박스 인쇄를 가리지 않게 잘 부착되어있으며 스캔 시 이상이 없는지 확인할 것
- 사이즈 : 최대: 91.8mm X 32mm 양쪽여백(10mm) / 최소: 62.2mm X 32mm 양쪽여백(10mm)
• 테이핑 된 부분이 바코드를 가리거나 겹쳐 미인식 되지 않는지 확인
√
√
8 8
Page
6. 상품 결함 수준 구분(견본/상품 영역 적용 기준)
1. 경결함 (검사레벨 : L, AQL : 1.0%, 시료 : 200PCS, AC : 5, RE : 6)
기본 판단 기준
상품 사용상 문제 없는 상태이
나 패키지 포장 결함 및 상품 정
보오류 등 보완 후 재판매가 가
능한 상태  보완작업 후 재판
매 가능
사례
사후 조치
• 개별포장의 오염, 변질, 이물질, 파손, 포장과 내용물
일치 여부, 인쇄 및 포장재 품질, 색상 등
• 기본 상품정보 오류 여부
- 품번, 품명, 재질, 바코드, 가격, 가격 바코드, 2D 바
코드, 상품사이즈 등
• 조치
(1) 고객 판매 후 시점 기준 해당 상품 회수 후, 상품 교환/환불
(2) 상품대 제반 비용(회수비용, 폐기 비용) 거래처 청구
(3) 재판매 가능한 경우 제반 비용(회수 비용, 물류 작업 비용) 거래처
청구
2. 중결함 (검사레벨 : L, AQL : 0.25%, 시료 : 200PCS, AC : 1, RE : 2)
기본 판단 기준
사용상 차제로서 기능이 부적합
하여, 활용 가치가 없는 상태 또
는 외관상 결함으로 고객 클레
임 가능성 높음
 재판매 불가
사례
사후 조치
• 외형상 결함 여부(뒤틀림, 찌그러짐, 파손 등)
• 이바리 불량
• 오염(기름 때) 불량
• 조치 1
(1) 고객 판매 후 시점 기준 해당 상품 회수 후, 상품 교환/환불
(2) 고객 판매 후 시점 기준 고객 피해 보상
(3) 상품대 제반 비용(회수비용, 폐기 비용) 거래처 청구
(4) 판매 고객 피해 보상 동일 금액 거래처 청구
• 조치 2(경향성 조사 불합격 시)
(1) 해당 로트 Back Ship은 수거 비용, 보관/포장 비용 청구
(2) 해당 로트 폐기 경우, 상품 수거 비용, 보관/폐기 비용 청구
3. 치명적 결함 (검사레벨 : L, AQL : 0.01%, 시료 : 200PCS, AC : 0, RE : 1)
기본 판단 기준
사용자 인체에 해가 되는 상태
또는 그로 인한 자사에 위해가
되는 상태
 재판매 불가
사례
사후 조치
• 의장 및 특허침해 여부
• 상품에 원산지 표기 여부
• 규제정보 오류 여부
- 원산지, 수입판매원
• 조치 1
(1) 고객 판매 후 시점 기준 해당 상품 회수 후, 상품 교환/환불
(2) 고객 판매 후 시점 기준 고객 피해 보상
(3) 상품대 제반 비용(회수비용, 폐기 비용) 거래처 청구
(4) 판매 고객 피해 보상 동일 금액 거래처 청구
• 조치 2(경향성 조사 불합격 시)
(1) 해당 로트 Back Ship은 수거 비용, 보관/포장 비용 청구
(2) 해당 로트 폐기 경우, 상품 수거 비용, 보관/폐기 비용 청구
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7. Box 결함 수준 구분(박스 포장 영역 적용 기준)
1. 포장 기준 위배(발주 단계 규격 준수)
기본 판단 기준
운송/보관 시 상품 훼손 영향도
가 없는 상태이나 발주 포장 기
준 및 물류 기준을 위배한 상태
사례
사후 조치
• 규격 결함으로 물류 보관 및 관리 시 장애 또
는 추가적 보관 관리 작업이 필요함
• 박스 바코드 결함 등의 표기 상태 결함으로
물류 보관 관리 시, 장애를 일으킴
• 조치 1(재작업)
(1) 상품 훼손 관련 처리는 상품 결함 기준에 의거한 제반
비용 청구 기준에 따름
(2) 해당 Box 규격화 부분에 대한 재작업 수행 후, 제반 비용
청구(박스비, 포장 재작업비, 운송비 등)
2. 포장 관리 기준 위배(포장 단계 패킹/보관)
기본 판단 기준
사례
사후 조치
상품 훼손 영향도가 대체로 높
은 상태이나 물류 운반 및 적치
에 부적합한 상태
• 박스 곰팡이 및 약간의 습기로 인해 박스 원형
유지가 어려움
• 박스 원형이 훼손 되어 상단 박스 적치 시,
또는 물류 관리 시 장애를 일으킴
• 조치 1(재작업)
(1) 상품 훼손 관련 처리는 상품 결함 기준에 의거한 제반
비용 청구 기준에 따름
(2) 해당 Box 훼손 부분에 대한 재작업 수행 후, 제반 비용 청구
(박스비, 포장 재작업비, 운송비 등)
• 조치 2(회송)
(1) 상품 훼손 관련 처리는 상품 결함 기준에 의거한 제반
비용 청구 기준에 따름
(2) 해당 Box는 기흥 또는 지정된 장소(Back ship 포함)로
이동 시키며 제반 비용을 청구(운반 비용, 필요 시 보관
비용)
• 조치 3(폐기)
(1) 상품 훼손 관련 처리는 상품 결함 기준에 의거한 제반
비용 청구 기준에 따름
(2) 해당 Box 폐기를 위한 지정된 장소로 이동, 폐기 처리 업체
폐기 의뢰하여 제반 비용을 청구함(운반 비용, 필요 시 보
관 비용, 폐기 비용)
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별첨
컵홀더 제품 핵심공정
제품 생산공정 단계별 중요체크 포인트 파악 및 점검.
☞ 생산공정에 대한 이해를 높여 좀더 수준 높은 품질점검 수행 목적.
생산공정
공정 단계별 내용
핵심공정 체크 사유
① 원재료구입 및 생산
• 원재료 구입 및 생산단계
• 외관상 불량 및 부품형태의 모양불균형으로 인한 기능성 불량 발생
② 전체적인 제품 상태 확
인
• 본체의 사출 상태(이바리) 확인
• 전체적인 제품 상태 확인하여 이바리 및 오염 등의 불량을 걸러냄
③ 포장
• 완성된 제품을 포장하는 단계
• 포장 후 이동과정 충격으로 불량 발생할 수 있으므로 제품과 개별포장이
흔들림 없이 포장되었는지 확인하여 불량 방지
• 본체 찌그러짐 불량을 판별하여 걸러냄
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유형별 불량 참고자료
파손 불량
제품 뒤틀림 불량
이바리 불량
오염 불량
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컵홀더 제작 공정
원료와 안료 배합
제품 사출
제품 사출상태 점검
및 이바리 제거
제품 포장
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1. 바코드 및 도안(1/3)
1. 바코드
■ TYPE : ITF-14 (Interleaved 2 of 5)
■ 규격
모듈
권장사항 축소배율 (X-dimension)
박스
인쇄
스티커
인쇄
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
1.02
0.91
0.81
0.71
0.61
0.51
단위(mm)
너비
높이
여백
(테두리제외) (테두리제외)
122.43
110.19
97.94
85.7
73.46
61.21
32
32
32
32
32
32
10.16
9.14
8.13
7.11
6.1
5.08
◀ 최대배율
너
비
※ 바코드 크기를 임의대로 늘리고 줄여서는 안됨 (규격준수!)
2. 도안
■ 박스도안 인쇄 : 5면 인쇄(스티커 5면부착 가능)
4
면
5
면
1
면
3면
2
면
■ OPP스티커 : 상단 부착
√ 스티커 도안이 구겨지지 않도록 포장
윗
면
옆
면
※ 높이가 낮은 박스 : 측면에 품번, 품명, 바코드인쇄
윗면은 박스도안과 동일함
※ 포장지 위에 인쇄하는 방법 불가 !
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1. 바코드 및 도안(2/3)
1. 바코드(카톤 인쇄)
■ 카톤인쇄 예
■ KS표준 (축소배율 1기준)
※ 바코드 바가 선명해야 하고, 번짐이나 점이
찍혀서는 안됨!
※ 카톤 인쇄의 경우 상품 입하 전 바코드 검증 필요!
2. 스티커 부착
■ KS표준 (축소배율 0.5기준)
■ 스티커 용지 : 감열지, PET지(종이 사용금지!)
■ 스티커 색상 : 검은색/흰색
(O)
(x)
(x)
※ 부착된 바코드 스티커가 떨어지지 않도록 접착력 강화
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1. 바코드 및 도안(3/3)
카톤
중포
INNER
중포
OPP
취급
주의
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2. 카톤, 이너, 중포 기준(1/5)
■ 제작조건
 카톤 박스의 높이값은 세로값의 ¾ 이하를 적
용
 카톤 박스의 높이는 가로,세로의 치수를 초과
불가
 파렛트 적재율 80%이상 적용
 박스무게는 작업자 안전운반무게(15kg)이하
적용
 최소 inner 제한 3중포
 가로,세로,높이의 치수기준은 정방향 기준
 최초 규격에서 가로,세로는 25mm 줄임
 이너 박스인 경우 카톤 박스 기준적용
(가로•세로•높이 배율에 맞게 조절가능)
 표준(8종)적용이 어려울 경우 12,13페이지에
있는 2차 표준치수 적용
 높이는 줄일 수 있으나 늘이지는 못함
 카톤박스의 기준에는 이너박스가 포함된다
■ 설비허용기준
기준
■ 표준 카톤 박스(8종)
규격
TYPE
1
2
3
4
5
6
7
8
가로
675
625
575
525
475
415
375
335
세로
375
425
475
525
275
305
325
195
높이 적재율
290 83.7
290 87.8
360 89.7
360 90.5
205 85.5
240 83.1
240 80.2
145 85.2
열
4
4
4
4
8
8
8
16
단
5
5
4
4
7
6
6
10
◀ 기본치수
단위 : mm
가로(L) 세로(W) 높이(H)무게(W)
√ 파렛트 적재기준 : 1100 x 1100 x 1450 x 600kg
카톤박스
최대
750
500
500
15 kg
카톤박스
최소
335
195
145
1kg
√ 파렛트 적재기준 : 높이 1,600(상품 1,450 PLT 150)
이너박스
최소
200
130
85
1 kg
√ 이너박스는 이너박스 최소 이상의 규격을 적용한다
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2. 카톤, 이너, 중포 기준(2/5)
■ 박스 형식 : 홈판형(Slotted-type boxes)
■ 박스 골판지 종류 + 골 종류(무게기준)
※ 파손가능상품일 경우 ③번 기준을 적용함
기준
박스무게
골판지 종류
골 종류
파열강도(Kgf/cm2)
수직압축강도
①
5kg 미만
양면 골판지(2종)
A골
6.5 이상
17.4 이상
②
5kg 이상
2중 양면 골판지(1종)
AB골
8.0 이상
25.4 이상
③
10kg 이상
2중 양면 골판지(2종)
AB골
10.0 이상
28.3 이상
■ 파손가능상품 박스 포장기법
(Kgf/50mm)
■ 포장구조의 정의
윗간지, 아랫간지 : 박스 테이핑 제거
시 상품손상방지 및 파손방지를 위한
장치
카톤박스(영문: C/T Box)
상품파손 보완 및 적재보관
을 위한 포장
중앙간지 : 상품구분 및 상품간에 충
돌 및 파손방지를 위한 장치
화이트박스(영문: White Box)
상품 손상을 방지하기 위한 포
장
예) 건전지에만 적용
단면골판지
신문지
니트롱지
양면골판지(B
골)
이너(영문: Inner)
(1) 이너 박스: 종이 재질로 된 중포를 묶기 위한
Box
(2) 중포폴리백: PE재질로 된 중포를 묶기 위한
Box
매장 최소 주문 단위 처리를 위한 포장
에어캡
완충재
Page 19
2. 카톤, 이너, 중포 기준(3/5)
■ 제작조건
■ 구르는 상품
√ 중포 제작기준에 만족해야 됨
√ 원형상품의 포장은 구르지 않게 적용
■ 제작기준
단위 :
mm
기준
가로(L)
세로(W)
높이(H)
무게(W)
최대
600
400
300
1.5 kg
최소
50
50
10
50 g
√ 각지를 이용하여 원형 또는 원통형 상품의 구름을
방지
■ Inner : 최소주문단위에 대한 포장강도
■ OPP : 포장이 터지지 않고, 압축포장
※ 포장이 터지지 않은 재질적용
※ 최대한 압축된 포장 유지
카톤박스
강도
강
Page 20
INNER박스
강도
강
2. 카톤, 이너, 중포 기준(4/5)
카톤
중포(PE, OPP)
이너
■ 최대 중포크기
15 kg
500mm
750mm
500mm
750mm
300mm
50mm
200mm
195mm
600mm
■ 최소 중포크기
■ 최소 중포크기
335mm
1kg
1.5 kg
15 kg
■ 최소 중포크기
145mm
■ 최대 중포크기
■ 최대 중포크기
50mm
130mm
85mm
1kg
Page 21
10mm
50g
2. 카톤, 이너, 중포 기준(5/5)
■ 표준 카톤박스 적재방법
Page 22
3. 카톤, 이너, 중포 유형별 불량 및 개선사항(1/4)
① 간지와 완충재를 이용하여 상품을 보호하고 움직임 방지
③ 플라스틱 경우에 상품이 맞닿는 곳에는 간지 삽입
② 터지는 상품은 간지를 삽입하고 상품을 정방향으로 세움
④ 윗간지 삽입으로 박스 개봉시 상품보호
중포(OPP) 포장방법(정상)
① 상품의 모양에 맞게 압축포장
② 비닐실링 부위를 강화하여 터지는 것을 방지
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3. 카톤, 이너, 중포 유형별 불량 및 개선사항(2/4)
1. 카톤 박스
② 바코드 사이즈 불량 ②바코드여백이 확보되지 않음
① 박스에 인쇄한 바코드가 흐리거나 번짐
③ 바코드가 모서리에
부착되어 있음
2. 중포(PE, OPP)
④ 노끈이 바코드를 ④ 이너 카톤박스 테이핑 없음
가림
① 바코드가 옆면에 부착되어 있음 ② 포장상태가 불량하여 바코드 구겨짐
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③ 포장지 위에 인쇄하여 구겨짐
3. 카톤, 이너, 중포 유형별 불량 및 개선사항(3/4)
공간적재율
50.1%
치수: 840mm x 445mm x 130mm
③ 카톤 제작기준 초과
① 파렛트
적재율
낮음
치수: 330mm x 310mm x 960mm
② 높이가 세로보다 높음
④ 카톤 정방향 투입 불가
2. 중포(PE, OPP)
② 구르는 상품
① 바코드 구겨짐
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3. 카톤, 이너, 중포 유형별 불량 및 개선사항(4/4)
1. 카톤 박스
① 박스재질 불량으로 박스,
상품 찌그러짐
② 박스 불량으로
팔레트 위 쓰러짐
③ 간지 없음
2. 중포(OPP)
① 비닐(OPP,PP,PE등)재질 불량으로 포장 터짐
② 포장 늘어짐
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④
개별완충재 없음
(파손 多)
단위 :
mm
4. 표쥰치수(1/2)
■ 적재패턴에 따른 2차 표준치수
적재
번호
열
가로
단수
10단
9단
8단
7단
6단
5단
4단
3단
2단
높이
145
160
180
205
240
290
360
480
725
세로
패턴
①
4열
675
375
파
83.7%
83.1%
83.1%
82.8%
83.1%
83.7%
83.1%
83.1%
83.70%
②
4열
525
525
렛
91.1%
90.5%
90.5%
90.2%
90.5%
91.1%
90.5%
90.5%
91.1%
③
6열
525
335
트
87.2%
86.6%
86.6%
86.3%
86.6%
87.2%
86.6%
86.6%
87.2%
④
8열
475
275
적
86.4%
85.8%
85.8%
85.5%
85.8%
86.4%
85.8%
85.8%
86.4%
⑤
8열
525
245
재
85.0%
84.5%
84.5%
84.2%
84.5%
85.0%
84.5%
84.5%
85.0%
⑥
9열
335
335
율
83.5%
82.9%
82.9%
82.6%
82.9%
83.5%
82.9%
82.9%
83.5%
녹색 : 높이의 값은 세로의 ⅔ 적용
노란색 : 높이의 값은 세로의 ¾
적용
• 각 적재패턴의 가로와 세로 치수는 변경할 수 없으나 단수(높이)는 선택
가능함
※ 노란색으로 표시된 단수(높이)보다는 녹색으로 표시된 단수(높이)를 지향함!
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단위 :
mm
4. 표쥰치수(2/2)
■ 적재패턴에 따른 2차 표준치수
번호
적재
단수
10단
9단
8단
7단
6단
5단
4단
3단
2단
높이
145
160
180
205
240
290
360
480
725
열
가로
세로
⑦
10열
385
245
파
78.0%
77.4%
77.4%
77.1%
77.4%
78.0%
77.4%
77.4%
78.0%
⑧
13열
335
245
렛
88.2%
87.6%
87.6%
88.2%
87.6%
87.3%
87.6%
87.6%
88.2%
⑨
12열
415
195
트
80.3%
79.7%
79.7%
79.4%
79.7%
80.3%
79.7%
79.7%
80.3%
⑩
16열
335
195
적
86.4%
85.8%
85.8%
86.4%
85.8%
85.5%
85.8%
85.8%
86.4%
⑪
16열
245
245
재
79.4%
78.8%
78.8%
78.6%
78.8%
79.4%
78.8%
78.8%
79.4%
⑫
16열
275
225
율
81.8%
81.3%
81.3%
81.0%
81.3%
81.8%
81.3%
81.3%
81.8%
패턴
녹색 : 높이의 값은 세로의 ⅔ 적용
노란색 : 높이의 값은 세로의 ¾
적용
• 각 적재패턴의 가로와 세로 치수는 변경할 수 없으나 단수(높이)는 선택
가능함
※ 노란색으로 표시된 단수(높이)보다는 녹색으로 표시된 단수(높이)를 지향함!
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