Transcript troubleshooting guide

Trouble shooting guide
정전기(static trouble)
1.현상
축적된 정전기가 어느정도의 용량을 넘으면 가까운 전기적 양도체를 향하여 방전하고, 심한경우에
는 불꽃을 동반하여 화재의 원인이 된다. 가벼운 경우에도 「히게」라고 불리는 화선부 주위에 실모
양의 방전이 생기기도 하고 얼룩무늬(班紋狀)의 泳ぎ가 나타나기도 하고 또는 일부잉크의 전이가
저해되는등, 화상형성상 정상의 효과가 손상된다.
정전기부위 (히게)
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오바케 인쇄 불량물
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정전기(static trouble)
2.원인
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정전기는 전기 저항치가 높은 물질(인쇄용필름이 여기에 해당된다.)이, 전위
차가 다른 물질과의 접촉, 박리, 마찰등에 의해 발생하는 것으로, 정전기 장
해가 예측 되는 필름에는 사전에 대전 방지제의 혼입이나 코로나 방전처리
등에 의해 경감조치를 취하고는 있지만, 충분하다고는 할수 없다. 잉크에도
대전방지제를 첨가하고 있으나, 이것은 필름이 대전하는것을 막는 목적이
아니고, 인쇄에 있어서 화상 형성상의 장애를 방지하는 정도의 효과에 지나
지 않는다. 정전기 제거가 불완전하거나 습도가 상당히 낮은 기후때에는, 개
선에 어려움이 있다.
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2.번짐(BLEED,MIGRATION)
1.현상
1) 어떤 유니트의 색이 다른유니트에서 인쇄된 잉크 도막속에서, 번진상태로 용해 침
투해 가는것으로, 판면에서발생하는것이 많다.
2) 잉크속의 색재만이 필름을 통과해서 뒷면까지 Bleed가 나타나거나, 접촉한 다른 필
름에도 옮겨서 오염시키는것.
흑색이 백색에
의해 Bleed된 인
쇄물.
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2.번짐(BLEED,MIGRATION)
2.원인
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인쇄속도가 너무 늦거나, 희석용제의 건조속도가 너무 늦거나 실린더 지
름이 정상과 다르기 때문에 필픔과의 Slip이 생기는 등. 이미 인쇄된 도
막이 다음 Unit의 용제에 의해 재용해 되어 발생.
잉크 또는 필름에 포함되는 가소제에 의해, 어떤 종류의 색재는 용해하
고, 이동하는 것이있다. 특히, 색재에 염료를 이용한 경우, 이 경향이 강
하다.
3.대책 및 해결법
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속건용 용제를 사용하고, 가능한한 인쇄속도를 높여서 빨리 건조기 안으로
보낸다. 그래도 Bleed가 멈추지 않는 경우는 각 유니트의 실린다의 지름차
가 적절한지를 확인하고, 또 잉크 Maker와 상담해서 용해력을 억제한 희석
용제로 바꾼다.
Bleed 할 가능성이 있는 색재는 안료 구조상 이미 알고 있을 것이므로, 각
색상마다 그 특성을 잉크메이커로부터 입수해두는 것이 좋다.
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3.판막힘(Clogging of the cell)
1.현상
잉크 Type, 점도, 인쇄 속도에 따라 다르
지만 판의 셀로부터의 잉크전이율은, 통
상 50 ∼ 70% 정도 이고, 1/2 ∼ 1/3정도
의 잉크는 항상 셀속에 남아 있게 된다.
이 잔존율이 항상 일정하다면 문제는 없
지만, 인쇄중에 어떤 이유로든 잔존율이
증가하고, 결국에는 거의 전이하지 않는
상태가 발생한다. 특히 얕은 판심도에서
발생하기 쉽다.
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3.판막힘(Clogging of the cell)
2.원인
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인쇄잉크의 판면에서의 건조가 다음의 2)∼4)항과 관계하여 문제가 발생한다.
판(컨벤셔널,175선의 경우)의 최대셀에서도, 그 용적은 종,횡 각각 130μ, 깊이
35μ정도의 미세한 집합체이고, 이 크기를 넘는 잉크속의 굵은입자, 불용해물의
석출, 또는 인쇄중에 혼입되는 먼지 등이 셀을 메운다.
Souring, 타종의 잉크혼합, 희석용제의 오용등, 잉크의 번짐에 의한 재용해성
불량.
판의 셀형상 및 제판공정에 있어서 셀내벽에 엣징에 의한 마무리 상태, 판식
에 대해서는 셀 개구부네 좁은 망Gra, 거기에는 헤리오크리셔그래프가 불리하
다.
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3.판막힘(Clogging of the cell)
3.대책 및 해결법
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기계의 운전정지는 반드시 피하고, 장시간의 정지의 경우는 반드시 판의 세정을 하거나,
또는 공회전을 계속한다.「너무빠른 잉크의 건조」의 내용 참조.
인쇄속도에 맞는 적당한 인쇄점도를 관리한다. (점도 Controller설치)
새잉크에서도 굵은입자로 인정되는 경우는, 온도차에 의한 첨가제, 왁스등의 결정석출의
가능성이 있기때문에, 잉크에 열을 가하여 본다. (40 ∼ 50 ℃) 또한 인쇄중 정전기에 의해
필름에 부착한 먼지나 조각이 잉크속에 혼입해가는 것은 피할 수 없기 때문에 잉크 순환
시에 80 ∼ 120 mesh 정도의 금속망을 삽입하여 여과를 한다.
용제의 오용, Souring, 다른종의 잉크의 혼입등은, 잉크의 재용해성을 현저하게 떨어뜨리
므로 정규의 전용 희석용제를 사용하고 잉크를 바꿀시에는 잉크판과 순환계를 충분히 세
정할것. "Souring“ 내용 참조.
제판공정에서 드물게 셀내벽이 거칠어진 상태에서 마무리하여 잉크 전이율을 저하시키
는 경우가 있으므로, 재도금 또는 改版을 한다.
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Ⅰ.모아레(MOIRE)
1.현상
기하학적으로 규칙에 맞게 배치된 점 또는 선이 서로 중첩될때 생기는 농염의 기하
학적 얼룩무늬로 그라비아 인쇄에서는 두 유니트이상의 망점의 겹침에 의해 얼룩무
늬가 발생한다.
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Ⅰ.모아레(MOIRE)
2.원인
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잉크의 성상 및 인쇄기술에 의해 해결할수 있는 것은 거의 없고, 판의 형
상 (셀면적, 스크린선수, 판식등)에 의해 트러블의 발생 경향이 결정된다.
3.대책 및 해결법
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억지로 인쇄 기술로 해결 하려고 하면 망점이 독립하는 부분에 트러블이
생기기 쉬우므로,「스크리닝」항을 참조한뒤, 스크리닝이 일어나지 않는 방
향에서 인쇄를 한다.
제판에서는, 1색와 2색 이후의 스크린각도를 순차적으로 조금씩 바꾸는
것이 가장 유효한 방지책이므로 제판메이커와 상담한다.
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Ⅰ.닥터줄(ARROW MARK,STREAKING)
1.현상
판의 비화선부위의 잉크가 톡터에 의
해 완전히 긁히지 못하고, 꼬리를 끄는
듯한 줄무늬 모양을 형성하여, 본래 필
름에 전이 하지 않아야 할 여백 부분에
선 모양의 요고레가 발생하는 것임. 선
부분을 루페로 관찰하면, 선 모양의 오
염부의 중앙에 심과 같은 공백 부분이
존재한다.
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Ⅰ.닥터줄(ARROW MARK,STREAKING)
2.원인
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독터자체의 재질 및 연마의 불량
판(크롬도금면) 의 표면상태
잉크중에 불순물, 굵은입자, 이물등이 국부적으로 독터를 들어 올린다.
이상의 3요소가 상호관련하여, 직접독터의 날끝부분이 손상을 입거나, 판의 표면이 손
상을 입어 간접적으로 독터의 날끝이 손상을 입거나, 또는 이물이 독터와 실린더의 사
이에 들어가 국부적 으로 독터가 들려지는 등의 이유에 의해, 독터줄이 발생한다.
3.대책 및 해결법
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트러블이 발생한 경우, 독터를 교체하거나, 연마를 다시한다. 연마는 날끝의 斜面部를 세
심하게 마무리하는 것이 효과적이다. 또 날끝은 길고, 경도는 연한편이 유리하다.
판은 잉크중의 큰입자등에 의한 마모로부터 보호할 목적으로 크롬경도는 단단한 편이
유리하다. 표면평활성을 양호하게 하기 위해서 연마는 세심하게 할것, 트러블이 발생한
경우 줄이 나오는 부분을 사포로 문지른다. 그렇게 해도 다발하는 경우는 판을 다시 크
롬 도금을 한다.
잉크 점도는 낮추고, 이물의 혼입을 막을목적으로 잉크의 순환계에 120mesh 정도의 금
속망을 삽입하고, 계속 여과한다.
잉크의 판건조 와 Souring도 사고의 원인이 될 수 있기 때문에 Skinning및 Souring의 항
을 참조한다. 또한, 판가브리와 마찬가지로 경미한 독터줄이 발생시에는, 속건성 용제를
이용하거나 배면보다 판면에 Blower를 대고 필름의 轉着을 방지하는것도 유효하다.
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Ⅰ.판가리부(Fogging ofgravure cylinder)
1.현상
판의 비화선부에, 독터에 의해 완전히 긁히지 않는 부분이 생기고, 본래 필름에 전이
해서는 안되는 여백부분까지 잉크가 부착하여 오염이 되는 것으로, 독터 줄은 선 모
양으로 나타나는 것에 비해 판 가부리는 면모양으로 발생한다.
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Ⅰ.판가리부(Fogging ofgravure cylinder)
2.원인
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이것의 원인에 대해서는 불분명한점이 많지만, 독터의 마모, 판표면의 손상등에
의해 독터의 긁는 효율이 저하하고 독터의 접점부로부터 잉크의 일부가 필름에
전착해 버리는 것으로, 원인은 다음 항목으로 추정된다.
독터의 마모나 연마불량등의 이유에 의해, 독터에 의한 잉크의 긁어내는 효율이
저하한다.
판의도금불량 또는 마모에 의한 표면손상.
잉크중의 굵은입자, 불순물, 이물질등이 독터를 들어 올리거나, 판의 표면에 손상
을 입힌다.
잉크 점도가 높다.
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Ⅰ.판가리부(Fogging ofgravure cylinder)
3.대책 및 해결법
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독터를 교체하거나, 다시 연마를 한다. 독터의 재질은 단단할 수록, 선압은 높을수
록 유리하다. 기계의 진동에 의한 독터부의 흔들림에 주의.
가브리가 발생한 경우, 판면에 사포질을 한다. 판의 편심은 가브리의 큰 원인이 된
다. 가브리가 현저하게 나타나고, 해결이 어려울 경우는 재 도금을 한다.
잉크는 가능한 한 저점도로 인쇄한다.
심하게 나타날 경우에는 새잉크로 교체해 본다.
독터 줄의 경우와 마찬가지로, 가벼운 정도의 가브리의 트러블에 대해서는 속건용
제를 이용하거나, 배면(독터 위치의 방향)에서 가볍게 브로아를 대고, 잉크가 필름
에 전착 오염하는 것을 방지하는 방법도 유효하다.
점도가 너무 낮은 경우에는 세자문자가 찌그러질수가 있으므로 주의해야 한다.
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Ⅰ.오요기(Crawling colour drift)
1.현상
Shadow부분의 잉크 전이 상태에 미세한 농염들이 생기고, 모양이 이상해진다.
녹색계통의 색상에 트러블이 생기쉽다.
2.원인
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판심도가 특히 깊거나, 인쇄
속도가 너무 늦는 경우를 제
외하면, 어떤 이유에 의해서
유동성이 불량해 진 잉크를
사용한 경우가 많다.
3.대책 및 해결법
타입이 다른 잉크의 경우, 희석용
제의 오용, Souring, 또는 경시변
화등, 겔화경향 또는 상태불량의
잉크를 사용하고 있는가를 확인
한뒤, 가능한한 고점도로 고속 인
쇄를 한다. 아무리 해도 개선되지
않으면, 제판시에 스크린각도를
바꾸어 본다.
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Ⅰ.브로킹(Blocking)
1.현상
감아둔 인쇄물의 잉크층이, 다른 접촉면
(통상은 필름 뒷면)에 부착하고, 되감는
것이 잘되지 않거나, 인쇄면의 손상 또는
접촉면을 오염시킨다. 브로킹에 이르는
전단계에서는 되감을때 저항과 박리음이
크게되고, 겹친부분의 잉크뒷면에 이상한
광택을 나타나는곳이 있다.
2.원인
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건조불량.
온도상승에 의한 잉크도막의 Soft 화.
이상한 가압.
극심한 접착불량.
극심한 도막 응집력 부족.
인쇄면이 접촉하는 면의 친화성이 너
무 강하다.
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Ⅰ.브로킹(Blocking)
3.대책 및 해결법
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지건용제의 사용을 피하고, 충분한 열과 바람을 공급한다.
냉각롤은 완전히 작동시키고, 인쇄물은 차가운 곳에 보관한다. Roll 교환 검품과
Slitter시에는, 지관과 롤의 Slip 에 의한 온도의 이상상승에 주의한다.
인쇄시와 Roll교환 검품시에 Roll 조임에 주의. PET와 Nylon 같은 얇은 필름은 특히 경
계를 요한다. 인쇄물은 눕히지 말고 반드시 세워서 운반, 보관할것. 인쇄무늬는 특정
부분에 집중하지 않게, 랜덤한 레이아웃이 바람직하다.
「접착불량」내용 참조
금속분을 이용한 잉크피막은 응집력이 약하고, 다소의 압력등으로 쉽게 브로킹이 일
어나므로 세심한 배려가 필요.
셀로판이나 양면 코로나방전처리 필름은, 잉크접촉면의 친화성이 강하고 위험도가 높
기 때문에 잉크메이커와 사전에 상담한다.
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Ⅰ트레핑(Lack of ink trapping)
1.현상
스크리닝 현상중, 잉크 끼리의 겹친 부분에만 발생하는 현상이 트래핑 불량이라고 한다.
특히 쉐도우부터 중간조에 이르는 판심부에서 얼룩무늬의 스크리닝(망점의 랜덤.브릿지
라고도 함) 이 형성되면, 인쇄물로서는 흉한모양이 되고, 특히 표쇄 인쇄구성에 현저하다.
2.원인
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잉크의 건조가 너무 빨라 전이후
잉크가 흐르기 전에 건조 고화한
다.
잉크점도가 너무높다.
소지와의 Wetting이 나쁘고 전이
후 망점이 넓어지기 어렵다. (접촉
각이 크다)
제판의 단계에서 스크린폭이 상당
히 두텁게 마무리 되었다.
Screening 내용과 동일함.
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Ⅰ트레핑(Lack of ink trapping)
3.대책 및 해결법
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트러블이 발생한 유니트의 잉크에 지건용제를 병용하고, 독터 위치는 가능한 인플
레이션 방향에 전진시킨다. 건조박스에서 공기가 새서, 판면에 닿지 않는가 확인한
다.
오요기가 눈에 띄지 않을 정도의 한계까지 가능한 저점도로 인쇄한다. 그러기 위해
서 인쇄속도를 올리는것도 유효한 수단이다.
소지(1색째)의 표면면적을 올리기위해서, 1색째의 잉크에 매트 메디움을 첨가한다.
(1)~(3)의 조작에서도 개선이 곤란한 경우는 판의 형상을 첵크한다. 지나치게 두텁
게 마무리된 스크린폭巾의 판에서는 잉크의 조정과 기계상의 조작으로 해결하기
어렵다. 일반적으로 판식은, 콘벤셔날보다 망Gra형식 쪽이 불리하다.
인압은 가능한 낮은것이 바람직하다.
Screening 내용과 동일함.
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Ⅰ스크리닝(Screening)
1.현상
전이된 잉크의 망점상태가 당연히 흘러서 무너져야 할 셰도우부에 있어서 각각의
독립한 스크린目이 나타나는 현상. 특히 잉크끼리 서로 중첩되는 2색이후의 중첩
부분에 이 현상이 심하고 트레핑 불량이라는 것은 이 현상을 가리키는 경우가 많
다.
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Ⅰ스크리닝(Screening)
2.원인
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잉크의 건조가 너무 빨라 전이후 잉크가 흐르기 전에 건조 고화한다.
잉크점도가 너무높다.
소지와의 Wetting이 나쁘고 전이후 망점이 넓어지기 어렵다. (접촉각이
크다)
제판의 단계에서 스크린폭이 상당히 두텁게 마무리 되었다.
Lack of ink trapping 내용과 동일함.
3.대책 및 해결법
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트러블이 발생한 유니트의 잉크에 지건용제를 병용하고, 독터 위치는 가능한 한 인
플레이션 방향에 전진시킨다. 건조박스로 부터 공기가 새서, 판면에 닿지않는가 확
인한다.
오요기가 눈에띄지않을 정도의 한계까지 가능한한 저점도로 인쇄한다. 그러기위해
서 인쇄속도를 올리는것도 유효한 수단이다.
소지(1색째)의 표면면적을 올리기위해서, 1색째의 잉크에 매트 메디움을 첨가한다.
(1)~(3)의 조작에서도 개선이 곤란한 경우는 판의 형상을 첵크한다. 지나치게 두텁
게 마무리된 스크린巾의 판에서는 잉크의 조정과 기계상의 조작으로 해결하기 어
렵다. 일반적으로 판식은, 콘벤셔날보다 망Gra형식 쪽이 불리하다.
인압은 가능한한 낮은것이 바람직하다.
Lack of ink trapping 내용과 동일함.
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Ⅰ.잔류용제(Solvent retention)
1.현상
인쇄물에 포함되는 고농도의 유기용제 잔류는 최종제품의 잔취문제에 걸리거나
브로킹, Curl의 원인이 된다. 이 잔류용제의 정도는, 가스크로마토그래프의 이용에
의해 용이하게 定性 및 정량 관리가 가능하지만 이상치의 경우는 문제로된 인쇄
물을 모아 관능에 의해 냄새로 판정할수도 있다.
2.원인
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잉크 막의 유기 용제는 건조기 내에서 순간적으로 대부분은 건조되지
만 남는 미량의 용제는 고화해 가는 잉크 피막내에 갇힌 듯한 상태로
잔류한다.
• 이 잔류량의 경향은
1) 인쇄잉크에 사용되는 수지, 첨가제등 바인다
고유의 성질.
2) 건조효율 또는 건조방식.
3) 필름고유의 성질(흡착성).
의 3요소에 의해 좌우된다.
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Ⅰ.잔류용제(Solvent retention)
3.대책 및 해결법
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잉크의 영향에 의한 잔류량의 정도는, 사용되고있는 바인더의 유기용제 가스 투과
율에 반비례 하고 거의 고유의 성질이라고 말 할수 있으므로 잉크의 잔류용제에 관
한 정보는 사전에 잉크 메이커로 부터 입수하여 대처할 것. 잔류용제를 줄일 목적으
로 속건용제를 사용하는것은 용제를 빨리 증발시키는 수단에 지나지않고 잔류용제
를 줄이는데는 거의 공헌하지 않는다.
속건용제의 사용 또는 열량을 동반하지않는 과도한 풍속에의한 급속한 건조는 표
층만의 건조를 촉진시켜 Skinning을 형성 하고, 내부의 용제이탈을 저해하여 역효
과가 될 수 있으므로, 건조는 오히려 완만한 것이 바람직하다. 잔류용제를 줄이는데
효과적인 것은 고상에서 부터의 용제분자의 확산을 돕는 열(고온)과 시간(건조기 패
스시간)이다.
필름의 종류에 따라 유기용제를 흡착하는 정도에 의해 잔류량에 현저한 차가 있으
므로, 사전에 필름메이커 및 잉크메이커로부터 잔류경향의 예비지식을 얻어두는 것
이 좋다.
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Ⅰ.CELL넘침(Squeezing out)
1.현상
화선부에서 꼬리를 끄는듯한 상태로 잉크가 밀려나와서 전이되는 현상으로, 루뻬
로「나끼」의 부분을 관찰해도, 망점은 전혀 존재하지 않는다.
2.원인
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셀중의 잉크가 인압에 의해서 셀로부터 밀려나오고, 전혀 엣칭되지 않는 부분
에 까지 잉크가 전이되는 것으로, 잉크의 점도가 너무 낮을 경우, 인압의 과다
또는 판이 너무 깊을시에 발생한다.
3.대책 및 해결법
잉크점도를 가능한한 높게해서 사용한다.
속건용제를 사용하여, 인쇄속도를 가능한 높인다.
Impression 롤의 고무경도는 부드럽게, 동시에 인압은 가벼운것이 유리하다.
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Ⅰ.지나치게 빠른 잉크 건조(Drying too fast)
1.현상
실린다상에서의 잉크건조가 빠르기 때문에, Smooth한 잉크의 전이가 손상되어
Trapping불량과 Screening현상이 나타나거나 Higt Ligh부분의 판막힘이 생기기
도 한다.
2.원인
희석용제의 건조가 너무 빠르다.
건조기에서 흘러나온 열풍이 판면에 닿는다.
인쇄유니트부근에 생기는 공기의 흐름
3.대책 및 해결법
전용용제로도 아직 불충분한 경우는, 속건용제를 병용한다.
부득이 하게 깊은 판심도가 필요한 경우는, 속건 용제를 이용하고 인쇄 속도
는 저속으로 억제한다.
건조능력은 온도 보다도 풍량(또는 풍속)을 우선한다.
인쇄속도는 어디까지나 건조기의 능력에 의해 결정되지만, 잔류용제의 정도
도 포함하여 잉크의 물성에 영향을 받는다.
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Ⅰ.기포(Foaming,Frothing)
1.현상
잉크 팬 또는 탱크 속에 다량의 거품이 발생하고, 독터 끊음성을 악화시키거나,
인쇄물의 일부에 망점 빠짐이 생기기도 하고 또는 거품자체가 비산하여 인쇄물
등을 오염시킨다.
2.원인
잉크 본래의 성질에 의한것.(특히 수성잉크계는 이 경향이 크다)
잉크 순환계의 결함.
3.대책 및 해결법
잉크메이커가 지정하는 소포제를 정량 첨가 사용한다. 일반적으로, 소포제의
과잉사용은 역으로 발포를 촉진시키고, 인쇄효과를 해치므로 주의한다.
잉크순환경로중에서, 잉크의 과격한 교반과 큰낙차로부터의 잉크의 낙하가
없도록 점검 개선한다.
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Ⅰ.스키닝(Skinning,surface scum)
1.현상
인쇄중, 잉크팬중 잉크의 표층이 일부 건조하여, 껍질을 편듯한 상태가 되는
것. 이 반건조 부분이 떠다녀서 독터 줄, 판막힘, 판가브리등의 원인으로 이어
지는 경우가 많다.
2.원인
잉크의 건조가 너무 빠르던가, 또는 잉크의 유동성이 나빠, 실린다가 회전함에도
불구하고, 流動하지 않고, 고여 있기 때문에 발생한다.
잉크팬의 구조가 나빠, 흐르다가 고이거나, 건조기에서의 공기가 새서 잉크표층
이 건조한다.
3.대책 및 해결법
잉크의 순환을 개량하여 고임을 없애고 항상 잉크를 유동시켜 액체면에 국부적으
로 건조하는 부분이 생기지 않도록 연구한다. 잉크팬중에 폴리튜브등을 띄워 잉크
의 교반을 촉진시키는 조작도 유효한 방법이다. 또 잉크가 Souring 등에 의해 유동
성이 없어지면 고임이 발생하기 쉬우므로 「Souring」내용을 참조한다.
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Ⅰ.압통오염
1.현상
소재에서 벗어난 압동부분에 인쇄중 잉크가 전이되고 이것이 서서히 쌓인다.
2.원인
피인쇄체의 폭보다 압동이 초과하므로 Doctor에서 흘러나온 잉크가 비화선부상
에서 지극히 엷은 잉크 피막을 형성 압동에 전이한다.
크롬도금 표면의 거친 정도.
3.대책 및 해결법
압동은 소재폭보다 길은것은 그다지 사용하지 않는다. (2 - 3 cm)
Doctor의 끝을 짧게한다.
잉크점도를 낮춘다.
판면을 사포로 재연마 한다.
잉크를 개량한다.
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Ⅰ.잉크날림(Misting)
1.현상
인쇄기의 회전중에 잉크가 판의 Cell에서 피인쇄체로 전이할때 운상으로 되어 비산
하는 현상을 말하며 발생한 ミスト는 정전기에 의해서 당기게 되어 오염의 원인이
된다.
2.원인
인쇄기의 회전중에 잉크가 판의 Cell에서 피인쇄체로 전이할때 운상으로 되어 비산
하는 현상을 말하며 발생한 ミスト는 정전기에 의해서 당기게 되어 오염의 원인이
된다.
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Ⅰ.GUIDE ROLL에 의한 끌림 현상
1.현상
인쇄된 잉크가 Guide roll에 뜯겨 인쇄면
이 Pin hole 상태로 된다. 또 Guide roll에
부착한 잉크가 Film에 전이해서 오염을
발생시킨다.
2.원인
건조불량에 의한것으로 인쇄속도에 잉
크건조가 쫒아가지 못해 반전 Roll에 부
착한다.
중쇄에서 판심도가 깊다.
잉크 윤활성이 나쁘다. (점착성이 있다)
3.대책 및 해결법
인쇄속도를 낮춘다.
열량보다도 풍압을 강하게 한다.
속건성 용제를 사용한다.
판면과 Heater Box의 중간에 Blower을 설치한다.
반전 Roll의 회전을 좋게 한다.
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Ⅰ.백화(Blushing)
1.현상
인쇄면이 광택불량이나 불투명하게 되고 극도의 접착성 불량과 스크래치 불량이
발생한다.
2.원인
수지 Blushing이라고 하며, 전이된 잉크가 필름표면에서 건조할때, 혼합계의 용제
바란스가 무너져, 수지의 불용해, 석출, 백탁, 국부겔화 등이 생기는 것임.
물 브러싱이라고 하며, 전이된 잉크가 필름표면에서 건조할때, 용제의 기화열에
의해 잉크면이 극단적으로 냉각되어, 이 온도강하에 맞는 충분한 열의 공급이 없
으면 공기중의 습기가 물방울이 되어 잉크 도막에 혼입하여, 백탁, 겔화에 이르는
현상.
3.대책 및 해결법
올바르게 처방화된 전용의 희석용제를 이용한다. 그래도 해결되지 않는 경우는,
그자리에서의 처치는 곤란하므로, 잉크메이커와 상담한다.
용제의 기화열에 해당하는 이상의 열량을 건조단계에서 공급할것.
충분한 열량의 공급이 사정에 의해 곤란한 경우는, 증발잠열이 낮은 지건 용제를
이용하거나, 건조기의 풍량(풍속)을 가능한 억제한다. 또한 잉크 전이후 건조기에
들어갈때 까지의 거리가 너무 길면, 건조기로 부터 열의 공급을 받기전에 백화 하
게 되므로, 인쇄속도를 높여서 필름의 패스 시간을 단축하거나, 지건용 용제의 병
용에 의한 건조시간을 늘려, 미건조의 상태로 건조기안에 보낸다.
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Ⅰ.쵸킹(chalking,powdering)
1.현상
건조후의 잉크도막이 극도의 내마찰성 불량이 되고, 가벼운 마찰에 의해 잉크막
이 가루상태로 떨어지는 현상.
2.원인
외관은 잉크도막의 약화이고, 그라비아 인쇄에 있어서는 지나치게 희석되어 종이
에 인쇄한 경우의 침투, 또는 현저한 백화현상등으로 사고에 이를 수 있지만, 일
반적으로는 잉크 선택의 잘못과 오용등 단순 실수에 의한경우가 많다.
3.대책 및 해결법
백화(「백화」내용참조)현황이 아닐까를 확인한뒤, 적정점도로 인쇄를 한다. 그래도
트러블이 해소 되지않는 경우는, 잉크 선택의 잘못, 오용등의 가능성이 높으므로,
잉크메이커와 상담한다.
단순 실수를 방지하기 위해서는, 인쇄직후의 접착성의 간편시험(테이프 접착, 손톱
긁기 시험) 은 의미가 있다.
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Ⅰ.말림(Curling)
1.현상
인쇄중 또는 인쇄후, 필름이 안쪽 또는 바깥쪽에 컬링이 생기는 현상으로 제품으로
서 모양이 이상할뿐 아니라 다음 공정에 있어서 기계 작업적성을 손상시켜, 인쇄물
의 2차 가공도 곤란하게 한다.
2.원인
인쇄잉크 자체가 건조과정에서 수축하여 Curl에 이르는 예는 드물게 있지만 일반
적으로는 필름의 기본적인 성질, 예를 들면, 종이의 경우에는 수성잉크의 사용에
의해, 플라스틱 필름의 경우는 유기용제에 의해 팽윤과 흡습에 의한 팽장, 게다가
다중필름이면 그 중간의 불균형에 의해 발생 한다.
3.대책 및 해결법
인쇄잉크는 가능한 가소성이 있는 Flexible한 Vehicle 을 선택한다. 잔류용제가
많은 잉크 Type은 부적합하다. 또 종이에 대한 수성잉크의 사용은, Curl이나 주
름의 발생에 대해 숙명적인 관계에 있고, 제판방법 (가능한 얕은 판심에서 계조
를 재현시키 는등)에 의한 궁리, 개선이 필요하다.
Curling이 심한 경우는 적용잉크를 다시 선택할 필요가 있으므로, 잉크메이커와
상담한다.
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Ⅰ.크레터링(Cratering)
1.현상
도막건조후의 잉크면이나 오버코트·니스면에 미세한 분화구 상태의 돌기물이
발생하고, 도막면의 거칠기나 광택의 저하를 일으킨다.
2.원인
도포면이 건조초기단계에서 과잉 가열되고, 최초에 표층부만이 건조되고 다음에
하층부에 담겨있던 용제분이 突沸상태로 표층을 뚫고 분출하는 것.
열축합을 이용한 열경화형니스등에 발생하기 쉽다.
3.대책 및 해결법
급격한 열풍건조는 표층만의 건조를 촉진시키므로, 건조기는 저온 → 고온 → 저온
의 분포가 되는 아치형의 온도 구배가 되는 것이 바람직하다. 또 잉크나 니스에는
지건용제를 사용하고, 건조 속도를 억제하는 것이 좋다.
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Ⅰ.판면 Bleed(Ink pick off)
1.현상
전 유니트에서 인쇄된 잉크가, 다음의 유니트의 판면에서 재용해하고, 잉크의 적절
한 전이를 방해하거나, 잉크자체가 전 유니트의 잉크와 혼합되고, 점차 오염되어
간다.
2.원인
Bleed 내용 참조.
3.대책 및 해결법
Bleed 내용 참조.
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Ⅰ.접착불량(Lack of ink adhesion)
1.현상
어떤 이유로 잉크 본래의 접착력을 얻을수 없는 현상.
인쇄시에는 이상의 유무를 셀로판테이프 테스트로 간단하게 판정하는 것이 통례이
다.
2.원인
잉크의 오용 또는 다른 종류의 잉크 혼합.
인쇄용 필름의 영향
1) 처리도 불량.
2) 필름중의 첨가제에 의한 방해(가소제, 계면활성제,
활제등)
3) 필름자체의 흡윤성에 의한 것.
잉크의 백화나 Souring 에의한 것.
건조불량.
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Ⅰ.접착불량(Lack of ink adhesion)
3.대책 및 해결법
그라비아 잉크는, 특정 용도용으로 만들어진 것이 많으므로, 다른 목적으로 전용하거나, 다
른 종류의 잉크와 혼합은 피한다. 또오용을 막는 의미에서, 남은 잉크는 확실한 내용명, 날
짜 등을 기록하여 보관하고, 재사용에 대비한다.
코로나 방전처리 필름에서는, 그 처리도가 가장 중요하다. 정상처리가 되었는가, 경시에 의
한 처리도 저하는 없는가 등, Wetting 시험액으로 사전 판정한다.
필름에 포함되어 있는 이물질은 잉크의 접착을 방해하기도 한다. 미경험의 필름을 최초에
사용할때는 사전에 성질,특징등을 가능한 상세하게 조사하고 적정잉크를 선택한다. 인쇄단
계에서는 프리히터의 사용에 의해 표면에 석출한 이물질이 접착 저해 작용을 일으킬 수 있
다.
흡습성이 풍부한 비닐, 셀로판, 나이론등은 필름 및 인쇄물의 방습보관이 중요하고, 인쇄현
장 조건도 습도를 조정 하는것이 바람직하다.
「 Souring」 및 「백화」내용 참조.
건조기의 히터를 이용하여 가능한 열을 가한다.
유리용 잉크는 유리의 종류 및 건조로 온도,시간,유리세척 상태 등을 확인한다.
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Ⅰ.크레터링(Cratering)
1.현상
도막건조후의 잉크면이나 오버코트·니스면에 미세한 분화구 상태의 돌기물이
발생하고, 도막면의 거칠기나 광택의 저하를 일으킨다.
2.원인
도포면이 건조초기단계에서 과잉 가열되고, 최초에 표층부만이 건조되고 다음에
하층부에 담겨있던 용제분이 突沸상태로 표층을 뚫고 분출하는 것.
열축합을 이용한 열경화형니스등에 발생하기 쉽다.
3.대책 및 해결법
급격한 열풍건조는 표층만의 건조를 촉진시키므로, 건조기는 저온 → 고온 → 저온
의 분포가 되는 아치형의 온도 구배가 되는 것이 바람직하다. 또 잉크나 니스에는
지건용제를 사용하고, 건조 속도를 억제하는 것이 좋다.
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Ⅰ.반점
1.현상
인쇄면에 작은 반점 모양의 불명료한 모양이 나타나 인쇄 효과를 해친다.
2.원인
Souring 이 발생한 잉크의 사용이나, 용제에 의한 희석이 과도한 경우.
Impression 롤의 손상 또는 오물의 부착
정전기 장애에 의한것.
3.대책 및 해결법
새잉크의 보충 또는 교체, 및 적정점도의 유지.
Impression 롤의 평활성을 확인하고, 이상한 요철이 있는 경우는 연마 또는
교체를 한다.
「정전기장애」 항 참조.
잉크가 오래되고, 경시변화를 일으키고 있지 않은가, 또는 저온, 겔화등의 상
태 불량인 것을 사용하고 있지 않은가 확인한다.
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Ⅰ.오렌지 필(Orange peel)
1.현상
모트링과 유사한 현상으로, 주로 잉크끼리 겹치는 부분에 있어서, 귤껍질 또는 배의
표면과 비슷한 비늘 모양의 무늬가 형성되는 것으로, 특히 표쇄인쇄에 자주 나타난다.
2.원인
폴리아미드수지를 이용한 잉크타입에 대표되는 것으로, 용제에 의한 재용해성이 뛰어난 수
지타입의 잉크에 일어나기 쉬운 현상으로, 앞의 유니트에서 인쇄된 잉크막위에 다음의 유
니트에서 중첩인쇄될 경우, 두번째색의 잉크에 포함되는 용제에 의해서, 이미 건조된 첫번
째색의 잉크가 건조기에서 건조 고화 되기전에 재용해되어 계면에서 2색의 잉크가 석여,
대류를 발생시켜 독특한 모양이 형성되는 것이다. 잉크에 사용되고있는 수지의 재용해성과
전이후 건조 고화에 이르기 까지의 시간의 길이가 트러블을 발생시키는 최대의 원인이다.
또한, 단색에서도 이 현상이 생기는 경우는 「모트링」내용 참조.
3.대책 및 해결법
재용해에 의한 상층잉크와 하층잉크의 대류를 방지할 목적으로, 잉크 점도는 가능한 높
게 조정 사용하고 인쇄속도를 높여서 빨리 건조기 내에 보내거나 속건용제를 이용하여,
가능한 빨리 두번째색 잉크를 건조고화 시킬것. 그래도 문제가 해결되지 않으면 잉크 본
래의 성질에 기인하는 것이 많으므로, 잉크메이커와 상담한다.
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Ⅰ.핀홀(Pinholing)
1.현상
잉크가 필름에 전이한뒤, 전면이 젖지않고 일부 하지끼 상태를 띠고 외관상 잉크가
전이하지 않는 미세한 공백이 생긴다.
2.원인
필름의 결함 - 필름에 함유된 윤활제,계면활성제, 가소제등이 표면에 석출하여 정상
적인 잉크의 전이를 방해 한다.
잉크의 결함 - 점도가 지나치게 높거나 건조가 너무 빠르기 때문에 일부 망점 빠짐
이 생기는 경우. 게다가 잉크 처방상의 결함에 의한 바인다의 필름에 대한 Wetting
성 불량도 생각 할수 있다.
인압의 과소. 제판상의 결함.
잉크에 발생하는 미세한 거품이 셀을 덮어, 국부적으로 잉크의 전이를 방해한다.
3.대책 및 해결법
인쇄시에는 Pre heater 를 작동시켜, 필름을 가온해서 인쇄를 하거나, 그래도 해결이
되지 않을 경우는 필름메이커와 상담한다.
점도를 낮게하고, 지건용제를 병용한다. 심한 경우에는 잉크 결함의 가능성이 있으므
로, 잉크메이커와 상담한다.
인압을 강하게 한다. 제판상의 미스 에칭이 없는지 조사한다. 미스에칭의 경우라면,
Pin hole 의 부분에는 규칙성이 있다.
「발포」 항 참조
Trouble shooting guide
Ⅰ.색상변화
1.현상
인쇄중에 인쇄되고 있는 색상이 변화하고 있다.
2.원인
장 시간의 인쇄중일지라도 사용량이 적은 경우, 용제조성의 Balance가 무
너지기도 하고 공기중의 수분이 잉크중에 혼합되어 Souring현상으로 정규
의 색상이 변한다.
3.대책 및 해결법
인쇄한 색상의 교정은 점도, 인쇄속도를 원인쇄 때와 같은 조건으로 해서 행
한다.
잉크 점도를 일정하게 유지한다.
Doctor를 교체할때는 색상 Check를 한다.
추가 잉크의 조색은 인쇄중의 점도에 맞추어 조색한다.
소재를 교체할때는 반드시 색상 확인을 할것. 이것을 하지 않기 때문에 큰
문제가 된 예도 많이 있다.