Transcript TPS 현장벤치마킹 및 실습

21C 초우량 기업의 현장개선과 고부가가치 생산혁신을 위한 변화 혁신
도
전
창
조
2008년 3월
주관:
1
Agenda
1.
연수 취지 및 목적
2.
연수 추진 Flow
3.
연수 POINT
4.
연수 운영 방안
5.
연수 프로그램 주요 내용
나고야지역
6.
방문업체 프로필
7.
연수 비용 안내 및 담당자 연락
8.
연수 비용 상세 내역서
1. 연수 취지 및 목적
본 연수는 생산혁신의 주체가 되는 관련 임직원에게 생산혁신의 필연성을 인식시키고, “현장경쟁력강화”
와 “ 고부가가치 기업문화” 을 확립하기 위하여”,
첫째
일본 최강의 생산시스템인 TPS 현황 및 현지 우수기업 TPS 사례을 통해 각 담당부서와
현지실무자를 대상으로 모랄 및 생산혁신의 필요성을 부각시키며
둘째
현지 『TPS 현장벤치마킹 및 실습』을 통하여 자사의 현장상황을 인식함은 물론, 경쟁력 강화을
고취시켜, 자사 생산환경에 맞는 “생산혁신 전략”을 수립하고
셋째
관련 현지 인프라체험을 통한 『글로벌 국제화 마인드』등의 글로벌 체험을 통해
저 성장 하에서도 끊임없이 이익을 추구하는 귀사의 생산혁신, 고효율성 기업경쟁력 확보에 그 목적이 있습니다.
벤치마킹 포인트
- TPS가 어떻게 도요타 자동차를 세계최고의 기업으로 만들 수 있었는지, TPS의 철학을 이해하고, TPS
의 진정한 의미를 파악함으로써 우리의 현실에 접목할 수 있는 토대를 마련한다.
- TPS를 일본내에서도 가장 훌륭히 소화하여, 현장에 실천하고 있는 현장에서 그들의 작업현장을 관찰
·체험하고, 부품생산에서부터 완성 조립까지의 일관된 생산시스템을 통한 현장혁신의 노하우를 배운다.
- 본 연수를 통해 자사에 대한 자긍싱과 애사심을 가진 핵심 경영인으로서, 초일류기업을 이루고자 하는
방안과, 생산혁신과 고부가치 창출 기업문화를 이루는 혁신의 선구자가 된다.
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2. 연수 추진 Flow
1) 단계별 실시 내용
사 ◎ Orientation 및 사전교육(필요시)
전 ◎ 테마선정 및 등록
준 ◎ 관련자료 준비(교재 및 연수책자)
비
연 ◎ 도요타출신의TPS 세미나 및 특강
수 ◎ 우수 TPS 현장 벤치마킹 및 실습,
실 현지관련 인프라 체험
시 ◎ 현지 워크숍 및 Action Plan작성
사 ◎ 개선안 재 검토 및 현장적용
후
◎ 효과를 계량·계수치로 정리
관
리 ◎ 최종 연수 결과 보고서 제출
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3. 연수 Point-1
1) 계층별 연수 POINT
일선담당자
관리 감독자
• 의식개혁
• Moral
• 강한 현장 만들기
• 변화혁신 및 합리화에
Follow
Up
대한 재인식과 역할
• 생산기술력 과
간이자동화
• 품질 중요성 인식
끈기를
현장을 알고
- 낭비제거
눈으로
보는
- 개선제안
갖고
관리가
- 정리정돈
철저히
가능한
- 현장관리
낭비를
현장
제거
으로
낭비를 발견하면
- 설비관리
• 생산기술과 합리화기술
- 물류
- LCA(Low Cost Auto)
- Fool Proof
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3. 연수 Point-2
2) 내용별 연수 POINT
현 장
기업
의 식
• 완벽한 현장개선시스템
• 정해진 Rule 지키기
• 현장 지원 체제
• 철저한 낭비 배제의식
• 춤추는 생산현장
• 돈이 벌리는 개선과 원가의식
• 안돈, 눈으로 보는 관리
• 전 사원의 개선 MAN화
• One touch 준비교체
• 현장을 중시하는 경영자
• 돈이 들어가지 않는 개선
• 관리·감독자의 솔선 수범
• 최신의 5S 현장
• 의욕과 자신감이 넘치는 현장
• 라인에서 품질만들기
• 체질화된 개선
체질변화와
혁신주도
자신감
즉 실천
(Fool Proof)
• 신생산방식(JIT)의 연구
의식변화
• 치·공구 제작은 내 손으로
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4. 연수 운영 방안-1
1) 운 영 방 법
(1) 실사례 중심 코디네이터
- 생생한 실 사례 중심 교육
- 수년간 TPS을 현장에서 추진한 강사로부터 도요타 생산시스템의
모든 것을 단계별로 습득
(2) 현장관찰
- 현지 TPS 우수기업 실천 현장의 철저한 분석으로 자사와의
장·단점 비교를 통한 벤치마킹
- 개선 노하우를 습득하여 바로 실천할 수 있는 행동력 배양
- 현지작업자의 현장작업 및 분위기를 직접 체험
- 개선활동과 개선의 효과에 대한 자신감에 넘친 현장을 목격하여
즉실천 글로벌 마인드 습득
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5. 일본 연수 주요 내용 (4박 5일)/ 일본 ( 나고야 지역 )
일정
1일차
부산/
나고야
5/12
(월)
시
간
-12:30
14:30-16:00
17:00-18:30
19:00-21:00
21:00
08:0009:00~12:00
2일차
나고야
(화)
14:00-16:00
19:00-
3일차
나고야
(수)
08:0009:30~12:00
14:00-16:00
19:00-
4일차
나고야
(목)
5일차
나고야/
부산
(금)
08:0009:30~12:00
13:30-17:00
18:00
08:0009:00-14:00
16:20-17:15
18:00-
주요내용
비고
▣ 집합: 김해공항 국제선 1층
▣ 출국 : 부산→나고야 ( KE 753 14:30- 16:00)
▣ 시내 이동 / ▣ 호텔 체크인/ 석식
▣ TPS 모랄훈련 및 연수 오리엔테이션
- TPS의 정신 및 즉실천을 위한 모랄훈련
▣ 이후 자율활동
▣ 기상,조식, 이동
▣ TPS 특강 및 TPS 현지 실습: 도요타 출신 컨설턴트
- TPS 철학 및 개선 - 7대낭비/ 도요타류 낭비개선 진행 방법
- 개선을 위한 실습/ 게임/ 체험
▣ 기업방문 1) TOYOTA자동차 본사 공장 : JIT 및 인변 자동화 현황
- 기업개요/ 현장견학/ 회관견학 등
◆ 석식/ 일일 연수 품평회
▣ 기상,조식, 이동
▣ 기업방문 2) MIRAI 공업 OR 三菱(미쯔비시) 전기
- 개요 / 개선 사례/ 현장견학/ 질의응답
▣ 기업방문 3) MAKITA㈜ 오카자키공장
- 개요 / 생산혁신 사례/ 현장견학/ 질의응답
◆ 석식/ 일일 연수 품평회
▣ 기상,조식, 이동
▣ 기업방문 4) NBK(나베야 바이테크) : 일관생산체제하 현장개선
- 개요 / 개선 사례/ 현장견학/ 질의응답
▣ 현지 문화시찰: 아쯔다 신궁, 오아시스 21등
▣ 문화체험1) 일본 전통 온천 체험 및 연수 종합평가회/
- 일본전통만찬/ 온천/ 이문화 체험
▣ 기상,조식,이동:
▣ 문화체험 2)도요타산업기술관/ 나고야성 등
▣ 귀국:나고야-> 부산(KE 17:00-18:40)
▣ 공항도착후 자율 해산
* 상기 일정은 현지 및 기업의 사정에 따라 일부 변경될수가 있습니다.
* TPS 특강
* 실습/게임
* TPS 우수기업
현장방문
* 자사와의 차
이점 분석 및
연수 평가회
* 현지 문화시찰
* 현지 필드트레
이닝
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6. TPS 개선 세미나 및 실습 개요
@ 강사: 도요타 자동차 OB 출신 전문 컨설턴트
@ 테마: JIT개선게임으로 도요타류 낭비제거 실습 - 제조현장의 JIT라인 개선
■의의
토요타 생산방식에 있어서의 개선툴인 표준3표라고 불리우는 개선TOOL을 사
용하여, Tact생산이 가능한 라인화 개선과 작업개선이 행해지고 있다. 본 세미
나및 실습은, 종래 형태의 공정별 담당 생산 라인을 표준 3표에 따라 JIT라인화
개선게임,실습을 통해서 JIT라인에서의 개선의 본질을 이해하고 심화한다.
■내용
- 표준 3표에 따른 라인만들기의 진행방법
- 표준작업 / 시간계측
- 종래형 생산(공정별 담당 생산)의 게임. 실습
- 모의 실습을 통해 공정별 담당 개정형의 생산을 실시하고 표준작성
- JIT라인 개선 게임 및 실습(7대 낭비의 관점에서 낭비의 발견)
- 표준 3표에 따른 개선의 실시( 실습)
- 총정리 : 각 생산방식의 차이 / 총정리
■ 실습 형태
- 팀별 모형 라인 이용/
- 모형 라인에서의 실제 낭비 발견/ 낭비제거/ 개선방법 실습
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6. 실습 흐름 개요
제조현장에서 문제점 파악
- 제조현장에서는 많은 종류의 작업이 매일, 많은 사람에 의해 행해진다
- 우선은 현장의 일반라인형태의 보도모형라인에서 문제점을 하나씩 하나씩 파악하는 것이 중요.
문제의 진짜 원인 발견
- 리드 타임의 길고 재고가 쌓인다.
- 계획생산이 잘되지 않는 진짜 원인을 전체적인 시점에서 분석한다- 모델 라인을 통하여
문제를 해결하기 위한 4단계 실습
1)
2)
3)
4)
1)표준작업 3표에 의한 개선
- 낭비의 별견/ 개선
- 개선보드판 이용
2) 라인흐름에 의한 제고 삭감 방법
- 모형 라인에 의한 분석
3) 소롯토생산 전개
- 물건만들기 로롯토 분류 및 배치
- 모형 보도이용
4) 후공인수방법 전개
- 라인표에 의한 후공정인수로 낭비/ 개선
방법
- 모형 라인 및 개선 보드
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6-1. 일본 방문 예정 업체 profile
◎ TOYOTA 자동차(株)
▶ 設立年度 : 1937
▶ 賣出額 : 06年 ￥23조 510億
▶ 稅前利益 : 06 年 ￥ 2조엔
▶ 從業員數 : 4만 4천명
▶ 主要生産品 :
자동차완성
자동차,
자동차 부품
特徵
長點
@ 일본의 장기 경제 침체 속에서도 일본 최초로 이익 1조엔(약
10 조)를 돌파한 기업
@ 다각적인 경영합리화를 통한 내실경영
@ TPS 기법을 탄생시킨 회사
@ “마른 수건도 다시 짠다”는 슬로건 아래 낭비의 제거에 초점을
둔 혁신활동
- 세계최고의
현장을 최고가 되기 위한 시선으로 “지난 10년 동안 일본기업중의 1~2위를 놓친 적이 없는 회사”
“ 무차입 경영” “ 2조엔 규모의 현금 단기유가증권 보유”
- 세계적으로 보편화된 생산 시스템인 TPS 개발 업체
- 꾸준한 혁신을 통한 매출의 증가와 이익 규모증가
- ‘ 위기 조장형 경영’ (아무리 경영상태가 좋은 시기라도 TOP에
서 말단까지 팽팽한 긴장감을 가지고 생활) 을 통한 노사의 화합
<도요다 자동차의 3년간 판매 및 매출 현황>
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6-2. 일본 방문 예정 업체 profile
◎ 三菱(미쯔비시)電機 나고야 제작소
▶ 設立年度 : 1904年
▶ 위치:아이지현 나고야
▶ 資本金 : 1,758億円
▶ 從業員數 :97,412人중 나고야 제작소 1,200명
▶ 主要사업 내용 : 総合電機、総合電器메이커로서 나고야 제작소는
- 1) FA 관련제조, 2)소형/ 중형 모터、3)방전기, 전극기등 등의 최첨단 공장
長
點
 三菱電機 名古屋製作所는 e-F@ctory(R)화 공장을 가공. 생산성향상과 가동율향상등을 실제 검증・
구축・개선을 실시하고 있는 공장으로 유명
 e-F@ctory의 도입으로 동공장은 설비가동율 1.9배, 가공시간 60% 단축 공기 40%단축이라는
획기적인 성과를 달성하였다.
e-F@ctory공장이란、정보를「상세하게」「리얼타임」으로 관리, 활용하는 시스템으로, 생산현장과
정보시스템을 직결하여,「보이는 공장」을 실현, JIT시스템의 혁심이 되고 있다.
 당공장은 리얼타임관리/ 상세한 데이트에 의한 현장관리/소롯토 생산/ 성인화/자동화/ JIT활동/
표준화작업등으로 미쯔비시 전기 그룹의 미래형 공장으로 혁신활동을 추진.
주요 연수 포인트
- 일본 종합 전기 메이커로서 e-F@ctory를 통한 불량제로/ 재고제로의 현장
- 실제 라인 작업에 있어서 품질관리 및 JIT시스템의 실제
- 진화된 TPS인 JIT의 최신 사례
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6-3. 일본 방문 예정 업체 profile
◎ (株) MAKITA 오카쟈키 공장
▶ 設立年度 : 1958
▶ 자본금 : 246억엔
▶ 從業員數 : 2,852名（男 2,265名、女 587名）:오카자키공장: 100명
▶ 주요 사업 :
電動工具、木工機械、空気動工具、家庭用・園芸用機器等의 製造・販売
주요 특징
◆품질중시의 생산시스템을 특징으로 신뢰를 구축.생산기술부란 개발부분이 제품의 기능과 품질을
높은 레벨로 유지하면서,얼마나 소인수로 값싸고, 빠르고, 안전하게 만들것인가를 생각하면서, 시류에
대응한 생산시스템의 구축、생산설비의 개발을 행하는 부분입니다. 마키타는 전동공구의 심장부에
해당하는 모터의 제품、部品加工、製品組立 、포장、出荷에 이르기까지 일관생산체제를 확립하고 있다.
◆ 그 중에 제품생산 시스템을 능숙하게 하기 위하여 도전을 계속 、1990년 11월 영국 규격표준을
획득하고 있다. 또한 국내뿐만이 아니고 해외 6개국이 현지공장의 지원체제를 확립 그 뛰어난 기술력은
.
해외에서 유명
◆마키타의 충전식 드라이바들리얼「６２１３Ｄ」가 ＮＡＳＡ（米国航空宇宙局）의 국제 우주
스테이션 건설에서 활약할수 있게 되었다. 특주품이 아닌 전동공구가 우주공간에서 작업용으로
채용된것은, 처음있는 일이다.
( 주요 연수 포인트)
◆ 협조적 노사관계로 무분규/ 공동체적 사업장의 노사협의의 사업장 현황
◆ 다양한 CELL생산방식(1인셀/2인셀/다인셀)을 통한 획기적인 품질혁신 및 생산효율화 달성
◆ JIT 구현으로 도요타 벤드사도 벤치마킹을 오는 공장으로 유명
◆ 작업자 레벨에 맞춘 LCA구현 및 가라큐리 개선 사례
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6-4. 일본 방문 예정 업체 profile
◎ 未來(MIRAI)工業
▶ 設立年度 : 1965
▶ 자본금 : 70억엔
▶ 매출액 : 236억엔
▶ 從業員數 : 786명
▶ 주요 사업 : 전기설비 자재, 급배수설비 및 가스 설비 자재의 제조 판매
주요 특징
◆품질중시의 생산시스템을 특징으로 신뢰를 구축. 생산기술부란 개발부분이 제품의 기능과 품질을
높은 레벨로 유지하면서,얼마나 소인수로 값싸고, 빠르고, 안전하게 만들것인가를 생각하면서, 시류에
대응한 생산시스템의 구축、생산설비의 개발을 행하는 부분.
◆ 다품종 소량생산체제 대응은 물론, 즉시 필요한 제품 및 부품을 가장 빠른시간내에 제조 공급할수
있는 시스템을 구축.
◆ 전사적으로 매월 우수개선작품 전시회를 실시, 매월 새로운 제품의 컨셉과 개선에 대한 마인드를
높이고 있다.
◆ 2007년 2월 ‘품질 보증 위원회’설치를 통해 품질보증체제 정립
◆ HACCP 과 ISO9001 도입을 통한 품질 보증체제 지원
◆ 전사업장이 철저한 현장 5S/TPM으로 유명
( 연수포인트)
•감성경영의 저자로 한국에 알려진 당회사 대표의 고객중심/ 종업원 중심의 감동적인 경영철학강의
•세계에서 가장 휴가일이 많으면서 20년간 흑자 경영을 지속해온 종업원 자율 업적제도현황
•품질 제일 경영/ 고객만족 제품 만들기의 원점
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6-4. 일본 방문 예정 업체 profile
◎ NABEYA BAITEC (NBK)
▶住
所 : 岐阜県関市倉知向山
▶ 設 立 年度 : 1940年
▶ 資 本 金 : 161백만円
▶ 從 業 員 數 : 240명
▶ 主要生産品
핸들, 레바, 특수레지, 카프린다등, 각종기계요소의 제조, 개발,판매
長點
 하나의 물건을 만듬에도 최선을 다하는 당사는 머신/ 엘레멘쯔/웰스프린구 등 모든 기계는 부품으로 구성,
그러한 부품을 확실하게 완성도를 높이기 위해「製品育成」이라는 물건만들기에 고성능, 고정도를 추구.
 당사의 제품은 약 2만종류에 미친다. 1950年、일본에서 처음으로 V프리를 메이커 표준으로 시리즈화
한 당사는 그후 일본 산업의 제품구성의 표준으로 성장하고 있다.
 당사의 제품은 2003년 통상산업성 굳디지인상을 수상, 해외에서도 모노 쯔꾸리의 TOP기업으로 독일의
IE상을 수상한바 있다.
「業界의 TOP쉐어」「No.1 다양한 물건 갖추기」「信頼 브랜드 NBK」로 사람과 기계 기계와 기계의
커뮤니케이션을 향상시키고 있다.
중점 연수 내용
-
자사제품 설비부분의 자체 제작 및 설계 노하우
-
설비부분에서, 재료-> 판매까지의 일관생판시스템하에서의 혁신 노하우
- 각 공정별 기능강화를 위한 레이아웃 사례
-
불량 제로를 위한 Fool Proof 시스템 운영 사례
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