Transcript JIT(Just In Time)生産方式

JIT(Just In Time)生産方式
JITとは？
生産管理の事典（日本）
「必要なものを、必要なときに、必要な量だけつくり、
お客様に届ける」生産経営の哲学
 経営科学OR用語大辞典（アメリカ）

Encyclopedia of Operations Research and Management Science
必要なときにタイミングよく作業を行うことにより、生
産過程におけるムダ（付加価値を生まない活動）を
なくすことに着眼した生産方法の哲学
生産活動における5つの障害





負荷変動
品種切り替え
品質不良
設備故障
人の惰性
在庫によりこれらの問題が隠されている
在庫は諸悪の根源
在庫水準
問題
問題の顕在化
在庫水準
JIT（TPS)の問題解決手法

人を育てる



いい物を作る






多能工とU字型ライン
小集団活動（改善、Learning organization)
標準化
自働化
不良品ゼロ（foolproof)
源流管理
TQM
安く作る


目標原価(Target costing)
改善原価（Kaizen Costing)

必要なときに作る（ものの流れを最適化する）





かんばん方式
平準化
系列化（部品企業、販社）
完全注文生産をめざす
製造体力を強化する（Break through型改善)



ゼロセットアップと段取り技術
ゼロ故障
アンドン（行灯）
多能工とU字ライン

分業の問題点




他人の分野はよく分からない（専用機同様）
変化への対応（部門間調整など）が困難
生産量変動への資源調整が困難
解決策

多能工の養成



歩き回る配置換え
複数作業持ち
U字ラインによる生産量変動への対応

不確実性の原理



需要は変化する
欠勤の存在（病気など各種理由）
人員再配置で変化に対応


多能工の必要性
U字ライン
歩く距離最短
 不連続工程への配置

X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
XX
X
XX
X
XX
X
XX
小集団活動

最終組立ての問題

評価基準：量と質
 量：計画に対する完成度合い
 質：良品率
組立工と技術者
 古いフォード方式：組立工→職長→技術者
 トヨタ：やる気を出せるために班長に権限委譲し，改善策の研究を
命ずる(大野)→QCサークル

小集団活動と作業の標準化





品質管理の問題
設備保全の問題
作業効率の問題
小集団活動とコンセンサス

変化へのコンセンサスの重要性

モチベーションと自己啓発（教育）
不良品ゼロ

２つの方法

最終ラインでの全数検査





最終製品の解体・修理費用
不良品置き場
良品部品の不良化
不良工程の放置
各工程での全数検査





「品質は工程で作りこむ」思想
自動化による品質の均一化
アンドンによる不良品防止（システム誤差）
フルプルーフによるポカミス防止（不確実性誤差）
製造システムの体力強化
源流管理とTQM

源流の不良ほど損失が大きい
製版サイクル
製品設計
源流
工程設計
試作
量産
検査
販売
かんばん（看板）管理

仕組み

かんばんの種類
仕掛けかんばん
 引き取りかんばん




定量引取り：一定量かんばんが纏れば引き取りにいく方法
定時引取り：定期的に引き取りに行く方法
外注かんばん
かんばんと部品の動き

看板枚数の計算（外注の場合）
基本は定期発注方式
 N=［(D(CT+LT)+SS)/M]
ただし
 N:かんばん枚数
 D:部品の1日需要量
 CT：発注間隔
 LT:発注から納入までのリードタイム
 SS:安全在庫
 M:収容箱の容量
仕入先持分
かんばん
D(CL+LT)+SS
在
庫
水
準
SS
CT
LT
CT
時間
かんばんサイクル

a,b,cによるサイクル表記



a日間にb回納入し、（納入頻度）
ｃ回目の納入時に今回の引き取りかんばん数納
入する（回転周期） （リードタイムを回数で示す）
かんばんサイクル表記 ⇒ a-b-c
かんばん枚数と在庫水準

かんばん枚数
CT=期間(a)/回転回数(b)
LT=CT×回転周期数(c)
N=(D(CT+LT)+SS)/M
=(D(a/b+ac/b)+SS)/M
=aD(c+1)/bM+SS/M
=Nk+Ns
（回転枚数＋安全枚数）
計算例
週3回転、3回転目に入荷
毎日需要＝100
安全在庫＝50
かんばん容量＝5０
⇒a=6,b=3,c=3
入荷周期CT＝2
リードタイムLT＝2×3=6
かんばん枚数＝(100×8+50)/50=17
安全枚数＝50/50=1
回転枚数＝17-1=16
系列

外注部品の品質問題



R&D投資
設備投資
安定的JIT供給の問題

系列会社作り





(見えざる手でも，見える手でもない)，長期関係
内制率：フォード，GM：70%，ベンツ：30%，
トヨタ：会社間の組織関係より，コスト低減と品質の向上のた
めの協力を重視（QCD)
資本参加(20%前後)
インセンティブと情報共有


設計に参加する企業群
製造だけ請け負う企業群
平準化生産

単品種大量生産


多品種少量生産


フォード生産方式
ＧＭ生産方式
1個流し生産


トヨタ生産方式
平準化生産



成品在庫問題
部品生産量問題
工場規模と稼働率問題
例
需要：Ａ＝２００／１ヶ月、Ｂ＝６００／１ヶ月
部品構成：Ａ（ｘ＝５、ｙ＝１） Ｂ（ｘ＝１、ｙ＝５）
工場１
成品Ａ，Ｂ
工場２
工場３
部品ｘ
部品ｙ
平準化生産しない場合の製品在庫
第１週
２００
Ａ
第２週
２００
Ｂ
第３週
２００
Ｂ
第４週
２００
Ｂ
２００
１５０
125
１００
５０
７５０
450
１５０
３５０
５５０
Ｂ
平準化生産する場合の製品在庫
第１週 第２週 第３週 第４周
５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
５０
５０
５０
５０
１５０
１５０
１５０
１５０
１５０
平準化生産しない場合の部品生産量
第１週
第２週
第３週
２００
Ａ
２００
Ｂ
２００
Ｂ
２００
２００
第４周
２００
Ｂ
ｘ
１０００
２００
Ｙ
１０００
２００
Ｙ
Ｙ
１０００ １０００
平準化生産する場合の部品生産量
第１週 第２週 第３週 第４周
Ｂ
１５０
Ａ５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
Ｂ
１５０
Ａ５０
ｘ
４００
ｘ
４００
ｘ
４００
ｘ
４００
ｙ
８００
ｙ
８００
ｙ
８００
ｙ
８００
平準化生産例
1日の必要
成品生産量
A:2個
B:5個
C:3個
必要部品個数
x y z u
1 1 0 1
0 1 1 0
1 0 1 1
投入順序：
１） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ
２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ
どっちが良いか？
Ｑ
Ｑ
２
Ｑ
Ｑ
２
Ｑ
４
生産在庫量比較
１）
２）
１） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ
２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ
部品供給量比較
１） ＡＡＢＢＢＢＢＣＣＣ
２） ＢＣＡＢＢＣＢＡＣＢ
１）
理想的スピード
x: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10
y: 1,1,1,1,1,1,1,0,0,0 7/10
z: 0,0,1,1,1,1,1,1,1,1 8/10
u: 1,1,0,0,0,0,0,1,1,1 5/10
２）
x: 0,1,1,0,0,1,0,1,1,0
y: 1,0,1,1,1,0,1,1,0,1
z: 1,1,0,1,1,1,1,0,1,1
u: 0,1,1,0,0,1,0,1,1,0
理想的な状態：各部品供給のスピード
はそれぞれ一定である状態。
目標追跡法
目標からのずれ（乖離値）を最小にする手法
M
t
Dt   (t  mj   x kj )2
i
j 1
k 1
Dt ｔ番目に製品iを投入した場合の平準化
i
目標からのずれ
x kj 部品ｊのｋ番目の投入量
mj 部品ｊの毎回平均投入量
M
部品の数
t  mj 目標値
t
 x kj 実績値
k 1
N
t 期に投入する製品＝{ i｜ min Dt }
i
i 1
目標追跡法のアルゴリズム

ステップ１：初期化

ステップ２：

目標からの乖離値計算

目標値ー実績値

ステップ３：投入製品の決定

ステップ４：終了判定（空集合）

ステップ５：実績値更新
例題
必要部品個数
生産量
A: 5個
B:12個
C: 3個
x
1
0
1
必要部品総数 ８
y
1
1
1
z
0
1
1
u
1
0
1
２０ １５ ８
１ 初期化
製品集合作成
（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）
或いは、
（11111222222222222333）
必要部品個数
生産量
A: 5個
B:12個
C: 3個
x
1
0
1
必要部品総数 ８
平均投入量計算
m1=0.4, m2=1.0, m3=0.75, m4= 0.4
２ 目標からの乖離値計算
D1 
1
y
1
1
1
z
0
1
1
２０ １５ ８
(1 0.4  1) 2  (11.0  1) 2  (1 0.75  0) 2  (1 0.4  1) 2  1.13
D1  0.62
2
D1  0.88
3
u
1
0
1
３ 投入製品決定 Ｂ、或いは２
製品集合更新
（AAAAABBBBBBBBBBBBCCC）
４ 終了判定
５ 実績値更新（今期までの累積）
（x,y,z,u)=(0,1,1,0)
期
1
2
3
4
5
・
・
・
・
・
18
19
20
乖離値
投入製品
Ｄ１ Ｄ２ Ｄ３
1.13 0.62 0.88
0.57 1.24 0.57
1.59 0.38 1.16
1.15 0.85 0.57
1.60 0.25 1.45
実績値
x, y, x, u
B
0, 1, 1, 0
A
1, 2, 1, 1
B
1, 3, 2, 1
C
2, 4, 3, 2
B
2, 5, 4, 2
1.24 0.57 --0.62 1.13 ----- 0.00 ---
B
A
B
7,18,14,7
8,19,14,8
8,20,15,8
俊敏な生産と平準化



市場の変化に素早く対応
顧客を統計的平均値とするか，個とするか？
トヨタの注文生産方式






月間販売予測と生産計画
確定注文から2週間で車を渡す
平準化および投入順序
製品在庫ゼロ
平準化＋同期化により部品在庫も最小にする
モデルチェンジの時の無駄を最小限にする
平準化と同期化


平準化は同期化の前提
同期化のメリット






欠品最小
部品在庫最小
無駄最小
シンプルな工程管理など
看板方式による微調整
変動が大きい場合の同期化



管理の手間が増える
リズムの変化への適応
低い生産効率など
ゼロセットアップと段取り技術

ゼロセットアップ



付加価値を生まない時間削除
固定費用の問題
金型交換時間

海外：




A型フォードから車体全部を鋼板で造るようになった
技術：プレスによる打ちぬき．
規模の経済性．年間100万個生産．
日本：



同じものを100万個生産しても売れない
専用設備を何十台も購入する費用がない
汎用機使用，金型交換技術を研究．50年代すでに3分．
ゼロ故障
ノルマ（生産量）を優先するシステムの問題点

品質が悪くても組み付ける
→最後の修理にまわせばよい

品質問題
（１）偏り（システムエラー） → ライン能力強化
（２）バラツキ（不確実性） → 自動化など

ラインを止める権限は上級職長にしかない．

問題解決方法

欧米では都度技術者により解決(分業)

トヨタ

作業者が解決する

ラインを止める権限を与える

5つのなぜを問いで，問題の原因を究明し，再発防
止策を徹底させる（生産ラインの体力アップ）

協力体制作り

スペースやレイアウトの工夫し，３M改善
アンドン（行灯）


目に見える管理の重要性
自動化の問題点

人偏の自動化、すなわち自働化の必要性
コスト管理

JITのコストダウン活動




トップダウン＋ボトムアップ
トップダウン：方針展開
ボトムアップ：小集団活動（改善）
コストダウン＝利益アップ

作りすぎの無駄

多すぎる人、過剰な設備、過剰な在庫 → コスト増
コスト削減の改善活動

改善活動の対象

プル方式計画費用削減、在庫費用削減




適切な機械レイアウト



生産の平準化→稼働率アップ
段取り時間の短縮→多品種生産と規模の経済
作業の標準化→労務費削減
多能工→人件費削減
サプライヤーの選別
TQCと自働化




不良品削減 → 手直し費用削減 → 直接労務費の削減
スクラップの削減→直接材料費、人件費の削減
検査費の削減→間接費の削減
暖簾（信用とブランド）→機会コスト削減