Transcript Slide 1
TEŠKI METALI BAKAR Bakar se dobija iz sulfidnih ruda halkopirita CuFeS2 i halkozina Cu2S. Proces proizvodnje bakra odvija se u nekoliko faza. Prva faza sastoji se u delimičnom prženju rude uz dodatak topitelja (kvarcni pesak) da bi se dobio poluproizvod bakremac sa 30-45%Cu u obliku Cu2S. Druga faza obuhvata preradu bakrenca u plamenoj peći oksidaciono-redukcionim postupkom da bi se dobio crni bakar sa 90%Cu, ili preradu bakrenca u konvertoru za bakar gde se oksidacionoreakcionim postupkom dobija sirovi (bubuljičasti) bakar sa 96%Cu. Poslednja faza je rafinacija sirovog bakra u plamenoj peći, ili elektrolitičkim postupkom. Prema JUS-u razlikuju se dve vrste bakra u zavisnosti od načina rafinacije: Topionički bakar (99,0-99,75%Cu); i Elektrolitički bakar (99,9%Cu). Cu+H2SO4 Slika II-1. Elektroliza bakra: 1) katoda; 2) anoda od sirovog bakra; 3) elektrolit; desno: detalj anode CINK Najvažnija ruda cinka je sfalerit ZnS. Smitsonit ZnCO3 je od mnogo manjeg značaja. Iz ovih ruda cink se dobija pirometalalurškim i hidrometalurškim postupkom. Ovako dobijeni sirovi cink se rafiniše. Pri pirometalurškom dobijanju cinka najpre se sulfidna ruda oksidacionim prženjem prevede u ZnO, koji se zatim redukuje ugljenikom u zatvorenim sudovima. S obzirom da je tačka ključanja cinka oko 900 0 a redukcija cink oksida nastupa preko 10000C, cink se dobija u obliku pare. Zbog toga se proces mora obavljati u keramički zatvorenim sudovima bez prisustva vazduha, tzv. retortama, u kojma se pare ohlade (kondezuju) u rastopljeni cink, a delom pretvore u cinkov prah. Dobijeni sirovi cink se rafiniše pretapanjem. U novije vreme uvedene su jamaste peći za zajedničko dobijanje olova i cinka (ISC postupak). OLOVO Olovo se dobija iz njegove najvažnije rude galenita PbS oksidacionoredukcionim ili oksidaciono-reakcionim postupkom, nakon čega se proizvod uvek rafiniše. Ruda cerusit PbCO3 je od manje važnosti za dobijanje olova. Po oksidaciono-redukcionom postupku, podesnom za bogate rude i koncentrate, galenit se prvo prženjem prevede u oksid. Nastali oksid olova uz dodatak koksa i topitelja (krečnjak, pesak, gvozdena ruda) prerađuje se indirektnom i direktnom redukcijom u metalno olovo u jamastim pećima. U novije vreme uvedene su jamaste peći za zajedničko dobijanje olova i cinka (ISC postupak). Slika II-1. Jamasta peć za zajedničko dobijanje olova i cinka (ISC postupak): 1) peć; 2) sirovina i koks; 3) kondenzator za cink; 4) separator olova i cinka; 5) zagrejani vazduh; 6) troska; 7) crpka za tečno olovo; 8) kanal za gasove (na prečišćavanje) LAKI METALI Laki metali obuhvataju uglavnom aluminijum, magnezijum i berilijum. Odlikuju se gustinom manjom od 2,7g/cm3. ALUMINIJUM Najvažnija sirovina za dobijanje aluminijuma je boksit, koji se sastoji od mešavine hidroksida aluminijuma (Al2O3 . H2O ili Al2O3 .3H2O) sa primesama silicijum dioksida, gvožđe oksida, titan oksida itd. U tehničkoj praksi obično se razlikuje crveni boksit sa malo silicijum dioksida (1÷5%SiO2 i 20-25%Fe2O3) i beli boksit sa mnogo silicijum dioksida (do 25%SiO2 i 5%Fe2O3). Tehnička vrednost boksita je tim veća što sadrži manje silicijim oksida i titan oksida. Dobijanje aluminijuma po Bajerovom postupku izvodi se u dve faze: 1. Izolovanje čistog, suvog aluminijum oksida, tzv. glinice, i 2. Elektrolitička redukcija glinice u metalni aluminijum. Al2O3 . H2O + 2NaOH = Na2O . Al2O3 + 2H2O Na2O . Al2O3 + 3H2O + Al2O3 = 2Al2O3 . H2O + 2NaOH ELEKTROLITIČKA REDUKCIJA GLINICE Elektrolitička redukcija glinice vrši se u elektrolitičkim ćelijama, tzv. pećima za aluminijum. Peć ima dno od ugljenih blokova koji služe kao katoda, a anoda je od petrol koksa. Ćelije rade s niskim naponom jednosmerne struje od 5-6V i jačinom od 30.000-40.000A. U ćelijama se stalno nalazi rastopljen mineral kriolit, kome se dodaje samo do 20% glinice, s obzirom da se mešavina glinice i kriolita topi na 900-9500C, a čista glinica tek na 20500C. Proces elektrolitičke redukcije može se prikazati jednačinom: Al2O3 + 3C = 2Al + 3CO [ II-1 ] 80% kriolita+20%Al2O3 Slika II-1. Električno-redukciona peć za aluminijum: 1)metalni plašt; 2)ugljena obloga; 3)anoda; 4)katoda; 5)topionički lonac Za dobijanje 1t aluminijuma potrebno je 2t glinice, odnosno 5t boksita pri potrošnji struje 15.000-20.000kWh, što jako poskupljuje proces dobijanja aluminijuma. MAGNEZIJUM Magnezijum se dobija iz ruda karnalit MgCl, magnezit MgCO3, dolomit CaCO3 . MgCO3; kao i iz morske vode (MgCl2 . KCl . 6H2O). Pri dobijanju iz hloridnih sirovina, čist MgCl2 se podvrgava elektrolitičkom topljenju. U slučaju karbonatne sirovine prethodi pečenje, da bi se dobio magnezijum oksid, koji se prevodi u hlorid magnezijuma zagrevanjem u struji hlora i u prisustvu ugljenika. Ovako dobijen MgCl2 dalje se podvrgava elektrolitičkom topljenju. Magnezijum je najlakši tehnički metal sa gustinom 1,74g/cm 3, MEHANIČKE OSOBINE OBOJENIH METALA Tabela II-1. Važnije fizičko-mehaničke osobine obojenih metala Gustina Bakar g/cm ] 8,9 Temp. topljenja 0 C 1083 Zatezna čvrstoća MPa 1) 2) 210 , 450 Ukupno izduženje A, % 1) 2) 50 , 2 Cink Olovo Kalaj 7,1 11,3 7,28 419 327 232 Aluminijum 2,7 659 Magnezijum 1,7 650 150 14 27,5 1) (70-110) 2) (150-230) 200 35 60 40 45-30 8-2 10 Metal 3 HB tvrdoća MPa 1) 350 , 2) 950 35 4 5 15-25 35-40 25 LEGURE OBOJENIH METALA Legure obojenih metala obuhvataju legure teških i legure lakih obojenih metala. U pogledu teških metala najčešće su u upotrebi legure bakra i kalaja (Cu-Sn), bakra i cinka (Cu-Zn), bakra i nikla (Cu-Ni) i dr., dok kod lakih metala to su legure: aluminijuma, bakra i magnezijuma (AlCu-Mg), aluminijuma, magnezijuma i silicijuma (Al-Mg-Si) i dr. LEGURE BAKRA Najpoznatije legure bakra su mesing i bronza. Mesing (CuZn) je legura bakra (najmanje 50%Cu) i cinka (od 4050%Zn). Najbolja mehanička svojstva ima mesing pri sadržaju cinka oko 40% (čvrstoća Rm=330MPa pri A=35%). Bronza je legura bakra sa kalajem (5-20%Sn) i drugim metalima. Prema vrsti metala koji ulazi u ovu leguru imamo: kalajne, aluminijeve, olovne, silicijumove i manganske bronze. LEGURE ALUMINIJUMA Legure aluminijuma obuhvataju vrste sa najmanje 87% aluminijuma i dodatkom lakih i teških metala. Najpoznatije legure aluminijuma su duraluminijum, silumin i hidronalijum. Duraluminijum je najpoznatija kovna legura aluminijuma iz grupe Al-Cu-Mg. Osim ovih elemenata duraluminijum sadrži još i Si i Fe (0,20,6%). Superduraluminijum je duraluminijum povećane čvrstoće. Silumin je karakteristična livna legura aluminijuma iz grupe Al-Si sa 5-13%Si. Hidronalijum je poznata kovna i livna legura aluminijuma iz grupe Al-Mg LEGURE MAGNEZIJUMA Legure magnezijuma obuhvataju legure sa najmanje 89%Mg i dodatkom aluminijuma, cinka, mangana i drugih elemenata, koje se jednim imenom nazivaju elektroni. Dobro se obrađuju rezanjem. Dele se na: elektrone za livenje i elektrone za gnječenje. U rudarstvu se koriste za livenje kućišta ručnih rotacionih bušilica i dr. MEHANIČKE KARAKTERISTIKE LAKIH LEGURA Tabela II-1. Uporedne mehaničke osobine čelika i nekih lakih legura Materijal Čelik Duralumin. (kaljen) Duralumin. (nekaljen) Elektron (livni) Granica elastičnosti RE, MPa 180220 Izduženje A, % 27 Zatezna čvrstoća Rm, MPa 500600 HB, MPa 14001700 Modul elastičnosti E, MPa 210.000 80240 3236 260520 6001400 7000075000 150370 - 110220 300600 7000075000 60180 2630 240370 550800 46.000 Tvrdoća SPECIJALNE LEGURE Specijalne legure obuhvataju: legure za ležišta, tvrde legure, legure za lemljenje, lako topljive legure i legure za otpornike. LEGURE ZA LEŽIŠTA Legure za ležišta ili antifrikcione legure se odlikuju specifičnim osobinama potrebnim za ležišta, kao što su: mali koeficijent trenja, dovoljna pritisna čvrstoća, manja tvrdoća od osovine koja se okreće u ležištu, dobra provodljivost toplote i malo širenje pri zagrevanju. Najpoznatije ležišne legure su: beli metali, aluminijumske legure i bronze. Beli metal je legura kalaja i olova sa dodatkom antimona i bakra u cilju povećanja tvrdoće i nosivosti. Aluminijumske legure za ležišta (sastava Al-Cu-Si) odlikuju se manjom težinom, većom čvrstoćom i jeftinije su od belih metala. Kalajna bronza sa 90%Cu i 8%Sn je savršena antifrikciona legura. Upotrebljava se za najodgovornije ležajeve, jer podnosi vrlo velike specifične pritiske. Olovna bronza sa 70-75%Cu i 25-30%Pb upotrebljava se za nalivanje kliznih ležaja motora sa unutrašnjim sagorevanje. LEGURE ZA OTPORNIKE Za elektrootpornike temperature do 5000C koriste se legure bakra sa Ni, Mn i Zn, od kojih su najpoznatije: nikelin, manganin i konstantan. Za otpornike temperature preko 5000 koriste se legure na bazi nikla, hroma, gvožđa i drugih dodataka, od kojih su najpoznatije: nihron (cekas) i fehral (kantal). LAKOTOPLJIVE LEGURE Lako topljive legure imaju nisku tačku topljenja (ispod 1000C). Najpoznatije lako topljive legure su: Rozova (Rose) legura (Pb-Sn-Bi) temperature topljenja 93,750C i Vudova (Wood) legura (Bi-Pb-Sn-Cd) temperature topljenja 600C. LEGURE ZA LEMLJENJE Legure za lemljenje koriste se za spajanje (lemljenje) delova metala i legura među sobom. Delimo ih na meke lemove i tvrde lemove. Meki lem ima malu čvrstoću Rm=50-70MPa i temperaturu topljenja ispod 3000C. Od mekih lemova najviše su u primeni lemovi od kalaja (Sn) i olova (Pb) Tvrdi lem ima visoku čvrstoću Rm=500MPa i temperaturu topljenja preko 5500C. Pri lemljenju daje vrlo čvrste spojeve. Kao tvrdi lem upotrebljava se: elektrolitički i fosforni bakar (za lemljenje čeličnih delova); razni bakarno-cinkovi, srebreni, aluminijumski i drugi lemovi (za lemljenje crnih i obojenih metala) TVRDE LEGURE Tvrde legure sastavljene su od karbida teško topljivih metala. Odlikuju se velikom tvrdoćom (oko 70-90HRC) koju zadržavaju i pri povišenoj temperaturi (do oko 10000C). Prema načinu proizvodnje i nameni tvrde legure se dele na: 1. Sinterovane (metalokeramičke); 2. Livene tvrde legure - steliti; i 3. Praškaste tvrde legure. Sinterovane tvrde legure sastavljene su od jedinjenja karbida (WC, TiC, TaC i dr.) i kobalta (Co) kao vezivnog sredstva. U rudarstvu najveću primenu nalaze volfram karbidske pseudo legure tipa WC-Co. Ove legure sastoje se od zrnaca volfram karbida (WC) povezanih stopljenim prahom kobalta Co (6-15%Co) kao vezivnog sredstva. Pri tome volfram karbid (tvrdoća po Mosu H=9) daje leguri veliku tvrdoću i otpornost prema habanju, a kobalt čvrstoću i žilavost. MEHANIČKE KARAKTERISTIKE TVRDIH LEGURA Slika II-1. Zavisnost savojne čvrstoće i tvrdoće od sadržaja kobalta II-2. Zavisnost HV tvrdoće od srednje vrednosti prečnika zrna WC Slika II-1. Zavisnost savojne čvrstoće od srednje vrednosti prečnika zrna WC PRIMENA TVRDIH LEGURA U RUDARSTVU Slika II-1. Rezni elementi bušaće opreme za rudarstvo Livene tvrde legure (steliti) su legure na bazi kobalta (Co) sa volframom (W), hromom (Cr) i ugljenikom. Odlikuju se vrlo visokom antikorozivnošću i visokom vatrostalnošću do 8000C. Krte su. Proizvode se livenjem u obliku šipki prečnika 5-7mm. Praškaste tvrde legure proizvode se u obliku praha sastava: W-CSi-Fe ili Cr-C-Mn-Si-Fe. Koriste se za navarivanje u cilju stvaranja tvrdih i otpornih površina na habanje (čeljusti drobilica, zubi bagera itd.). OBRADA METALA I LEGURA Najčešće korišćeni postupci obrade metala i legura su: 1. Obrada livenjem; 2. Obrada plastičnom deformacijom; 3. Obrada rezanjem (skidanjem strugotine); 4. Termička obrada; 5. Metalokeramička obrada; i 6. Lemljenje i zavarivanje. LIVENJE Livenje je postupak koji se sastoji u tome da se metal ili legura u tečnom stanju uliju u kalup, u kome hlađenjem očvrsnu dobijajući oblik kalupa. OBRADA PLASTIČNOM DEFORMACIJOM Obrada plastičnom deformacijom metala i legura vrši se preko granice elastičnosti materijala, da bi predmet trajno zadržao promenjeni oblik. Najčešće korišćeni postupci plastičnog deformisanja materijala su: kovanje, presovanje, valjanje, izvlačenje i istiskivanje. KOVANJE Slika II-1. Rasklopni kalup za kovanje glave bušaćeg dleta 1) matrica; 2) šipka dleta; 3) patrica VALJANJE Slika II-1. Princip valjanja metala VALJANJE BEŠAVNIH CEVI Slika II-1. Valjanje bešavnih cevi: a) kosi Manesman valjci; 1) kosi valjci; 2) čelični blok; 3) konusni umetak: 4) debela bešavna cev; b) bregasti valjci; 1) valjak; 2) umetak; 3) debela bešavna cev; 4) stanjena bešavna cev VALJANJE ŠIPKI Slika II-1. Valjanje šupljih šipki za bušaća dleta a) puni blok; b) izbušeni blok ispunjen peskom; c) kalibrisani valjci KALIBRISANI VALJCI ZA VALJANJE PROFILA Slika II-1. Kalibrisani valjci za profilisane proizvode a) redosled deformacija pri valjanju I profila IZVLAČENJE Izvlačenje žice vrši se na mašinama koje se sastoje od bubnjeva za vuču i otvora za provlačenje, tzv. kalibara. Otvori kalibara su obloženi izmenljivim okcima od tvrde legure ili industrijskih dijamanata Slika II-1. Shema uređaja za izvlačenje žice: 1) pomoćni bubanj; 2) tabla sa kalibrima za izvlačenje; 3 ) vučni bubanj; desno:detalj table sa kalibrima PLETENJE UŽADI Slika II-1. Shema uređaja za pletenje užeta: a)pletenje strukova: 1) centralna žica; 2) bubanj za struk; 3) kotur sa kalemovima žice; b) pletenje užeta: 1) jezgro od kudelje; 2) kalemovi za strukove; 3) obrtna "košara"; 4) žičano uže IZVLAČENJE I ISTISKIVANJE Slika II-1. Izvlačenje čeličnih cevi sa šavom: a) presek izvučene cevi; b) pripremljena traka; c) izvlačenje zagrejane trake Istiskivanje je postupak koji se koristi za izradu šupljih delova tankih zidova. Istiskivanje se najčešće vrši u hladnom stanju. OBRADA REZANJEM Obrada rezanjem (skidanjem strugotine) metala i legura vrši se na alatnim mašinama. Zavisno od načina obrade razlikuju se: struganje, glodanje, rendisanje, bušenje, brušenje i sečenje. Alati sa kojima se vrši obrada mogu biti sa: jednim sečivom (noževi), sa dva i više sečiva (glodala, svrdla itd.) i alati sa velikim brojem nepravilnih oštrih površina (tocila, brusevi i dr.). Slika II-1. Shematski prikaz postupaka za obradu metala skidanjem strugotine: a) struganje; b) glodanje (frezovanje); c) rendisanje; d) bušenje; e) brušenje STRUGANJE Struganje je postupak obrade cilindričnih površina na strugu pomoću strugarskih noževa. Pri struganju se obrće komad metala koji se obrađuje, a nož se pomera paralelno osi komada. Slika II-1. Vrste strugarskih noževa GLODANJE-FREZOVANJE Glodanje (frezovanje) je postupak obrade na mašini glodalici, korišćenjem obrtnog alata sa zubima-glodala. Glodanjem se mogu obrađivati ravne, cilindrične i profilisane površine u zavisnosti od oblika i vrste glodala. Prema obliku glodala se dele na: valjkasta glodala sa ravnim ili spiralnim zubima, glodala za kanale sa pravim ili kosim zubima i profilisana glodala sa zubima različitog profila u zavisnosti od namene (v. sl. II-1). Slika II-1. Vrste glodala: 1) valjkasto; 2-3) za kanale; 4-6) profilisano u određene svrhe BUŠENJE Bušenje se izvodi na mašinama bušilicama, pri čemu se burgija okreće i pomera u pravcu ose, a komad koji se buši stoji. Slika II-1. Alati za bušenje: a) burgija; b) razvrtač cilindrični i konusni; c) glodač-razvrtač BRUŠENJE I OŠTRENJE Brušenje i glačanje su najfiniji i najtačniji postupci obrade skidanjem strugotine, koji se obavljaju na brusilicama. Brušenjem se mogu obrađivati cilindrične i ravne površine, kako spolja tako i iznutra. Pored toga brusilice služe i za oštrenje alata. Slika II-1. Oštrenje monoblok dleta; a) kontrolni šablon SEČENJE Sečenje se vrši pomoću testere ili makaza, koje mogu imati ručni ili mašinski pogon. Često se primenjuje i autogeno sečenje, korišćenjem gorionika nešto izmenjene konstrukcije Slika II-1. Plamenik za autogeno sečenje (detalj): 1) kiseonik; 2) acetilen+kiseonik TERMIČKA OBRADA Najčešće primenjivani postupci termičke obrade su: žarenje, normalizacija, kaljenje, otpuštanje i poboljšanje, obrada niskim temperaturama, “patentiranje” čelične žice, površinsko otvrdnjavanje, temperovanje, termička obrada lakih legura i dr. KALENJE Kaljenje je postupak kojim se postiže poboljšanje mehaničkih svojstava čelika. Operaciji kaljenja podvrgavaju svi alatni čelici posle tehnološkog procesa proizvodnje. Kaljenje je zasnovano na zagrevanju čelika do iznad kritične temperature, držanju izvesno vreme na toj temperaturi, a zatim brzom hlađenju. Brzo hlađenja čelika pri kaljenju je neophodno, da bi se što pre prešlo temperaturno područje oko 7000C da ne dođe do preobražaja austenita u perlit, već da bi se dobila jedna od željenih struktura: sorbit, trustit ili martenzit. Temperatura kaljenja zavisi od sadržaja ugljenika u čeliku i iznosi (v.sl II-37): za podeutektoidni čelik temperatura zagrevanja pri kaljenju je 30-500C iznad linije GOS; za nadeutektoidne čelike temperatura zagrevanja pri kaljenju je 30-500C iznad linije SK. DIJAGRAM ZAGREVANJA ČELIKA Slika II-1. Dijagram zagrevanja čelika u svrhu termičke obrade: 1) kovanje; 2) kaljenje u ulju; 3) kaljenje u vodi; 4) normalizacija; 5) potpuno žarenje; 6) otpuštanje (nisko, srednje, visoko) i rekristalizaciono žarenje; 7) žarenje-homogenizacija METALOKERAMIČKA OBRADA Proizvodnja predmeta od metalnih prahova odvija se u nekoliko faza: mešanje metalnih prahova, presovanje, sinterovanje i završna obrada odpresaka. Sinterovanje ipresovanih predmeta obavlja se u granicama 2/3 do 4/5 temperature topljenja dotičnih metala ili legura. Slika II-1. Redosled operacija pri proizvodnji pločica od tvrdih volframkarbidskih legura ZAVARIVANJE I LEMLJENJE ZAVARIVANJE Prema postupku razlikuju se sledeće vrste zavarivanja: 1. Zavarivanje pritiskom (kovačko, elektrootporno, hladno zavarivanje i dr.); 2. Zavarivanje u stopljenom stanju (gasno-autogeno, elektrolučno); 3. Termitno zavarivanje. 4. Specijalni postupci zavarivanja. ELEKTROOTPORNO ZAVARIVANJE Slika II-1. Elektrootporno zavarivanje: a) čeono-dodirno; b) tačkasto; c) šavno; 1) predmeti koji se zavaruju; 2) kleme; 3) transformator; 4) elektrode; AUTOGENO ZAVARIVANJE Slika II-1. Oprema za autogeno zavarivanje: a) opšta šema: 1) boca za acetilen; 2) boca za kiseonik; 3) osigurač; 4) gumeno crevo; 5) plamenik; 6) metalna šipka za zavarivanje; 7) var; b) plamenik: 1) dovod acetilena; 2) dovod kiseonika;3) ventil za acetilen; 4) ventil za kiseonik; 5) mlaznica Slika II-1. Načini autogenog zavarivanja a) zavarivanje "ulevo"; b) zavarivanje "udesno" Slika II-1. Gorionici za sečenje metala: a) sa dva odvojena voda; b) sa oba voda zajedno; c) prstenasti gorionik ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE Elektrolučno zavarivanje deli se na: 1. Ručno elektrolučno zavarivanje. 2. Automatsko elektrolučno zavarivanje. 3. Elektrolučno zavarivanje u atmosferi zaštitnog gasa. Najpoznatiji postupak ručnog elektrolučnog zavarivanja je postupak Slavjanov-a, kod koga se kao negativna elektroda koristi metalna šipka, koja je u isto vreme i dodatni materijal Slika II-1. Elektrolučno zavarivanje: 1) metalna elektroda; 2) predmet; Elektrolučno zavarivanje u atmosferi zaštitnog gasa sastoji se u tome da se u zonu elektroluka dovodi zaštitni gas (vodonik ili argon), koji štite rastopljeni metal od oksidacije i uticaja azota iz vazduha. Najpoznatiji postupci ovog načina zavarivanja su: zavarivanje u zaštitnoj atmosferi vodonika – arkatom postupak i zavarivanje u zaštitnoj zoni argona. ELEKTRODE ZA ELEKTROLUČNO ZAVARIVANJE Elektrode su dodatni materijal, kojim se pri zavarivanju popunjava pripremljeni šavni kanal. Izrađuju se od materijala po sastavu sličnom materijalu koji se zavaruje (od čelika, legiranih čelika, tvrdih metala, livenog gvožđa, Al i Al legure, Cu, bronze, monel metala i dr.). Prečnik elektrode je obično 1-10mm. Prema spoljašnjem izgledu elektrode mogu biti: gole, obložene i sa jezgrom. Slika II-1. Elektrode za elektrolučno zavarivanje: 1) gole; 2-3) obložene; 4) sa jezgrom; a) deo za držanje; b) obloga; c) jezgro; d) prečnik LEMLJENJE S obzirom na karakteristike lema razlikuje se dve vrste lemljenja: 1. Lemljenje mekim lemom; 2. Lemljenje tvrdim lemom. Slika II-1. Vrste spojeva pri lemljenju: a)na preklop; b) čeoni spojevi; c) sa zakošenjem Za čišćenje površina i sprečavanje oksidacije kod tvrdog lemljenja upotrebljavaju se: boraks, kiseli natrijum fosfat, stakleni prah, vodeno staklo itd. Slika II-1. Indukciono lemljenje pločice tvrde legure; 1) čelični nož; 2) pločica tvrde legure; 3) folija-list tvrdog lema