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LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING
Producción Esbelta: Gestión del Flujo del Valor
REINALDO CARDONA RENDÓN
Ingeniero Industrial
Especialista Gestión Energética Industrial
RCR CONSULTORESy la materia prima
Productividad y competitividad para su empresa
[email protected]
CONTENIDO
 Enfoques sistémicos para la competitividad
 Qué es Lean Production (Manufactura
Esbelta)
 Los 5 principios del modelo “Lean”
 Objetivos de la Manufactura Esbelta
 Beneficios de la Manufactura Esbelta
 Idea fundamental del “Lean”
 5 Pasos en la Manufactura Esbelta
 7 Desperdicios mortales
 Herramientas del Sistema “Lean”
 Mapeo del Flujo de Valor
5S
 Sistemas Visuales
ENFOQUES SISTÉMICOS QUE GENERAN
VENTAJA COMPETITIVA
Enfoque orientado a
eliminar los desperdicios
gestionando el Flujo de
Valor
Enfoque orientado a
reducir variabilidad de los
procesos
Enfoque orientado a la
gestión organizacional
basándose en los
procesos clave
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y mediana empresa [email protected]
Enfoque orientado a
gestionar las restricciones
del negocio
EXCELENCIA
¿QUÉ ES LEAN MANUFACTURING?
• Conjunto
de
disciplinas
que
han
contribuido
significativamente al llamado “milagro japonés”.
• Metodología orientada a crear valor agregado para el
cliente, a la identificación y eliminación sistemática del
desperdicio y a la mejora continua en ambientes de
fabricación, para aumentar la productividad.
• El énfasis recae sobre las actividades que aportan valor
agregado; la eliminación de desperdicios y la mejora
continua son consecuencia de tales actividades.
• La Manufactura Esbelta nació en Japón; fue concebida
por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota:
William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo,
Eijy Toyoda, entre otros.
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y mediana empresa
LEAN PRODUCTION/MANUFACTURING
La evidencia es innegable.
Empresas que no implementen la metodología de
MANUFACTURA ESBELTA
son culpables por:
• Tiempos muy largos de respuesta al cliente
• Altos niveles de material en proceso
• Excesivo inventario de producto terminado
• Insospechables requerimientos de capital de trabajo
• Inconsistencia en la calidad de productos/servicios
• Baja productividad
• Bajas utilidades
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Productividad y competitividad para la pequeña
y mediana empresa
LOS CINCO PRINCIPIOS DEL
MODELO LEAN
1. Definir valor
2. Identificar el flujo de valor
3. Hacer fluir el valor
4. Dejar que el cliente “jale” el valor
5. Buscar la perfección
OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA
Implantar una filosofía de Mejora Continua que permita a las compañías reducir
costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.
Proporcionar a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado
global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y
en la cantidad requerida. Al efecto Manufactura Esbelta permite:
·
·
·
·
·
Reducir ampliamente la cadena de desperdicios
Reducir inventarios y espacio en el piso de producción
Crear sistemas de producción más robustos
Crear sistemas apropiados de entrega de materiales
Mejorar la distribución de planta para aumentar la flexibilidad
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BENEFICIOS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA
 Reducción en el tiempo promedio de entrega: 50%
Reducción de Inventarios: 60%.
Reducción de tiempos de máquinas quietas: 50%.
Reducción en tiempos de preparación de máquinas: 70%
Reducción de costos de producción: 50%
Reducción de defectos: superior a 50%
 Aumento en la Productividad 40%.
 Disminución de variaciones en los procesos
Fortalecimiento de la moralidad y el sentido de pertenencia.
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IDEA FUNDAMENTAL DEL LEAN:
“Lo que hacemos es permanecer de ojo en
la línea de tiempo, desde que el cliente
coloca el pedido hasta recibir el dinero.
Y vamos reduciendo esa línea por medio
de la eliminación de los desperdicios que
no agregan valor”
Taiichi Ohno (1912 – 1990) “Padre” del Sistema de Producción Toyota
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CINCO PASOS DE LA
MANUFACTURA ESBELTA
VALOR
MAPA DE
VALOR
FLUJO
JALAR
PERFECCIÓN
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RESULTADOS DE MEJORAMIENTO,
SISTEMA TRADICIONAL VS. SISTEMA LEAN
Tiempo de entrega
Tiempo de entrega
Sistema tradicional
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Sistema “LEAN”
Desperdicio es …
Cualquier cosa que no sea lo
mínimo absolutamente necesario
en equipos, materiales, piezas,
espacio y esfuerzo, para crear
valor para el cliente.
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Proceso: PINTAR UN MUEBLE
A
A
C A
C
T G
T
I
I
R
V E
Primera pasada de mezcla
V
I G
I
D A
D
A N
Segunda pasada de mezcla
A
D
D
E V
E
S A
Q
U
E
L
O
R
Pintar el mueble con la
pintura negra
S
N
O
A
G
R
E
G
A
N
V
Q A
U L
E O
R
-
Revisar la orden
Buscar mueble en área de pulido
Mover mueble a cabina
Preparar mezcla
Probar mezcla
- Alistar pistola
- Buscar escalera
- Acomodar mueble para pintura de
su parte superior
- Acomodar escalera
- Preparar pintura negra
- Probar pistola con pintura negra
- Esperar que seque la pintura
- Sacar el mueble de la cabina
Desperdicio es …
Recepción
pedido
Envío
productos
Tiempo en Operaciones de Valor Agregado. Ej.: fundir, soldar,
pintar, tratamiento térmico, …
Tiempo en Operaciones de NO Valor Agregado. Ej.: recibir,
esperar, mover, retrabajar, ...
95%
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5%
LEAN = ELIMINANDO EL DESPERDICIO
Tiempo sin agregar valor
Siete desperdicios mortales
 Sobreproducción
 Esperas
 Transporte




Exceso de inventario
Defectos
Exceso de movimientos
Sobreprocesamiento
 RR.HH. mal utilizado
 Procesos que no agregan valor
Tiempo con valor agregado
Prácticamente el 95% del tiempo total empleado
para producir NO AGREGA VALOR!!!
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SIETE DESPERDICIOS
VA
5%
10%
Sobreproducción
15%
Esperas
20%
Transporte
10%
Sobreprocesamiento o
procesamiento incorrecto
20%
Inventarios
10%
Movimiento
10%
Producto defectuoso o retrabajado
S
I
E
T
E
D
E
S
P
E
R
D
I
C
I
O
S
= 95%
SIETE DESPERDICIOS MORTALES
… de valor agregado
… sin valor agregado
= desperdicio
DESPERDICIO PURO
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 Es producir cualquier cosa que no sea para
usar o vender inmediatamente.
 Es el peor tipo de desperdicio (“muda”), puesto
que contribuye a que se generen todos los demás.
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SOBREPRODUCIR ES:
 Hacer MÁS de lo requerido por el siguiente proceso
Hacer ANTES de lo requerido por el siguiente proceso
Hacer MÁS RÁPIDO de lo que se requiere el siguiente proceso
Personal extra
Manipulación extra
Inventario extra
Producción en exceso
Espacio extra
Documentos extra
Más gastos
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Equipo extra
Tiempo ocioso generado al esperar personal, materiales,
mediciones, información entre operaciones o durante una operación.
Esperar no es una actividad que añade valor; por tanto debe
eliminarse o reducirse al máximo.
- Operarios o máquinas esperando
material atrasado.
- Material en espera de ser procesado
Ejemplos:
- Línea parada, esperando reparación o
ajuste de máquina
- Operario esperando que la máquina
termine su ciclo.
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Hay desperdicio cuando se trasladan materiales u objetos por distancias
mayores a las estrictamente necesarias (normalmente por error de layout)
o por crecimiento no planificado de la empresa.
Las herramientas o materiales que se guardan lejos del lugar de trabajo,
partes usadas normalmente repetidamente y que no han sido preensambladas, documentación que debe buscarse, y órdenes de trabajo que
no están disponibles.
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Realizar más operaciones de las necesarias para
el producto (generalmente por error del proyecto,
del equipo o proceso).
Esfuerzo que no agrega valor al producto o
servicio desde el punto de vista de cliente (interno
o externo)
Claves para eliminar los desperdicios de proceso:
PLANIFICAR
PROGRAMAR LA PRODUCCIÓN O EL SERVICIO
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Hay desperdicio si se tiene stock excesivo de materia prima,
material en proceso o producto acabado.
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No debe hacerse ningún movimiento más
allá del necesario para realizar una
operación que agregue valor.
Ejemplo: Un esfuerzo excesivo (estirarse,
agacharse, curvarse, ....), al buscar
herramientas, piezas, documentos, etc.,
representa desperdicio
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 Producir material defectuoso es un gran error, que a su vez
genera: Más inspecciones – Retrabajo – Rechazos - Pérdida de
productividad.
 La repetición del trabajo debido a un defecto es fuente muy
grande de desperdicio.
 ¿Cuántas veces realizamos el trabajo necesario antes de
entregarlo correctamente?
 Herramientas o técnicas como el análisis de causa-raíz,
permiten asegurar que se adopte una acción acertada para
eliminar la fuente del defecto.
 Entrenamiento apropiado y procedimientos detallados
pueden asegurar la eliminación del defecto.
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CÓMO ELIMINAR DESPERDICIOS
Desperdicio
Forma de eliminarlos
Sobreproducción
Reducir los tiempos de preparación,
sincronizando cantidades y tiempos entre
procesos, haciendo sólo lo necesario.
Espera
• Sincronizar flujos
• Balancear cargas de trabajo
• Trabajador flexible
Transporte
• Distribuir las localizaciones para hacer
innecesario el manejo/transporte.
• Racionalizar aquellos que no se pueden
eliminar.
Proceso
Analizar si todas las operaciones deben de
realizarse o pueden eliminarse algunas sin
afectar la calidad el producto/servicio.
Inventarios
Acortar los tiempos de preparación, de
respuesta y sincronizarlos.
Movimiento
• Estudiar los movimientos para buscar
economía y conciencia sobre la necesidad de
los mismos.
• Primero mejorar y luego automatizar
Productos defectuosos
• Desarrollar el proyecto para prevenir
defectos, en cada proceso no hacer ni aceptar
defectos.
• Hacer los procesos a prueba de “tontos”.