Transcript Rozpoznanie problemu

Przedsiębiorstwo – Produkcyjno –
Usługowo - Handlowe
ELJOT
Przygotowali:
Plan prezentacji
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
Opis organizacji
Diagnoza stanu
Obszar badań
Rozpoznanie problemu
Ustalenie przyczyn problemu
Szczegółowe sformułowanie problemu
Ustalenie przyczyn
Burza mózgów
Wdrożenie jednego z wariantów rozwiązań
Wnioski i uwagi końcowe
Wykaz zastosowanych metod i technik
Literatura
Opis organizacji
• Przedsiębiorstwo Produkcyjno – Usługowo
Handlowe „ELJOT” ZPChr rozpoczęło swoją
działalność w 1980 r. podejmując produkcję w
branży metalowej.
• Forma organizacyjno prawna: działalność
gospodarcza prowadzona przez osobę fizyczną.
• W oparciu o posiadany park maszynowy zakład
prowadzi produkcję w trzech podstawowych
działach:
 Produkcja obudów kotwiowych
 Produkcja pomp strażackich
 Produkcja usługowa.
Przedmiot działalności
• Rzeczywistym przedmiotem działalności
przedsiębiorstwa jest produkcja złączy,
śrub oraz pomp i sprężarek.
Zadania i cele
• Zdobywanie klientów jakością i elastycznością,
• Jakość jako zasada: każdy detal, doradztwo, obsługa,
terminowość, dyspozycyjność.
• Dostarczanie jak najszerszej grupie odbiorców
niezawodnego sprzętu i wyrobów.
• Wykorzystywanie uwag i doświadczeń klientów do
ciągłego doskonalenia.
• Prawidłowe i szybkie rozpoznanie potrzeb klienta,
• Doskonalenie współpracy z dostawcami
• Unikanie błędów a nie ich usuwanie
• Utrzymanie certyfikatu ISO 9001
• Szkolenie załogi
Struktura
• Organizacją kieruje właściciel,
wyznaczając bieżące cele, kierunki w
zakresie poszczególnych działów. Wszyscy
uczestnicy procesów poruszają się w
swoich działach zgodnie z przypisanymi
diagramami i opisami procedur.
Opis organizacji
Ludzie
W przedsiębiorstwie ELJOT zatrudnionych jest 67 pracowników na
stanowiskach robotniczych m.in.:
•Księgowy
• Operator automatu tokarskiego
•Kierowca-zaopatrzeniowiec
• Gwinciarz
•Pracownik gospodarczy
• Kowacz – krajacz
•Spec. Zasobów materiałowo • Praser
magazynowych
• Mechanik maszyn i urządzeń
•Szef produkcji
• Tokarz
•Pielęgniarka
• Frezer
•Ślusarz
• Elektromechanik
•Monter wyrobów
A także 10 osób zatrudnionych na stanowiskach takich jak: księgowy,
specjalista kadr i płac, specjalista ds. handlu i marketingu oraz
specjalista kontroli jakości.
Technologia
•Forma posiada park maszynowy na który składają
się: tokarki konwencjonalne, tokarki i centra
frezarskie sterowane numerycznie - CNC,
elektrodrążarka, frezarki konwekcyjne, kuźniarka,
prasy, walcarki do gwintów, wyposażenie
laboratorium pomiarowego, środki transportu.
Technologia
Procesy realizowane w organizacji:
•Procesy technologiczne (proces produkcji
motopomp, proces produkcji obudowy kotwiowej)
•Procesy transportowe
•Procesy magazynowania
•Procesy pomiarowo-kontrolne
Technologia – produkcja motopompy
Liczba zleceń
zrealizowanych
Liczba opóźnień dostaw
wyrobów gotowych
Liczba opóźnień
dostaw
materiałów
Miesiąc
Liczba zleceń
styczeń
200
200
10
8
luty
180
180
18
4
marzec
200
190
21
7
kwiecień
150
150
0
5
maj
250
250
24
7
czerwiec
250
250
23
8
lipiec
300
300
45
30
sierpień
100
100
17
4
wrzesień
160
160
35
3
październik
220
220
18
18
listopad
190
190
13
5
grudzień
180
180
0
3
suma
2380
2370
224
102
%z całości
-
99,6%
9,4%
4,3%
Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentów pochodzących z PPUH ELJOT: „Karta niezgodności”, „Rejestr
wyrobów”, „Karta kontrolna”, „Harmonogram dostaw”
Otoczenie - klienci
Otoczenie - dostawcy
Diagnoza stanu
• Opóźnienia w dostawach wyrobów
gotowych (motopomp) do klienta.
• Opóźnienia w dostawach materiałów
używanych w procesie produkcji (przez
dostawców).
Ogólne sformułowanie problemu
• Zmniejszenie liczby opóźnień w dostawach
wyrobu gotowego – motopompy do klienta
o 35% do końca roku 2012.
Obszar badań
Obszarem badań jest proces produkcji motopomp a także proces
ich dostawy do klienta. Obejmuje on wszystkie komórki organizacji.
Realizacja procesu oparta jest o sprawdzoną metodę
stanowiskową. Poszczególnym operacjom technologicznym:
•prace tokarskie
•prace frezarskie
•prace elektryczne
•prace szlifierskie
•prace montażowe
•prace badawcze
•prace ślusarsko-spawalnicze,
przypisane są instrukcje robocze zapewniające właściwą realizację
produkcji.
Schemat blokowy - produkcja
Źródło: Opracowanie własne na podstawie dokumentu: „Produkcja motopomp PRD POM 000” z
Księgi Jakości.
Rozpoznanie problemu
– arkusze badawcze
Miesiąc
Produkty wadliwe
Brak pracownika
Awaria maszyny
Materiały o złej
jakości
Inne
styczeń
5
0
5
0
0
luty
8
4
0
6
0
marzec
13
0
2
6
0
kwiecień
0
0
0
0
0
maj
10
2
8
4
0
czerwiec
9
0
11
2
1
lipiec
16
3
14
9
3
sierpień
10
2
5
0
0
wrzesień
21
8
0
6
0
październik
9
0
0
9
0
listopad
10
3
0
0
0
grudzień
0
0
0
0
0
suma
111
22
45
42
4
%wszystkich
błędów
49,6%
9,8%
20,1%
18,8%
1,8%
Źródło: Opracowanie własne w oparciu o analizę dokumentów i raportów z PPUH ELJOT
Rozpoznanie problemu
- diagram Ishikawy (1)
• Za pomocą diagramu Ishikawy przedstawimy
graficznie wzajemnie ze sobą powiązane
przyczyny niepowodzeń oraz związki
przyczynowo skutkowe poprzez uszeregowanie
przyczyn i pokazanie ich wzajemnej zależności.
• Diagram został opracowany na podstawie
wywiadów przeprowadzonych w PPUH ELJOT a
także dokumentacji pochodzącej z tej
organizacji.
Ustalenie przyczyn problemu
- diagram Ishikawy (2)
Materiały
Ludzie
Bark szkoleń
Zły system magazynowy
Niesprawdzony
dostawca
Braki materiałów w
magazynach
Zła jakość
materiałów
Niewystarczające
kwalifikacje
pracowników
Otrzymanie wadliwych
materiałów od dostawcy
Duża fluktuacja
Opóźnienia
dostaw
Nieregularne remonty
Mało skuteczna
kontrola jakości
Częste
awarie
Nadmierne
zużycie
maszyn
Maszyny
Brak
kontroli
Brak
szkoleń
Niedostateczny
nadzór
Rzadkie kontrole
Metody
Zarządzanie
Opóźnienia
dostaw
wyrobów
gotowych
Brak kontroli nad
wejściem/wyjściem z
pracy
Zła
organizacja
czasu pracy
Niedostosowany
grafik
Identyfikacja problemu
• Liczba opóźnień w dostawach motopomp
stanowi 10% wszystkich dostaw.
• 49,9 % błędów powstających w procesie
produkcji przyczyniających się do
opóźnień to produkcja wyrobów
wadliwych, następnie awaria maszyny
(20,1%) oraz użycie materiałów o
nieodpowiedniej jakości (18,8).
Szczegółowe sformułowanie
problemu
• Zmniejszenie o 70% liczby produkowanych
wyrobów wadliwych - motopomp do końca
2012 roku.
Przyczyny istniejącego problemu
Przyczyna
Część procesu
Błąd
pracownika
Planowanie produkcji
x
Prace tokarskie
x
Brak personelu
o wymaganych
kwalifikacjach
Niezgodne
narzędzia
pomiarowe
Niezgodne
przyrządy
Niewłaściwa
dokumentacja
Niewłaściwa
jakość
materiałów
x
x
x
Prace ślusarskie
Prace frezarskie
x
x
Prace szlifierskie
Prace elektryczne
x
x
x
x
x
x
Prace montażowe
x
x
Próby, testy
x
x
x
x
Źródło: Opracowanie własne na podstawie „Karty niezgodności” pochodzącej z PPUH ELJOT.
Prezentacja graficzna przyczyn
Przyczyny produkowania wyrobów wadliwych
6
5
błąd pracownika
4
brak personelu
niezgodne narzędzia
3
nizgodne przyrządy pomiarowe
2
niewłaściwa dokumentacja
1
niewłaściwa jakość materiałów
0
ilość wystąpień
Przyczyny istniejącego problemu
• Błąd pracownika.
• Niewłaściwa jakość materiałów użyta w
procesie produkcji motopompy.
Diagram Ishikawy-wnioski
• Ludzie:
a) brak szkoleń
b) duża fluktuacja
• Maszyny:
a) niesprawdzony dostawca
b) wadliwe towary
Burza mózgów: opracowanie
wariantów rozwiązań
•
•
•
•
•
•
•
Obowiązkowe szkolenia wprowadzające na
stanowisko pracy – dla nowo zatrudnionych
pracowników
Wprowadzenie systemu okresowej kontroli i
oceny pracowników
Wprowadzenie obowiązkowych szkoleń
pogłębiających kwalifikacje
Opracowanie systemu motywacyjnego
Opracowanie systemu sprawdzającego
materiały podczas dostawy
Utworzenie rankingu najlepszych dostawców
Okresowa kontrola dostawców
Wprowadzenie obowiązkowych szkoleń
pogłębiających kwalifikacje
• Jako rozwiązanie naszego problemu wybraliśmy
wprowadzenie obowiązkowych szkoleń dla osób
zatrudnionych w organizacji.
• Wnioskując z diagramu przedstawiającego
przyczyny powstawania problemu, błąd
pracownika występuje najczęściej przyczyniając
się do produkcji wyrobów wadliwych, dlatego
postanowiliśmy znaleźć dla niego rozwiązanie,
którym będzie wprowadzenie obowiązkowych
szkoleń mających na celu podniesienie
kwalifikacji pracowników.
Opracowanie i wprowadzenie
systemu szkoleń
1. Sprawdzenie kwalifikacji pracowników – stan
obecny
2. Ustalenie pożądanych kwalifikacji – dla
każdego stanowiska
3. Opracowanie systemu szkoleń
•
•
•
•
określenie częstotliwości
stworzenie kart kontrolnych
poinformowanie pracowników o wymaganych kwalifikacjach
Nawiązanie współpracy z firmą prowadzącą szkolenia
4. Ponowne sprawdzenie kwalifikacji po szkoleniu
Wnioski i uwagi końcowe
•
•
Problem organizacyjny został częściowo rozwiązany,
ponieważ zajęliśmy się rozwiązywaniem jednej z
głównych przyczyn istniejącego problemu. Aby
rozwiązać go w całości proponujemy wdrożenie
pozostałych wariantów.
Wprowadzone zmiany są pozytywnie odbierane w
organizacji. W rozmowach przeprowadzonych z
pracownikami po wdrożeniu naszego rozwiązania
uzyskaliśmy informacje, że zatrudnieni chętnie
uczestniczą w szkoleniach, które dają im możliwość
podniesienia kwalifikacji a co za tym idzie awansu
płacowego.
Zastosowane metody i techniki
•
•
•
•
•
Arkusze danych
Diagram Ishikawy
Burza mózgów
Analiza dokumentacji i procesu
Schemat blokowy – mapa procesu
Literatura
• Mikołajczyk Z., Techniki organizatorskie
w rozwiązywaniu problemów
zarządzania, Warszawa 1994
• Skalik J., Metody i techniki
organizatorskie, Wrocław 2001
Dziękujemy za uwagę.