Transcript prasowanie - Katedra Technologii Maszyn i Automatyzacji Produkcji

PRASOWANIE
Jest to proces cykliczny, w którym materiał
(tłoczywo) w postaci najczęściej granulatu
proszku, tabletki podawany jest do gniazda
formy lub komory przetłocznej. W ogrzewanej
formie pod ciśnieniem tworzywo przechodzi w
stan plastyczny, następnie sieciuje przechodząc
w stan stały, po czym utwardzony wyrób jest
usuwany z gniazda formującego
Cechy charakterystyczne procesu
prasowania
• proces cykliczny,
• wysokociśnieniowy,
• do produkcji wyrobów bryłowych, płyt, kompozytów z
duroplastów napełnionych
• O niskiej efektywności
• zautomatyzowany,
• elastyczny,
• mobilny.
Wady i zalety procesu prasowania
ZALETY
WADY
•
•
•
•
•
•
możliwość
wytwarzania
bardzo
skomplikowanych
wyrobów
w
jednej operacji technologicznej
otrzymujemy wyrób gotowy do
użytkowania,
praktycznie
bez
obróbki wykańczającej
wysoka jakość i powtarzalność
kształtu i wymiarów, estetyka
wyrobu
możliwość pełnej automatyzacji,
komputeryzacji procesu
możliwość masowej produkcji
•
•
•
wysoki
koszt
oprzyrządowania
technologicznego
technologia nie ekonomiczna przy
krótkich seriach produkcyjnych
wymagane wysokie kwalifikacje
pracowników technicznych
długi czas przygotowania i spore
nakłady finansowe związane z
wdrożeniem do produkcji nowego
wyrobu
Odmiany prasowania
Podział
Cykl prasowania tłocznego
•
•
•
•
•
zasypanie odmierzonej porcji tłoczywa do gniazd formujących
prasowanie wstępne
odgazowanie
prasowanie właściwe
otwarcie formy i usunięcie detali z formy
Cykl prasowania przetłocznego
i płytowego
Prasowanie przetłoczne
•
•
•
•
•
napełnienie komory przetłocznej tłoczywem
zamknięcie formy
przetłoczenie uplastycznionego materiału do gniazd formujących
prasowanie właściwe
otwarcie formy i usunięcie detalu z formy
Prasowanie płytowe
•
•
•
•
•
nałożenie warstw preimpregnatu na półki prasy
zamknięcie formy wielopółkowej
prasowanie własciwe – utwardzanie żywicy
otwarcie formy i usunięcie płyt z półek
obróbka wykańczająca płyt
Schemat prasowania tłocznego
1
2
3
8
4
5
6
7
Oznaczenia: 1.stół ruchomy, 2 płyta mocująca formę do stołu ruchomego,
3. stempel, 4. matryca, 5. zasypane tłoczywo, 6. płyta mocująca stała, 7. stół stały
dolny, 8. wypraska
Schemat prasowania przetłocznego
1
2
3
5
4
6
7
Oznaczenia: 1.stół ruchomy, 2 płyta mocująca formę do stołu ruchomego,
3. stempel, 4. matryca, 5. zasypane tłoczywo do komory przetłocznej,
6. płyta mocująca stała, 7. stół stały dolny, 8. wypraska
Prasowanie płytowe
1
2
6
3
4
5
Oznaczenia: 1. cięgna, 2. stół górny, 3. półki prasy, 4.siłownik
hydrauliczny (nurnik), stół dolny, 6. prasowane płyty
Parametry prasowania
Odmiana
Parametry technologiczne
Temperatura
Tłoczywa
[oC]
Ciśnienie
[MPa]
Czas sieciowania
tłoczne
150 -180
100
1min na 1mm
grubości wypraski
przetłoczne
135 -150
do 200
1min na 1mm
grubości wypraski
płytowe
135 -150
do 200
1min na 1mm
grubości wypraski
Prasa hydrauliczna i forma prasownicza
do prasowania tłocznego
prasa
forma
Rysunek złożeniowy formy prasowniczej
tłocznej
Oznaczenia: 1. płyta wypychaczy, 2. wypychacz, 3. wkładka matrycowa,
4wypraska, 5. stempel, 6. płyta chłodząca, 7. kanały chłodzące, 8 kolumny
prowadzące
Prasa hydrauliczna
Prasa hydrauliczna
górnocylindrowa
Schemat prasy hydraulicznej
górnocylindrowej
1
2
3
4
5
5
6
Oznaczenia: 1. siłownik hydrauliczny dwustronnego działania, 2. stół
mocujący stały, 3. stół ruchomy, 4. forma, 5. stół mocujący stały dolny, 6
siłownik hydrauliczny komory przetłocznej
Charakterystyka procesu
prasowania niskociśnieniowego
Prasowaniem niskociśnieniowym nazywa się umownie proces, w którym
ciśnienie prasowania nie przekracza (z nielicznymi wyjątkami) 2 MPa, a zwykle jest
niższe. Stosuje się je głównie do tworzyw utwardzających się w wyniku:
- polimeryzacji addycyjnej
- kopolimeryzacji rodnikowej
Stosuje się je najczęściej do produkcji wyrobów z laminatów, w których spoiwem są
tu żywice:
- poliestrowe
- epoksydowe
Prasowanie niskociśnieniowe laminatów w temperaturze normalnej polega
zazwyczaj na:
- ułożeniu w gnieździe formującym odpowiedniej liczby arkuszy napełniacza, zgodnie
z żądanym ukierunkowaniem elementów makrostruktury
- wprowadzeniu do gniazda mieszaniny żywicy z innymi niezbędnymi składnikami
- zamknięciu formy
- wywarciu ciśnienia
- przeprowadzeniu odpowiedniego rodzaju polimeryzacji bądź kopolimeryzacji
Można prasować laminaty wykorzystujące ciśnienie powietrza:
- obniżone, wówczas proces ten nazywa się prasowaniem pneumatycznym
próżniowym
Prasowanie niskociśnieniowe
Prasowanie pneumatyczne
próżniowe
Oznaczenia:
Prasowanie niskociśnieniowe wyrobów
O dużych rozmiarach w temperaturze pok.
Oznaczenia: 1. obudowa formy, 2 wkładka
formująca, 3. laminat poliestrowo – szklany, 4.
ciekła mieszanina żywicy z utwardzaczem, 5
napełniacz arkuszowy, 6. słup prowadzący, 7.
od[pływ nadmiaru żywicy, 8. uszczelka
kalandrowanie
Jest to proces ciągły, w którym materiał
(termoplast) w postaci najczęściej proszku,
pasty podawany jest do szczeliny kalandra
gdzie jest uplastyczniany i homogenizowany.
Po przejściu przez n szczelin w kolejnych
kalandrach uformowany jest wyrób
( wykładzina, folia ) gotowy do użytkowania
Cechy charakterystyczne procesu
kalandrowania
• proces ciągły,
• wysokociśnieniowy,
• do produkcji wyrobów typu wykładzina jedno lub wielo
warstwowe, grube folie z tworzyw termoplastycznych
(PVC, PE)
• o dużej wydajności
• zautomatyzowany,
• elastyczny,
• mobilny.
Wady i zalety procesu kalandrowania
ZALETY
WADY
•
•
•
•
•
otrzymujemy wyrób gotowy do
użytkowania,
praktycznie
bez
obróbki wykańczającej
wysoka jakość i powtarzalność
kształtu i wymiarów, estetyka
wyrobu
możliwość pełnej automatyzacji,
komputeryzacji procesu
możliwość masowej produkcji
•
•
•
wysoki
koszt
oprzyrządowania
technologicznego
technologia nie ekonomiczna przy
krótkich seriach produkcyjnych
wymagane wysokie kwalifikacje
pracowników technicznych
długi czas przygotowania i spore
nakłady finansowe związane z
wdrożeniem do produkcji nowego
wyrobu
Kalandrowanie przykłady
Kalandrowanie folii –przykłady maszyn
Kalandrowanie przykłady
Linia do kalandrowania
Ustawienia kalandrów i parametry procesu
A
B
C
D
E
Oznaczenia: A – pionowe, B – na literę „L” ,C na odwróconą literę „L”
, D na literę „Z’’, E na literę „S”
Parametry technologiczne kalandrowania:
• temperatura kalandrów 100 -160oC
• prędkość kalandrów do 1m/s
Kinematyka kalandrowania
Frykcja V1/V2,
V1>V2
szczelina h
1
V2
V1
2
P
ciśnienie
3
4
h
(szczelina)
1 (V4=V5)
5
Rozkład ciśnienia i prędkości w szczelinie kalandra
Geometria kalandra i ustawienie
szerokości szczeliny
a
ho
Zmiana wymiaru szczeliny odbywa się
poprzez przesunięcie górnego walca w
poziomie o wartość a wyznaczoną na
podstawie informacji o ugięciu walców
podczas obciążenia (w warunkach pracy)
Odkształcenia walców w układzie
trójwalcowym, kolorem czerwonym
przedstawiono linię ugięcia walca
środkowego w warunkach pracy
odlewanie
Jest to proces
cykliczny lub ciągły,
bezciśnieniowy lub niskociśnieniowy, w
którym materiał (żywica + utwardzacz) w
postaci najczęściej ciekłej lub pasty podawany
jest do gniada formującego w którym zachodzi
proces sieciowania żywicy (utwardzania). Po
utwardzeniu wyroby usuwane są z formy.
Cechy charakterystyczne procesu
odlewania
• proces ciągły (wylewanie, zalewanie) lub
bezciśnieniowy (odlewanie rotacyjne, grawitacyjne),
• do produkcji wyrobów bryłowych, zespolonych,
piankowych, porowatych, ciągłych (folie)
• do wytwarzania odlewów używa się: żywic
poliestrowych,
epoksydowych,
lanych
żywic
rezolowych,prepolimerów (PS, PMMA), pastę PVC,
różne monomery (polimeryzacja w formie)
• o dużej wydajności
• zautomatyzowany,
• elastyczny,
• mobilny.
Wady i zalety procesu odlewania
ZALETY
•
•
•
•
•
•
otrzymujemy wyrób gotowy do
użytkowania,
praktycznie
bez
obróbki wykańczającej
wysoka jakość i powtarzalność
kształtu i wymiarów, estetyka
wyrobu
możliwość pełnej automatyzacji,
komputeryzacji procesu
możliwość masowej produkcji
niski
koszt
oprzyrządowania
technologicznego
Możliwość wykonania krótkich serii
WADY
• brak istotnych wad
Odmiany procesu odlewania
• grawitacyjne (normalne) - wyroby pełne, bryłowe,
zespolone
• rotacyjne – wyroby wewnątrz puste (opakowania,
pojemniki, kontenery, itp…)
• wylewanie – cienkie folie z otrzymywane z
monomerów
• zalewanie – wyroby zespolone, elektrotechnika,
elektronika
Odlewanie grawitacyjne (normalne)
Etapy odlewania grawitacyjnego:
• wymieszanie w mieszalniku polimeru (żywicy) z napełniaczem,
modyfikatorami i utwardzaczem,
• odgazowanie tworzywa
• wypełnienie gniazda formującego tworzywem
• sieciowanie tworzywa w formie w temperaturze pokojowej lub
podwyższonej w komorze lub tunelu grzewczym
• otwarcie formy i usunięcie detalu z formy
Parametry technologiczne odlewania normalnego
• temperatura odlewanego tworzywa
• czas sieciowania,
•temperatura i czas wygrzewania
Schemat odlewania normalnego
3
2
1
4
7
5
6
Odlewanie grawitacyjne bezpośrednie Odlewanie pośrednie niskociśnieniowe
(forma otwarta)
(forma zamknięta)
Oznaczenia: 1. obudowa formy, 2. model odlewniczy, 3. zapraska, 4. żywica, 5. stempel, 6.
kanał odpowietrzający, 7. odlew
Odlewanie rotacyjne
Odlewanie rotacyjne stosowane jest głównie do produkcji
wyrobów wewnątrz pustych. W technologii tej forma dzielona
mająca gniazdo o kształcie i wymiarach odpowiadających
kształtowi i wymiarom zewnętrznym odlewu wykonuje ruch
obrotowy wokół dwóch osi. W wyniku tych ruchów tworzywo
najczęściej w postaci proszku, po jego stopieniu w gnieździe
formy, równomiernie rozprowadzane jest po jej ściankach.
Wyroby odlewane metodą rotacyjną
Wyroby odlewane rotacyjnie
Kosze na śmieci,
zsypy gruzu
pojemnik na piasek,
Technologia procesu odlewania rotacyjnego
Odlewanie
takie
polega
na
rozprowadzeniu
sproszkowanego
lub
mikrogranulowanego (PE, PVC) tworzywa na wewnętrznej powierzchni ogrzewanej
formy. Podczas całego procesu forma obraca się w wielu kierunkach zapewniając
równomierny rozkład tworzywa, czyli w efekcie stałą grubość ścianek. Ruch spalin
ogrzewających formę wzmagany jest przez wentylator, co powoduje wyrównanie
temperatury w całej komorze i poprawę współczynnika wnikania ciepła do formy. Po
czasie niezbędnym do osiągnięcia temperatury zapewniającej przetopienie i
rozpłynięcie tworzywa forma jest studzona. Powolne studzenie zapewnia minimalne
naprężenia wewnętrzne i brak zniekształceń. W odpowiednim momencie forma jest
otwierana a z jej wnętrza wyciągany jest gotowy monolityczny detal. Tak
wyprodukowane elementy mogą mieć skomplikowane kształty, różną grubość
ścianki, różny kolor, mogą mieć zatopione w swej masie różne elementy np. śruby
montażowe. Formowanie rotacyjne cechuje możliwość produkowania elementów o
dużych rozmiarach ze wsadu tworzywa o wadze znacznie ponad 100kg, niski koszt
form w porównaniu z formami wtryskowymi, odlewanie bez ciśnienia. Wadą jest
długi
czas
cyklu
produkcyjnego
przypadającego
na
jeden
detal.
•Proces produkcji przebiega następująco:
•załadowanie przygotowanego tworzywa do wnętrza formy
•podgrzanie formy z tworzywem w komorze pieca
•ostudzenie formy poza komorą
•wyładowanie gotowego produktu z wnętrza formy
Schemat procesu odlewania rotacyjnego
2
1
3
n1
Ogrzewanie formy
np. powietrzem
spalinami,
n2
Parametry technologiczne
• temperatura formy
• prędkość obrotowa n1, n2
• czas obracania
• czas i temperatura chłodzenia
Oznaczenia:
chłodzenie
1. wyrób, 2. forma , 3. komora pieca
Schemat procesu wylewania i zalewania
zalewanie
wylewanie
6
1
2
3
4
4
2
1
5
3
Oznaczenia: 1. taśma stalowa, 2. folia
Oznaczenia: 1. element zalewany,
3. Walec chłodzony - dociskający i
prowadzący podłoże, 4 walec dozujący,
5.walec powlekający, 6. zgarniacze
2. Forma do zalewania, 3. taśma
odcinająca, 4. wyrób finalny
termoformowanie
Termoformowanie – proces cykliczny, polega na
równomiernym nagrzaniu płyty lub folii (powyżej
temperatury mięknienia Tm - tworzywa bezpostaciowe
lub temperatury topnienia krystalitów Tt - tworzywa
częściowo krystaliczne) z tworzywa sztucznego,
zamocowanego w ramie napinającej, następnie jej
odkształceniu pod wpływem ciśnienia zewnętrznego
odwzorowując kształt formy
Cechy charakterystyczne procesu
termoformowania
• proces cykliczny,
• niskociśnieniowy,
• do produkcji wyrobów typu: cienkościenne opakowania,
kubeczki, tace, klosze lamp
• Półfabrykat arkusze lub folia z PS, PP, ABS, PC,
PMMA, PET, PVC.
• o dużej wydajności
• zautomatyzowany,
• elastyczny,
• mobilny.
wady i zalety procesu
termoformowania
ZALETY
WADY
•
•
•
•
wysoka jakość i powtarzalność
kształtu i wymiarów, estetyka
wyrobu
możliwość pełnej automatyzacji,
komputeryzacji procesu
możliwość masowej produkcji
•
•
•
•
•
•
wysoki
koszt
oprzyrządowania
technologicznego
technologia nie ekonomiczna przy krótkich
seriach produkcyjnych
powstawanie
znacznych
odpadów
poprodukcyjnych
przy
obcinaniu
(okrawaniu), których nie da się bezpośrednio
zagospodarować w tej technologii,
nierównomierności w grubości ścianek
wyrobu
pocienianie w narożach,
niemożność wykonania w jednej operacji
otworów oraz gwintów,
konieczność
wykonania
obróbki
wykańczającej (obcinanie obrzeży, wiercenie
otworów itp.).
Odmiany termoformowania
Odmiany termoformowania
Termoformowanie różnią się sposobem podawanego ciśnienia na
formowany arkusz płyty lub folii, stąd wyróżnić możemy dwie metody:
-
formowanie
formowanie
próżniowe
ciśnieniowe
(podciśnieniowe),
(nadciśnieniowe),
W pierwszym przypadku formowanie odbywa się przez wymuszenie
odkształcenia arkusza folii lub płyty przy pomocy próżni a w drugim
przypadku pod ciśnienie zastępowane jest przez sprężone powietrze.
Zarówno formowanie próżniowe i ciśnieniowe może odbywać się w
formach negatywowych jak i pozytywowych, bez wstępnego rozciągania i
ze wstępnym rozciąganiem.
Przykłady wyrobów
Linia do produkcji opakowań
Schemat linii do termoformowania
Parametry technologiczne:
• temperatura nagrzewania
• ciśnienie formowania
• czas formowania
3
1
2
4
5
6 7
Oznaczenia: 1. bęben folii półfabrykat, 2, tunel grzewczy, 3.kształtowanie wyrobu w
formie, 4. wycięcie odpadów, 5. pakowanie wyrobów, 6, cięcie odpadów, 7. pojemnik
na odpady
maszyny do termoformowania
Schemat procesu termoformowania
negatywnego
B
A
C
1
D
Wyrób
finalny
Etapy termoformowania: A -podgrzewanie półfabrykatu, B- zamknięcie
formy- odsysanie powietrza, C- formowanie wyrobu, D- otwarcie formy
Termoformowanie pozytywne
A
B
C
1
2
3
4
gotowy
wyrób
Oznaczenia: A – podgrzewanie płyty, B- formowanie wyrobu, C- gotowy wyrób
laminowanie
Jest to proces ciągły lub cykliczny
polegający na trwałym łączeniu adhezyjnym
warstw napełniacza w kształcie arkuszy,
taśm lub włókien za pomocą spoiwa, którym
są żywice termoutwardzalne (poliestrowe,
epoksydowe)
Cechy charakterystyczne procesu
laminowania
• proces ciągły lub cykliczny,
• Niskociśnieniowy lub bezciśnieniowy
• do
produkcji
wyrobów
typu
korpus,
płyta
wielowarstwowa, warstwowe, kształtki, kadłuby łodzi ,
• pólfabrykat -pepregi (arkusze nośnika nasycone
żywicą)
• elastyczny,
• mobilny.
Wyroby laminowane
Laminowanie kadłubów łodzi
Konstrukcje zbrojenia
Metody laminowania
•
•
•
•
•
Metoda kontaktowa (ręczna)
Metoda natryskowa
Metoda worka próżniowego (VIS)
Metoda ciśnieniowo próżniowa z workiem
Metoda wtłaczania żywicy w formę sztywną zamkniętą
(RTM)
• Metoda przeciągania (pultruzji)
• Metoda nawijania (filament winding)
Metoda kontaktowa
Opis metody: Metoda laminowania ręcznego polega na przesycaniu włókien
zbrojenia ręcznie przy użyciu wałków lub pędzli. Laminat, po rozprowadzeniu żywicy
po zbrojeniu, wałkuje się specjalnym karbowanym wałkiem w celu usunięcia
pęcherzy powietrznych, zwiększa to jego własności wytrzymałościowych oraz
polepsza przesycenie włókien
Zalety i wady metody kontaktowej
Zalety:
• metoda sprawdzona przez wiele lat stosowania,
• łatwe wdrożenie i szkolenia,
• niskie koszty narzędzi,
• łatwy dostęp do materiałów produkcyjnych i ich rodzajów,
• dłuższe włókna i większa ich zawartość w porównaniu do metody
natryskowej.
Wady:
• niskie własności laminatu, zawartość żywicy w dużym stopniu zależne
od umiejętności laminiarza,
• duża emisja szkodliwych substancji, szczególnie w fazie utwardzania,
Typowe zastosowania:
•łopaty elektrowni wiatrowych,
•produkcja łodzi,
•proste i słabo obciążone wyroby
Metoda worka próżniowego
Opis metody: Metoda ta jest rozwinięciem podstawowej metody
laminowania ręcznego. Zasadniczo po laminowaniu ręcznym układa się
kolejne warstwy pomocnicze i ostatecznie worek próżniowy a następnie
odsysa się powietrze do żądanego stopnia podciśnienia. Powstały w ten
sposób układ działa jak „prasa” z tą różnicą, że czynnikiem dokonującym
nacisk jest ciśnienie atmosferyczne. Po utwardzeniu żywicy, kolejne warstwy
pomocnicze są usuwane i otrzymujemy gotowy wyrób.
Zalety i wady metody
worka próżniowego
Zalety:
• wysoki udział zbrojenia w laminacie,
• zmniejszona emisja szkodliwych substancji, szczególnie w fazie
utwardzania.
wady:
• koszt dodatkowych materiałów,
• wysoki stopień umiejętności pracowników,
• problem z doborem systemu żywic w dużych wyrobach, ze względu na
czas żelowania.
Typowe zastosowania:
• łodzie,
• komponenty samochodów wyścigowych,
• klejenie materiałów przekładkowych (pianek, balsy, etc.)
Metoda RTM
Opis metody: Włókna zbrojenia są układane jako nie przesycone. Włókna te są
wstępnie sprasowane i dociśnięte do powierzchni formy, drugą górną częścią
formy. Formy zostają następnie razem połączone i następuje wtrysk żywicy. Gdy
całe włókno jest przesycone, wloty żywicy są zamykane, i laminat utwardza się.
Często formy są podgrzewane by skrócić cykl produkcyjny.
Wady i zalety metody RTM
Zalety:
• wysoki udział zbrojenia w laminacie,
• możliwość skrócenia czasu produkcyjnego,
• wyrób o jakości formy z dwóch stron.
Wady:
• duży koszt form,
• ograniczenie do stosowania do małych wyrobów,
• możliwość powstania nie przesyconych miejsc w przypadku
złej konstrukcji formy.
Typowe zastosowania:
• siedzenia w pociągach i tramwajach,
• elementy samolotów,
• elementy samochodów .
Metoda wtrysku żywicy
Opis metody: Zbrojenie jest układane jako „suche”, podobnie jak w metodzie RTM.
Zbrojenie następnie przykryte jest warstwą delaminarzu i tkaniną do
rozprowadzania żywicy.
Kolejnym etapem jest nałożenie worka próżniowego, wytworzenie podciśnienia i
eliminacja przecieków. Po wykonaniu tych czynności następuje otwarcie zaworu
dolotowego. Żywica zostaje rozprowadzona po całym laminacie i przesyca
zbrojenie
Wady i zalety metody wtrysku żywicy
Zalety:
•mogą być wykonywane bardzo duże wyroby,
•formy używane w laminowaniu ręcznym i próżniowym mogą być
zaadoptowane do tej metody,
•konstrukcje przekładkowe mogą być formowane w czasie jednej operacji,
•duża zawartość zbrojenia w laminacie.
Wady:
•złożony proces technologiczny,
•żywica musi posiadać bardzo niską lepkość, co ponosi za sobą zmniejszenie
własności wytrzymałościowych,
•problem z całkowitym przesycaniem całego zbrojenia (często pojawiające się
pustki).
Typowe zastosowania:
•jachty żaglowe i łodzie motorowe,
•elementy pociągów i tramwajów,
•elementy samochodów wyścigowych,
•łopaty elektrowni wiatrowych
Metoda natryskowa
Opis metody: Włókna cięte są pistoletem ręcznym i natryskiwane wraz z
żywicą i utwardzaczem prosto na formę. Po nałożeniu zaprojektowanej
grubości wałkuje się specjalnym karbowanym wałkiem w celu usunięcia
pęcherzy powietrznych oraz polepszenia przesycenie włókien. Następnie
całość utwardza się tworząc wyrób z laminatu.
Wady i zalety metody natryskowej
Zalety:
•szeroko używana przez wiele lat,
•niski koszt narzędzi.
Wady:
•laminat ma tendencję do dużej zawartości żywicy,
•możliwość budowy jedynie wyrobów, w oparciu o krótkie włókna, o
gorszych parametrach wytrzymałościowych niż długie,
•żywica musi posiadać niską lepkość aby łatwo można było ją
natryskiwać, co ponosi za sobą zmniejszoną wytrzymałość mechaniczną,
•bardzo duża zawartość styrenu w otoczeniu.
Typowe zastosowania:
•brodziki i kabiny prysznicowe,
•proste i małe wyroby,
•słabo obciążone panele.
Metoda natryskowa
Laminowanie natryskowe