Transcript Projeto 8D - Intranet - .....:::::Grampos Aço

8
7
1
2
6
5
3
Índice
4
Melhoria Contínua
1
O ciclo de melhoria contínua
2
A metodologia 8D
2
Etapas de trabalho
3
Formação do time
3
Descrição do Problema
6
Ações corretivas imediatas
7
Causa raiz da não conformidade
8
Comprovação da eficácia das ações corretivas
13
Introdução das ações corretivas
14
Medidas preventivas contra reincidência
15
Apresentação de resultados
16
Estudo do Caso
16
Metodologia 8D - Planejamento Estratégico
25
8
7
1
2
6
5
3
Melhoria Contínua
4
Agir com
base nos
resultados ou
repetir o ciclo com
o conhecimento
adquirido
Observar os efeitos
dos testes, estudar
os resultados e os
efeitos
colaterais
Selecionar
e quantificar o
problema;
identificar e
planejar correção
da causa chave
Realizar os testes
necessários
para a
Implantação
das mudanças
Alternância de pensamentos divergentes e convergentes
8
7
1
2
6
5
3
4
O ciclo de
melhoria contínua
A metodologia 8D

O que é
• PDCA dividido em 8 disciplinas (etapas)
• Plano de ação sistemático e articulado para a solução de problemas
• Orientado para o trabalho em equipe

Por que usá-la
• Disciplina e sistematiza o trabalho
• Enfatiza decisões com base em fatos e não apenas em opiniões
• Evita armadilhas do tipo
 Atacar o sintoma e não a causa raiz
 Implantar as mesmas soluções repetidas vezes
8
7
1
2
6
5
A metodologia 8D
3
4
A metodologia 8D
 • Reclamação técnica de produto ou processo
Quando usar
• Reclamação técnica de sistema (auditoria interna/ externa)
• Reclamação técnica a fornecedores
 • Relevância
Avaliar



Resultados são críticos?
Afeta o cliente?
Há pontos estratégicos de interesse?
• Abrangência
 Complexo (conhecimento distribuído) ?
 É possível resolvê-lo em um prazo aceitável?
8
7
1
8D
Etapas de Trabalho
2
6
5
3
4
Constatação do problema
•
•
Fatos relatados
Linguagem do cliente
1
Formação do time
•
Decisão do responsável pela área
2
Descrição do problema
•
Caracterizar/Delimitar
3
Ações corretivas imediatas
•
Contensão dos sintomas
4
Causa raiz da não conformidade
•
•
•
Possíveis causas
Confirmação
Ações corretivas
5
Comprovação da eficácia das
ações corretivas
•
•
Teste em pequena escala
Efeito colaterais
6
Introdução das ações corretivas
•
Oficializar o que foi comprovado
7
Medidas preventivas contra reincidência
•
Ações no sistema
8
Apresentação dos resultados
•
•
Reconhecimento
Lições aprendidas
8
7
11
6
5

2
3
Formação do time
4
Objetivo
• Reunir as pessoas adequadas
• Estruturar o trabalho em equipe

Diretrizes
• O setor responsável por responder o SAC decide da necessidade em
função da:
• Complexidade do problema
• Consenso entre áreas envolvidas
• A composição do time deve considerar:
• Membros (especialistas e clientes/fornecedores)
• Moderador (conduz o trabalho do time)
8
7
11
6
5

2
3
Formação do time
4
Diretrizes
• Papel do Moderador
 Conduz o processo 8D
 Vinculado a tarefa de resolver o problema (é fixo)
 Colaborador qualificado para moderar grupo de trabalho
- Modera e motiva
- Providencia os meios necessários
- Elo de comunicação com o originador do SAC
- Não é necessariamente um especialista no problema
- Não precisa ser hierarquicamente superior
- Nomeação consensuada com seu supervisor imediato e com o
gerente da área do problema
- Aciona responsável da data no caso de conflitos
8
7
11
6
5

2
3
Formação do time
4
Diretrizes
• Tamanho do time
 Manter o mínimo necessário (4 a 10 pessoas)
 Evitar “membros de honra” (todos os participantes devem colaborar
efetivamente)
• Clima de trabalho
 O time deve saber seu objetivo e limitações
 Cada membro deve adquirir identificação entre o problema como um todo
e seu papel
 Membros devem saber que sua participação foi desejada e autorizada e
ainda que tem prioridade, se for o caso, sobre o dia a dia
 Moderador deve zelar por um clima livre de acusações e pensamentos
fundamentados na hierarquia
 “Decisivo é o que é dito, não que diz”
8
7
11
6
5

2
3
Formação do time
4
Diretrizes
• Regras de trabalho
 Agenda distribuída previamente
 Desvios da agenda devem ser exceções
 Início e tempo para itens da agenda
 O trabalho é o mais intenso fora das reuniões
 Ao final de uma reunião:
- Resumo dos progressos
- Plano de ação (quem faz o que até quando)
- Distribuição da documentação
- Previsão da próxima reunião
• Técnicas de trabalho
 Membro devem estar capacitados
 Moderador deve providenciar suporte necessário
8
7
11
6
5
2
Formação do time
3
4
 • Determine as pessoas responsáveis
Tarefas
Hierarquicamente e tecnicamente
 Departamento / áreas
Informe os responsáveis
 Problema
 Efeito
 Importância
 Prioridade
 Peça sugestão sobre participantes do time
Defina o time
Defina agenda da 1° reunião
 Comunicar membros e superiores
Confirmar data e distribuir agenda
 Evitar representantes
 No caso de conflitos convidar superior(es) como mediador(es)

•
•
•
•
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7
1
6
5


22
3
Descrição do problema
4
Objetivos
• Entendimento comum do problema
• Delimitar o problema
Diretrizes
• Identifique os limites do problema
 Onde mais ele deveria estar ocorrendo?
Por que não ocorreu até agora?
 Em que casos já houve algo parecido
Há coincidências?
• Uma boa caracterização do problema deve considerar:
 O que (grau de desvio)
 Quando (período)
 Onde (região, setor)
 Quantas vezes (quantidade, freqüência)
 Quem (pessoas, clientes, usuários envolvidos)
• Utilizar fatos ao invés de opiniões
8
7
1
6
5

22
3
Descrição do problema
4
Tarefas
• Especifique o problema
 Sintomas, abrangência e conseqüências
• Obtenha dados sobre o problema
• Caracterize o problema
 Perguntas “Q”
 Técnica “é/não é”
• Subdivida o problema em grupos, se necessário concentre-se no prioritário
• Documente a descrição do problema
 Perguntas “Q”
 Dados (gráficos, fotos, figura e etc.)
8
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1
6
5
22
Descrição do problema
3
4
Análise de Problemas - planilha É - NÃO É
Problema : Placas turvas
Descrição
Perguntas
É
Placas
O que?
Onde?
Quando?
Quanto?
Turvas
Diferenças
Mudanças
NÃO É
Rolos, Embalagem especial Embalagem, formato,
manuseio, porta placas e
papel intercalador
Riscado, rasgado,
dobrado
Pequenos revendedores
Grandes revendedores
Em toda a superfície
Parte da superfície
Nos últimos 10 dias
Antes
Na revelação
Tempos após a revelação
682 reveladores
Demais
Todos os filmes de uma
caixa são turvos
Parte de uma mesma caixa
Rotatividade do estoque
Tampa picotada e novo
fornecedor de papel
intercalador
8
7
1
2
6
5

4
33
Ações corretivas
imediatas
Objetivo
• Amenizar o efeito do problema
• Ganhar tempo para análise e execução de ações definitivas

Diretrizes
• Qualidade acima de tudo
 Parada de produção
 Inspeção 100%
 Troca freqüente de ferramenta
 Controle final rígido
 “Recall”
• Cuidado! São ações de curto prazo e não definitivas
8
7
1
2
6
5

4
33
Ações corretivas
imediatas
Tarefas
• Identifique as ações necessárias
 Plano de ação detalhado
 Prazo de validade
• Execute as ações
 Informe os envolvidos
 Integre-as no processo normal
 Introduza controles de acompanhamento
 Documente os resultados dos controles
• Verifique a eficácia das ações
 Efeitos colaterais
 Se necessário, verifique também com o cliente
8
7
1
2
6
5
44
3
Causa raiz da
não conformidade
 • Identificar as possíveis causas
Objetivo
• Confirmar as causas mais prováveis
• Desenvolver ações corretivas
Identificar as possíveis causas
Diretrizes
 • Considerar todas as possibilidades
• Mude a composição do time, se necessário, para garantir um alto grau
de compreensão técnica
• Tenha sempre em mente que o problema é uma conseqüência de:
 Um fator (variável) importante até então desconhecido ou tido como
irrelevante
 Uma mudança em um fator (variável) conhecido
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Identificar as possíveis causas
Diretrizes
 • O moderador deve exercer uma função de moderação motivadora
Estimule idéias baseadas em fatos
 Garanta a participação de todos
 Utilize todos os recursos disponíveis para facilitar a
compreensão (flipchart, metaplan)
 Utilize ferramentas que facilitem e tragam uma compreensão
lógica dos elementos do problema
- Diagrama de Ishikawa
- Gráfico de Pareto
- FMEA
- Taguchi

8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Ferramentas – Diagrama de Ishikawa
Mat. Prima
marca da
farinha
Forno
checagem
inadequada
termômetro
descalibrado
temperatura
insuficiente
mal ajustada
fermento
vencido
estoque
alto
perda de
temperatura
falta de
controle
falta gás
muito
abre-fecha
mistura
errada
separação
irregular
balança
descalibrada
lay-out
no forno
pressão
corte
manual
pressa
repreensão
corte
errado
percepção
visual
distração
Método
pressa
Padeiro
Peso fora
(95 - 105g)
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
5
44
3
Ferramentas – Gráfico de Pareto
75
100
97%
92%
Número de Defeitos
6
85%
60
80
76%
45
60
45%
30
40
15
20
0
B
A
D
C
Tipo de Defeito
E
F
0
Porcentagem
8
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Exercício de FMEA de Processo
SEGURANÇA DE QUALIDADE
NR.
1011.
0001
COMPONENTE
PROCESSO
Soldar os
componentes
0002
PRODUTO: VE
TPMA: SOLDA DO PORTA CONTRA PESO
N° DE TIPO: 1 466 317 319
FUNÇÃO OBJETIVO
Garantir a simetria
0.2
A
TIPO DE FALHA
Simetria
> 0.20
EFEITO DA FALHA
- Impossibilita a
montagem
-Debito variável
CAUSA DA FALHA
PREVENÇÃO DA
FALHA
- Diâmetro do pino
cerâmico menor por
desgaste
Oscilação no
motor
- Desgaste
prematuro da bucha
e eixo
- Diâmetro do furo
da engrenagem
maior
0003
S - GRAVIDADE DA FALHA
V - RESPONSABILIDADE
PAG:
SEÇÃO:
FMEA-NR.:
DATA:
- Exame por
amostragem a cada
20 peças
- Montagem da
bomba
- Exame por
amostragem no
recebimento
- Furo da
engrenagem com
erro de forma e
posição
A - PROBABILIDADE DE OCORRÊNCIA
T - PRAZO PARA INTRO
DESCOBERTA DA
FALHA
E - PROBABILIDADE DE DESCOBERTA
S
S
A
E
E
SxE
RZ
01
D/BRY
01
08/10/1991
PROVIDÊNCIAS
V:/1:
7
10
10
700
(7
10
1
70)
- Medir pino a
cada retrabalho
do eletrodo
V: S54
T: ST 142
(7
4
1
20)
- Mudar material
pino
V: VP/PTE
T: 92
Idem
1011.
0001
7
4
3
84
Idem
1011.
0001
7
10
3
210
(7
3
3
63)
N.RISCO
RZ = S x A x E
- Introduzir no
desenho erro de
forma e posição
V: D/EPR
T: ST 92
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Ferramentas – Diagrama de análise de falhas
Rachadura no compressor
OU
Falha do compressor
Condições de uso intenso
que resultam em defeitos
OU
Rachaduras por alta
pressão
Rachaduras por uso
indevido
E
Válvula de segurança não
abre
Sobrecarga com pressão
OU
OU
Válvula de
segurança falha
Regulagem errada
da válvula
Chave de pressão
não abre
Vedador vaza
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Confirmar as causas mais prováveis
Diretrizes
 • Duas características importantes das causas reais de um problema


Presentes no momento do problema
Reproduzíveis
• Priorize as causas mais prováveis perguntando-se:
 Por que a causa desencadeia o problema?
 Por que o problema não aparece em “não – é”?
• Esgote argumentos teóricos de descarte e confirme experimentalmente
as causas mais prováveis
8
7
1
2
6
5
44
3
Causa raiz da
não conformidade
Confirmar as causas mais prováveis
Tarefas
 • Avalie cada causa por probabilidade e possíveis combinações de
•
•
•
•
influências
Reproduza a causa / situação suspeita
Realize experimentos estatísticos quando várias possíveis causas estão
envolvidas
Caso não haja confirmação
 Rever etapas 2 a 4
 Prosseguir sobre fatos não concludentes
 “Sem solução” (envolver o responsável da área)
Documentar
 Causas efetivas
 Causas potenciais (conhecimento adquirido)
8
7
1
2
6
5
44
3
Causa raiz da
não conformidade
Desenvolver ações corretivas
Diretrizes
 • Garantir a eliminação da causa
• Avalie soluções de problemas similares
• Considere alternativa diferentes avaliadas segundo critérios de interesse
(custo, tempo, eficácia e etc.)

Tarefas
• Faça uma lista de ações
 Para eliminação do problema atual
 Para melhoria complementar
• Verifique essas ações contra outras em andamento fora do grupo e
resolva eventuais conflitos
8
7
6
1
2
55
3
4
Comprovação da eficácia
das ações corretivas
 Objetivo
• Provar a eficácia das ações através de um teste restrito

Diretrizes
• Avaliar efeitos colaterais indesejados
• Utilizar experimentos estatiscamente planejados para testar efeito das
mudanças
• Medir a eficácia das ações também e principalmente do ponto de vista do
cliente
• Elaborar um plano de ações detalhadas para o teste indicando tempo e
custos envolvidos para aprovação, se necessário
8
7
6
1
Comprovação da eficácia
das ações corretivas
2
55
3
4
 Tarefas
• Faça um plano detalhado do teste
O que, quem e quando
 Quadro indicativo dos ajustes, mudanças, etc
Execute o plano
Avalie o resultado em relação a:
 Efeitos desejados
 Efeitos colaterais indesejados
Caso o efeito obtido seja diferente (estatiscamente) do efeito desejado
volte para a etapa 4
Avalie também as ações sob outros pontos de vista e requisitos (exemplo
CEP)
 Se necessário, estabeleça ações auxiliares
Discuta ações com o cliente (interno/externo)
Documente o teste e os resultados resumidamente

•
•
•
•
•
•
8
7
66
1
2
5
3
4
Introdução das
ações corretivas
 • Definir as melhores ações de longo prazo
Objetivo

• Avaliar resultados a longo prazo
Diretrizes
• Deve-se prever uma avaliação do sucesso de todas as ações, para
garantir o efeito demonstrado
• Identifique necessidades de treinamento
• As ações temporárias só poderão ser canceladas após as ações
definitivas implantadas e com o efeito desejado
• Caso o problema reapareça em partes ou sob outra forma:
 Reavaliar ações temporárias
 Verificar execução das ações definidas
• Quando o fornecedor está envolvido:
 Confirmar execução das ações e seu efeito
 Assessorá-lo se necessário
• Rever materiais em estoque para possível retrabalho
• Informar o cliente, a tempo!
8
7
66
1
2
5
3
4
Introdução das
ações corretivas
 • Faça um plano de ação detalhado
Tarefas
• Introduza controles
 Temporários
 Efetivos
• Treine os envolvidos
• Introduza controles rigorosos para ações externas
• Desative de forma planejada as ações temporárias
• Inicie ações extras necessárias (material em estoque, campo)
• Documente as alterações e resultados
77
8
1
2
6
5
3
4
Medidas preventivas
contra reincidência
 Objetivo
• Modificar sistemas organizacionais e gerencias, usos ou procedimentos

Diretrizes
• Problemas não acontecem mas são gerados
 Localizar ponto fraco nos sistemas
- Procedimento errado ou confuso
- Procedimento desrespeitado
- Procedimento inexistente
• Medidas abrangentes devem envolver os clientes e fornecedores e
observar os sistemas existentes
 Alterações no fluxo de informações
 Procedimento novos/modificados
 Mudanças de responsabilidade
77
8
1
2
6
5
3
4
Medidas preventivas
contra reincidência
 Tarefas
• Identifique com o grupo, os pontos fracos no sistema
•
•
•
•
•
Discuta sugestões para alterações estruturais
Documente
Discuta sugestões com cliente/ fornecedor
Planeje conjuntamente como encaminha sugestões
Escreva um relatório geral e final
7
88
1
2
6
5
3
4
Apresentação
dos resultados
 Objetivo
• Reconhecer os esforços do grupo e/ou pessoas envolvidas
• Discutir lições aprendidas e melhorar o processo 8D
 Diretrizes
• Esta tarefa pode ser conduzida pelo responsável da área, convidando
clientes/fornecedores envolvidos
• Deve-se exaltar o fato do problema ter sido resolvido
• Deve-se reconhecer e elogiar o sucesso do processo 8D
 Convencer e motivar os observadores externos
 Aguçar a consciência para a melhoria contínua
8
7
1
2
6
5
3
4
Estudo do caso
8
1
7
2
6
3
5
4
8
7
1
2
6
5
3
Estudo de caso
4
da rede Pães & Bromato Irmãos Ltda.
 Histórico
• 25 anos na cidade
•
•
•
•
•
Sr. Manoel (proprietário) tem 35 anos de experiência
Grande variedade de produtos
Faturamento mensal médio R$ 21.200,00
Fiscalização tem multado várias vezes (R$ 2.700,00 em abril)
Joaquim (sobrinho) fez curso de 8D
8
7
11
6
5
2
3
Formação do time
4
escolhido pelo Sr. Manoel
 Time
• Joaquim (moderador)
•
•
•
•

Maria – confeitaria
Queiroz – panificação
Amélia – balcão
Mercedes – balcão
Na primeira reunião foi explicada a importância de cada pessoa no
time, já que aparentemente as multas envolviam várias áreas da
padaria

Joaquim ajudaria o time na utilização das ferramentas básicas da
 qualidade
Joaquim e Sr. Manoel acertaram que o time se reuniria logo no início
do expediente nos dias necessários para encaminhar o assunto
8
7
1
6
5
22
Descrição do problema
3
4

Reunindo e contabilizando as multas dos últimos 6 meses quando
começaram as multas
Multas por produto
Produto
Pães
Leite
Pizzas
Confeitos
Bebidas
Outros
Total
Valores em reais
94
Nov.
95
95
Dez.
140
50
25
10
10
26
131
23
248
Jan.
210
60
96
30
12
408
Fev.
315
40
60
10
5
6
436
M ar.
990
88
210
32
25
24
1369
Abr.
1996
95
565
10
18
14
2698
Total
3746
333
956
62
88
105
5290
Multas por produto - 6 meses
R$ 4.000
R$ 3.000
R$ 2.000
R$ 1.000
R$ 0
Pães
Pizzas
Leite
Bebidas
Confeitos
Outros
8
7
1
6
5
22
Descrição do problema
3
4
Multas em pães por motivo - 6 meses
R$ 2.500
R$ 2.000
R$ 1.500
R$ 1.000
R$ 500
R$ 0
Peso
Prazo de validade
Higiene
Armazenamento
Outros
Peso dos pães
Situação atual do processo
20
Freqüência
95g
105g
15
10
5
0
0
88
90,5
93
95,5
98
100,5
Peso (g)
103
105,5
108
110,5
113
8
7
1
6
5
22
Descrição do problema
3
4

Especifique o problema
As multas vem ocorrendo em várias áreas
Isto tem provocado comentários dos clientes que estão diminuindo/ restringindo suas
compras
• O que


Multas para pão d’água de 100g peso fora do estabelecido pela lei do consumidor
(mínimo = 95 g)
Os demais tipos de pães não foram afetados pois são vendidos por peso
• Quem


Os clientes desse tipo de pão reclamam no órgão de defesa do consumidor que passou a
fiscalizar
Queiroz e Bento são os responsáveis pela fabricação
• Quando


Desde que os clientes perceberam e reclamaram no PROCOM (±7 meses)
Provavelmente o peso já estava abaixo antes dos clientes perceberem
• Quanto

Segundo avaliação dos ficais, confirmada por nós, aproximadamente 20% dos pães estão
abaixo de 95g
8
7
1
Ações corretivas
imediatas
2
6
5
4

33
Plano de ações imediatas
O QUE
QUEM
QUANDO
Pesar pães antes de colocá-los à venda
Providenciar e aferir balança
Queiroz
Joaquim
22/05
18/05
Treinar envolvidos
Joaquim
18/05
Testar eficácia
Amélia
19/05
Preparar avisos aos clientes
Avaliar diariamente e de surpresa 50 pães do balcão
Mercedez
Mercedez
20/05
22/05
Avaliar reação dos clientes
Amélia e
Mercedez
22/05
 Os pães abaixo de 95g serão utilizados em lanches
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44

3
Identificar possíveis causas
• Joaquim discutiu com o time a inclusão de Bento no lugar de Maria pois ele é o
especialista em panificação
Mat. Prima
marca da
farinha
Forno
checagem
inadequada
termômetro
descalibrado
temperatura
insuficiente
mal ajustada
fermento
vencido
estoque
alto
perda de
temperatura
falta de
controle
falta gás
muito
abre-fecha
mistura
errada
separação
irregular
balança
descalibrada
lay-out
no forno
pressão
corte
manual
pressa
repreensão
corte
errado
percepção
visual
distração
Método
pressa
Padeiro
Peso fora
(95 - 105g)
8
1
7
Causa raiz da
não conformidade
2
6
44
5

3
Confirmar as causas mais prováveis
• Segundo Bento, o peso final do pão depende basicamente da quantidade de
massa cortada. Com base nisso acredita-se que o cortador esteja errando no corte
já que é feito manualmente
Pães fora do peso no corte
1 Semana
400
Tarde
Manhã
Quantidade
300
200
100
0
Segunda
Terça
Quarta
Quinta
Sexta
Sabado
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
ações corretivas
 Desenvolver
• Possíveis soluções
Trocar o cortador
 Contratar outro para segunda e sábado
 Conscientizar/ treinar o cortador
• Discutindo a terceira opção o time percebeu que sem treinamento não
alteraria as verdadeiras causas (pressão cansaço). Assim, decidiram
trocar o cortador apenas na segunda e sábado

8
7
6
1
Comprovação da eficácia
das ações corretivas
2
55
3
4

Plano de teste
O QUE
QUEM
QUANDO
COMO
Comunicar teste ao cortador
Joaquim
29/05
Explicar estudo em andamento
Treinar novo cortador
Bento
30/05
Preparar 5 fornadas em conjunto
Executar o teste
Bento e
contador
Durante 4
semanas
Toda segunda e sábado o cortador atual
é dispensado
Pães fora do peso no corte
4 Semanas
600
Tarde
Manhã
Quantidade
500
400
300
200
100
0
Segunda
Terça
Quarta
Quinta
Sexta
Sabado
8
7
6
1
Comprovação da eficácia
das ações corretivas
2
55
3
4

Resultado do ponto de vista do cliente
Pesos dos pães
20
Freqüência
95g
105g
15
10
5
0
0
93,5
 Conclusão
94,9
96,3
97,7
99,1
100,5
101,9
103,3
104,7
106,1
107,5
Peso (g)
• A substituição do cortador resolveu o problema da segunda e sábado melhorando
o desempenho original mas ainda há falhas no corte
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Mat. Prima
marca da
farinha
temperatura
insuficiente
mal ajustada
fermento
vencido
estoque
alto
perda de
temperatura
falta de
controle
falta gás
muito
abre-fecha
mistura
errada
separação
irregular
balança
descalibrada
lay-out
no forno
pressão
corte
manual
Peso fora
(95 - 105g)
pressa
repreensão
corte
errado
percepção
visual

Forno
checagem
inadequada
termômetro
descalibrado
distração
Método
pressa
Padeiro
Suposição
• O método manual de corte está sujeito a erros devido à percepção visual humana
que é limitada
• Usar uma balança de precisão para verificar essa suposição
8
7
1
Causa raiz da
não conformidade
2
6
5
44
3
Peso dos pães
com a balança de precisão
25
Freqüência
105g
95g
20
15
10
5
0
0
97
98,9
99,4
 Desenvolver ações corretivas
SOLUÇÃO
100,6
101,8
103
Peso (g)
PRODUTIVIDADE (TEMPO)
CUSTO
TOTAL
Usar a balança
1
4
5
Adquirir máquina de corte
6
1
7
Desenvolver gabarito de corte
4
6
10
8
7
6
1
Comprovação da eficácia
das ações corretivas
2
55
3
4

Plano de teste

Resultado do novo método
O QUE
Comunicar cortador
Treinar uso do gabarito
Aplicar este novo método
QUEM
Bento
Cortador
Cortador
COMO
Explicar alteração no método
Produzir 2 fornadas
Não substituir cortador
Peso dos pães
Situação após melhoria
25
105g
95g
20
Freqüência
QUANDO
10/07
11/07
3 semanas
15
10
5
0

0
97
98,9
99,4
Peso (g)
100,6
101,8
103
Efeito colateral
• O novo gabarito deve ser construído em material transparente para
verificar preenchimento adequado
8
7
66
1
2
5
3
4

Introdução das
ações corretivas
Plano de ação
O QUE
Fabricar gabarito em material
transparente
Treinar cortador
Avaliar histograma do peso
Avaliar gabarito quanto ao volume
Desativar ações imediatas
Informar clientes e fiscais PROCON
QUEM
Joaquim
QUANDO
COMO
10/08
Discutir com o cortador forma final
(anatômica) e enviar para terceiros
Bento
20/08
Produzir 5 fornadas observando
preenchimento adequado da forma
Joaquim
Durante 1
Pesar 50 pães por dia e usar planilha de
semana
dados
Sr. Manoel 1 vez por
Verificar amassamento e volume
mês
Joaquim
25/09
Confirmar resultado no longo prazo
antes de desativar
Sr. Manoel 30/09
Enviar relatório final do trabalho aos
fiscais
77
8
1
2
6
5
3
4
Medidas preventivas
contra reincidências
fracos
 Pontos
• Desconhecimento dos requisitos legais
• Ausência de avaliações desses requisitos
 Sugestões
• Rever requisitos dos clientes e legais para demais produtos/serviços
• Fazer testes para confirmar o atendimento a esses requisitos antes de
lançar o produto e periodicamente após lançado
7
88
1
2
6
5
3
4
Apresentação
dos resultados
e o Sr. Manoel prepararam um texto explicando o que foi
 Joaquim
feito, para distribuir aos clientes
Sr. Manoel e o time prepararam um apresentação para o sindicato dos
 padeiros
Os demais funcionários assistiram a apresentação em sessão
 especial
8
7
1
2
6
5
Metodologia 8D
3
4
Planejamento estratégico de resolução de problemas – Metodologia 8 D
Verbo de
Ação
C
I
P
Etapa
Descrição
Método
Comunicar
P
0
Constatação
• Levantamento de dados referente a não
conformidade (Característica)
• Dados de resultado (% defeito)
• Dados de Logística
• Estudo do efeito com visão técnica. Determinação pelo resultado
• Estudo de extensão do efeito
na eliminação do efeito
Zero defeito
Reunir
P
1
Formação de time
Quantidade de pessoas capazes.
• Especialistas
• Operadores
• Avaliação da capacidade de
resolução das pessoas
• Avaliação da capacitação técnica
do time
• Dinâmica de time
• Assertividade
Menor tempo de resolução
com maior eficácia
Pesquisar
P
2
Descrição do
Problema
Localização geográfica do efeito
• O que, Quem, Quando, Onde,
Como, Porque.
• Utilizar fatos ao invés de opiniões
Cuidar dos detalhes
Maior e melhor entendimento
da ocorrência do efeito para
resolução do problema.
Conter
P
3
Ação de correção
imediata
Ação direcionada no efeito
Fundamento no 2 D utilizar
ferramentas de qualidade.
Manter o foco no efeito
Eliminar o efeito sem causar
não conformidade colaterais.
Descobrir
P
4
Definição da causa
raiz
• Rever a descrição do problema.
• Análise técnica (dados)
• Rever 2 e 3 D
• Utilizar ferramentas da Qualidade.
Persistência e fidelidade a
ferramentas de qualidade
Descobrir causas raiz e
potencialmente causa
secundárias que eliminam
problemas
Provar
D
5
Comprovação da
eficácia do problema
• Experimentar, testar com base em 4D
• Documentar
• *simulações do efeito
• estudo de lotes para amostragens
Consciência técnica e
disposição política para
resolução do problema
Apresentar soluções para
tomadas de decisões
Introduzir
C
6
Introdução das ações
corretivas
• Aplicar melhor solução
• Decidir com base nos
experimentos.
• Estudo da resolução definitiva
Visão técnica
Zero defeito
Sintetizar
A
7
Medidas contra
reincidências
Visão sistêmica de qualidade
Atualizar documentação que
garantam a repitibilidade do processo
Metódica e sistêmica
Evitar a reincidência
Festejar
A
8
Apresentação de
resultados
Fortalecer times de trabalho
• Avaliações de resultados.
• Motivar pessoas
Metódica e sistêmica
Manter motivação para uso da
ferramenta
Conceitos:
• Um problema é um resultado indesejável de um processo e pode/deve ser reproduzido.
• Controle do processo é controle sobre efeitos
Metodologia
Disciplina
Resultado