Transcript La Maîtrise des processus

Le S.P.C.
Statistical Process Control,
Surveillance des Procédés en Continu
ou Maîtrise Statistique des Procédés
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SOMMAIRE
UN PEU D’HISTOIRE
LA MAITRISE DES PROCESSUS
DEFINITION DU MSP
CONCEPTS DU SPC
CARTE DE CONTROLE
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UN PEU D’HISTOIRE
 Années 30 – 50 : Pilotage par Cartes de Contrôle
avec Shewhart (Industrie militaire…)
 Années 60 : Utilisation des Outils statistiques (Industrie
Japonaise)
 Années 70 : Mesures de Capabilité (Industrie Automobile
Américaine)
 Années 80 : Industrie Européenne
 FORD : Un des Leaders dans la promotion moderne
du SPC au niveau mondial
 1984 : Application des techniques statistiques
dans l’Industrie Française
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La Maîtrise des processus :
Où ?
ENTREES
Matières
premières
PROCESSUS
Procédé de
fabrication
SORTIES
Produit fini
rebuts
déchets
Processus tertiaire
ou
Processus de fabrication
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La Maîtrise des processus :
Pourquoi ?
● Maîtriser la qualité  client satisfait
● Maîtriser les coûts, la performance  santé
financière
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La Maîtrise des processus :
Nouveaux défis économiques
 Concurrence mondialisée :
 Intégrer les nouvelles réglementations (Europe) :
 Protéger l'environnement : pollueur = payeur
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La Maîtrise des processus :
Nouveaux défis techniques
Caractéristiques
observées
Matières
premières
Paramètres
observés
PROCEDE
Caractéristiques
observées
Produit fini
rebuts
déchets
1000 … 100 000 …. mesures par jour !
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La Maîtrise des processus :
Nouveaux défis techniques
Des mesures toujours plus nombreuses :
Exemples :
 Réacteur chimique :
- 73 variables process
- 10 observations/heures
 Carrosserie automobile :
- 150 mesures dimensionnelles (laser)
- 1000 caisses de voiture / jour
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La Maîtrise des processus :
Nouveaux défis techniques
Des mesures toujours plus nombreuses :
Constatation générale :
- On est submergé par les données
- On n'exploite pas toute l'information disponible
- Trop de fausses alertes !!
Les outils classiques d'analyse ne suffisent plus
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DEFINITION DU
MSP
- MAITRISER
- AMELIORER
- ASSURER
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PROCEDES
PERSONNEL
MATIERES
PREMIERES
MACHINES
PRODUCTION
METHODES
ORGANISATION
ENVIRONNEMENT
TRAVAIL
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LES DIFFERENTES CAUSES
● Causes assignables
● Causes aléatoires
● Causes attribuables
● Causes constantes
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CONCEPTS DU SPC
D'après l'analyse des procédés de fabrication, 5 éléments
de base sont la cause de la dispersion.
Ils sont désignés par les 5 "M" :
► Machine
► Main d'œuvre
► Matière
► Méthodes
► Milieu
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L’analyse de la dispersion
Causes Communes / Causes Spéciales
Deux pièces de la même référence ne sont jamais parfaitement identiques.
Les causes fondamentales de cette dispersion sont séparées en :
 Causes Communes
Exemples :
Jeux dans la chaîne cinématique de la machine
Défaut de la broche de la machine
…
 Causes Spéciales
Exemples :
- Déréglage d'un outil
- Usure d'un outil
- Mauvaise lubrification
…
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Les fondamentaux du SPC
 Etude des Capabilités
- Capabilité Machine
- Capabilité Procédé
- Capabilité Moyen de Contrôle
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Capabilité Moyen de Contrôle
D'où l'étude de :
1. Résolution
2. Justesse
3. Répétabilité
4. Reproductibilité
5. Capabilité
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CARTE DE CONTROLE
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CARTE DE CONTROLE
 Objectifs des Cartes de Contrôle
1. Déterminer
2. Connaître
3. S'assurer
4. Stimuler
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CARTE DE CONTROLE
 Le contenu de la Carte de Contrôle
Afin d’être exploitable, la CCQ devra présenter :
 La situation du procédé,
 La dispersion du procédé,
 La chronologie des prélèvements,
 Les causes spéciales
 Les actions correctives
 La fréquence d’échantillonnage,
 La taille des échantillons.
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CARTE DE CONTROLE
 Suivi et pilotage des procédés par Cartes de Contrôle
- Echantillonnage
- Mise en place des Cartes de Contrôle
- Pilotages procédés des cartes de controle
- Gestion de Traçabilité : Journal de Bord
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 Echantillonnage (Prélèvements)
Conditions à remplir :
1.
Les pièces d'un même échantillon doivent être produites dans des
conditions très similaires sur un très court intervalle de temps.
2.
Pas de réglage à l'intérieur d'un même échantillon.
3.
Taille des échantillons constante.
4.
Il faut que l’opérateur puisse saisir les données.
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Technique d’échantillonnage
– Une des méthode
La fréquence de prélèvement est n pièces toutes les
pièces et toutes les
nN
nN 60min
c
» c la cadence horaire de la machine
» n le nombre de pièces à prélever
» N le nombre de pièces fabriquées entre 2 réglages
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 Mise en Place des Cartes de Contrôle
Etape 1
Observation du Procédé
Etape 2
Calcul des Cartes
Etape 3
Prévention, découverte
Etape 4
Amélioration de la Capabilité du Procédé
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 Pilotage des Procédés par Cartes de Contrôle
• Méthode de Pilotage
Prélever
Mesurer
Interpréter
Appliquer
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JOURNAL DE BORD
Il faut y signaler :
. l'heure de prélèvement,
. l'heure des pauses et arrêts,
. les réglages,
. les pannes et incidents,
. les changements d'outils,
. les changements de lots de matière première,
. Les changements d'opérateurs
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Exemple de journal de bord
numéro (i)
échantillon
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
pièce n°1
6.15
6.21
6.14
6.15
6.18
6.18
6.19
6.12
6.18
6.18
pièce n°2
6.14
6.15
6.16
6.13
6.13
6.17
6.19
6.15
6.17
6.14
pièce n°3
6.21
6.13
6.18
6.10
6.14
6.14
6.17
6.15
6.2
6.15
pièce n°4
6.20
6.14
6.10
6.19
6.18
6.18
6.17
6.14
6.2
6.12
pièce n°5
6.13
6.10
6.18
6.17
6.20
6.17
6.13
6.15
6.1
6.14
Moyenne (Xi)
d'échantillon
6.166
6.146
6.152
6.148
6.166
6.178
6.17
6.142
6.17
6.146
Etendue (Wi)
d'échantillon
0.08
0.11
0.08
0.09
0.07
0.02
0.06
0.03
0.1
0.06
heure du
prélèvement
8h30
9h30
10h30
11h30
12h00
13h00
14h00
15h00
16h00
17h00
jour
lundi
lundi
lundi
lundi
lundi
lundi
lundi
lundi
lundi
lundi
événement
pause
de
midi
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CONCLUSION
Ses limites :
. Les fausses alertes
. Non détection ou détection tardive de certains problèmes
majeurs
. Difficulté d'identification de la cause de dysfonctionnement
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