Transcript Sunum2 - Taysad

２００９．１０．１２
T-TPS： Total- Toyota Üretim sistemi
Günümüzdeki Toyota
Üretim sistemi hakkında
１・Üretim yöntemi：ＪＩＴ（Just In Time)、Otonomasyonda
eksiksizlik、
２・TOTAL TPS ’te çalışma sahasını etkinleştirme, kalite
geliştirme ve maliyet azaltımı
TOYOTA ENGINEERING CORPORATION
TOSHIO HORIKIRI
1
İçerik
目次
１：Toyota üretim sisteminin（ＴＰＳ）özelliği
〔１〕：ＴＰＳ’in genel konsepti
〔２〕：TPS’in 2 temel taşı（ＪＩＴ・Otonomasyon）
２：TPS’ten TOTAL-TPS’e gelişim
３：TOTAL-TPS’in yayılımı
〔1〕：Çalışma sahasını etkinleştirme
〔2〕：Çalışma sahasının korunması （・Çalışma alanında 5S・
Görsellik・standart formu）
〔３〕：İş kaizeni
〔４〕：Lojistik kazeni
〔５〕：Ekipman kaizeni
〔６〕：Kalite kaizeni
〔７〕：Erken ürün kaizeni（Yeni ürünü devreye alma）
〔８〕：Kaizenin yürütülmesi
４：İşletme farkı
５：Fabrikanın global değerlendirmesi, teşhis
2
１：Toyota Üretim Sisteminin (TPS) özelliği
〔１〕：TPS’in genel konsepti
・Kar artırmak için
②：Ürünü başka şirketlere göre pahalı yapıp satmak
Zor
③：Sipariş ürün,ekipman,iş ücretleri vb’yi ucuza elde etmek
ＴＰＳ
①：Ürün üretme yöntemini geliştirerek maliyeti düşürme
Satış fiyatı
Kar
Kar＝Satış fiyatı－Maliyet
・②：Satış fiyatının dünya
piyasası vardır
Maliyet
・③：Partnerin işbirliği gerekir
Mevcut
durum
①③
②
①：Sadece kendi
şirketinizde karşılanabilir
3
・TPS KONSEPTİ
２
Yüksek kalite
Kaliteyi proseste üretme
Görülebilirlik
Otonomasyon
Pokayoke
TOYOTA ÜRETİM SİSTEMİ
Sonraki prosesten
çekme
１
Kısa zamanda
teslimat
JIDOUKA
Kanban
JUST IN TIME
ＪＩＴ：Just in Time
Heijunka
Standart iş
Prosesi akışkanlaştırma
Düşük maliyet
Çalışanlarla fikir alışverişi
yaparak mativasyon ve
becerilerini geliştirme
Kar kaynağı=
ürün üretimi
Çalışma sahasının
etkinleştirilmesi
Gereksiz modernleştirmeden
kaçınma
Takım OJT’ si、
toplu eğitim
Yaratıcı öneri sistemi,
QCC aktivitesi
4
〔２〕：TPS’in 2 temel taşı
（１）・ Ｊ Ｉ Ｔ
（Ｊｕｓｔ Ｉｎ Ｔｉｍｅ）
Sadece satılabilecek
ürün üretmek
・Gereken ürünü
・Gerektiği zaman Üretmek
・Gerektiği kadar
JIT’ın temel prensibi
１．Prosesi akışkan hale
getirme
（Üretim lead time’ını kısaltma）
２．Gereken miktara göre
takt time’ı belirleme
(Takt time=İşletim süresi/gereken miktar
３．Sonraki prosesten
çekme (Stok azaltma): Kanban
yöntemi
KANBAN 〔Sonraki prosesten çekme〕
・ＪＩＴ uygulama
Yönetim ve kaizen araçları
Heijunka üretim： Tek ürün akışı prensibi
〔 Tip ve miktarın ortalamasını alarak dengeli üretim
〔 Lot üretimi yapmama 〕
・ＪＩＴ’ı uygulamanın öncül koşulu
5
・ＴＰＳ： TPS’in 2 temel taşı
（２）・自 働 化
（ＪＩＤＯＵＫＡ）
・Sadece iyi ürün üretmek
・Hatalı ürün akışına
izin vermeme
・Anormalliklere karşı
Müdahaleyi hızlandırma
・Kalite proseste üretilir
・Eleman tasarufu：Gözlemciyi
elimine etme
Anormallik
Olduğunda ・Andon
・Pokayoke
Ekipmanı ve
hattı durdur
・ＱＡ Network
・Sabit pozisyonda durma
Otomatik ya da
manual durdurma
・İş standartına uyum
・Prosesin görülebilirliği
6
２：ＴＰＳ’ten ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ’e gelişim
2008th
・ＴＰＳ’te reform
Profit
şimdi
Direk, endirek kazanç
TOTAL- TPS
ＴＰＳ’in özü（２temel taşı）
①・ＪＩＴ（Just in Time
②・JIDOOKA (Otonomasyon)
・Kaizenlerle kalite ve
üretkenliği arttırma
Erken dönem
1950th
Earlier Phase of TPS
Current
・Erken ürün kaizeni
・Tüm bölüm ve fonksiyonlara yayılımı
・Otonom araştırma toplantısı・
çalışma alanının dinamikleştirilmesi
1980th
TPS
・Çalışma kaizeni・Lojistik kaizeni
（İş gücü azaltıma yönelik kaizen)
・Top-Down üretim sistemi
7
・ＴＯＴＡＬ-ＴＰＳ’e doğru gelişim
Kalite güvence
Maliyet azaltımı
Üretim bölümü ＋
Tüm bölümlere
görevi yayma
･Tüm bölümler tasarım aşamasına
İşi hızlandırma
Erken ürün kaizeni
dahil olarak yeni ürün
tamamlanma seviyesini yükseltir
・Simultaneous Engineering
tasarım （ＰＰＣ、ＤＲ） ・Pre-production Check
・Design Review
ＳＥ aktivitesi ：
Üretim hazırlıkları
・Proses planlama ・Ekipman dizaynı
aktivitesi
・Kalite güvence planlaması
İmalat hazırlıkları ・Seri üretim denemeleri・İş yapabilirlik、
aktivitesi
kalitenin sağlanması・Standart işlem formu
・５Ｓ＋ＱＣ＋Yaratıcı düşünce＋
Çalışma alanı
dinamikleştirme aktivitesi
Beceri sertifikalandırma＋Görselleştirme
Otonom araştırma toplantısı、
Üretim kaizeni
・Proses kaizeni
Üretim bölümü toplantısı
aktivitesi
・Lojistik kaizeni
Önceki ＴＰＳ
Üretim aktivitesi
・Kalite güvence
Görev alanının
genişlemesi
・Yönetici, süpervisor, mühendis, işçi, işçi, işçi, işçi
8８
Önceki TPS ile Ｔ・ＴＰＳ’in karşılaştırması
・
Konu
Önceki TPS
Total・TPS
１：Kaizen aktivitesi
Kısmı çalışma alanı, model proses Tüm bölümlerde uygulama
２：Kaizenin sonucu
Personel ve stok azalımı
＋İş yeri dinamikleşmesinde artış
３：Kaizen takımı
TPSsorumlusu＋
sadece üretim bölümü
İlgili tüm birimler planlamada yer alır
４：Yönetim tarzı
ＴＯＰ ＤＯＷＮ
５：Yürütme şekli
Kızma ve cezalandırma prensibiyle Genel prensip üst yönetimin
yönetim ve çalışanın karşılıklı
kazanımları değerlendirip takdir
şüpheci yaklaşımına dayalıdır.
tanımada bulunmasıdır.
Otonom araştırma yöntemi、
herkes planlamada yer alır
Eleman eğitimi yetersiz
６：Eğitim
７：Çalışanların karşılık İş birliği yok
Beceri sertifikalandırma
yöntemini uygulama
(harekete geçme) etkinliği
（Kaizen aktivitesi＝işi geliştirme）
Kaizenlerle çalışma isteğini arttırma
８：Aktivitenin
yayılması
Üretim hazırlıklarından
tasarıma kadar
Sadece üretimle ilişkili aktiviteler
9
・
・
３：TOTAL TPS’İN YAYILIMI
〔１〕：Çalışma alanı
dinamikleştirmesi
〔２〕：Çalışma alanı korunması
〔３〕：Üretim kaizeni
〔４〕：Kalite kaizeni
〔５〕：Bakım
kaizeni
〔５〕：
Bakım kaizeni
〔６〕：Kalite kaizeni
〔７〕：Erken ürün kaizeni
・Günlük kaizen aktivitesi
･Çalışma isteği oluşturan
işyeri oluşturma
・Önceki prosesin işini
rahatlatma
・İş yeri yönetimi
・Maliyet azaltımı
・Kalite güvence
（Yeni ürün devreye alma işi）
10
〔１〕：İş yeri dinamikleştirme
・Tüm çalışanların beceri ve isteğini içine çeken kaizen
aktivitesini sürekli kılmak için iş yerinde dinamizm gerekir.
（１）：ＱＣ aktivitesi
（２）：Multi skill （İş rotasyonu）
（３）：Yaratıcı düşünce öneri sistemi
（６）：Üretim bölümü toplantısı
（４）：Güvenlik ve hijyen
（７）：Eleman yetiştirme（Eğitim）
（５）：Ekipman bakım
（８）：Yönetici ve supervisor görevi
・İş yeri kuralları
・Çalışma isteği oluşturma
・Herkesin becerisini geliştirme
（９）：Sosyal tesislerin idealleştirilmesi
11
・Çalışma alanında
dinamikleşme ve politikalar
İlan、bilgilendirme
（１）：QC aktivitesi
・Konu seçimi：Tüm Çalışma
alanı problemleri
・２Ｈ/ay fazla mesai ödeme
・ Sunuş yarışmaları (altın,gümüş bronz mad
（２）： Multi skill （İş rotasyonu）
・İş rotasyonu
・Teknik beceri seviyesini geliştirme
・Çalışan odasıyla ortak çalışma
・Ödül：５００～２００,０００Yen
sunma
（３）： Yaratıcı düşünce öneri sistemi ・Fikir sunma→Uygulama başlıklarını
（４）：Güvenlik hijyen
・Son derece güvenli iş yeri olarak sertifilandırılması ・near miss öncelik önerisinin
bilgilendirilmesi (her ay)
・Near miss aktivitesi
（５）：Ekipman bakım
・Otonom bakımın sürdürülmesi
・Bakım aylık yayınında
her türlü bilgilendirme
（６）：Kalite ilişkisi
・Kalite hatalarının geçişini engeleme
・Önemli kalite problemlerini erken tespit edip yayınlam
Önemli hatalarda：０ hata durumunu iş yerinde yayınla
・Tüm departmanlarda üretim
・Üretim performansı değerlendirmesine göre bonus dağıtma
verimliliğini değerlendirme
・Çeşitli iş kademelerinde ayrı eğitim
・Beceri sertifika seviyesi：
（８）：Eleman gelişimi (eğitim) ・Uzmanlık becerisi kazandırma sistemi
Ｃ・Ｂ・Ａ・Ｓ derecesi
・İnteraktif toplantılar
・Altındaki elemanı yetiştirme
・İş yeri dinamikleştirilmesi
（９）：Yönetici ve supervisor görevi
・İş kurallarını ideal seviyeye getirme
için ödenek：1400yen/yıl
・Çalışanlar kulübü
・Çalışanların sosyal refahı
（１０）： Sosyal tesislerin idealleştirilmesi
・Spor tesisleri
・Toyota memorial hospital
・rehabilitasyon merkezi
・Herkesin
・Çalışma hevesi
・Bireysel gelişim yardım parası
Becerisini
・İş yeri kuralları
oluşturma
Vb
geliştirme
12
（７）：Üretim bölümü toplantısı
Örnek
・Çoklu yetenek kazandırma ：İş rotasyonu
・İşçinin becerisini geliştirme、hevesini arttırma
・Karşılıklı yapılan işin içeriğini anlayıp, yardımlaşma
・İş rotasyonu uygulama：Her gün
・Kaizenlerin devamlılığı
（zor yapılan işler、
kalite arttırma）
Çoklu
beceri
Hedef： ３Proses / üzeri
İş rotasyonu
Amaç:kişi başı 3 proses üzeri
・Planlı eğitimlerin yürütülmesi
13
Örnek
･Eleman yetiştirme・
・
Lisans DereceTeknik eğitim Teorik eğitim
②・Teknik uzmanlık
edinme sistemi
Lider
・Her iş kademesine
yönelik eğitim
・Teknik uzmanlık
eğitimi (seçmeli）
・TPS eğitimi
Supervisor
eğitimi
şef lider
３０
Takım
lideri
６０
１
２
３
Çekirdek ５
kadro
７０
６
Başlangıç
７
seviyesi
８
９０
Temel
işbaşı
Yıllar
Yaş
・İş yerinde güvenlik ve hijyen
・Her işte teknik beceriyi yükseltme
・Kalitenin korunması
・Ekipman bakımı
・Otomotiv mühendisliği (genel bilgi)
Teknik uzmanlık eğitimi
４
９
Yönetici eğitimi
Yeni fabrika
müdürü eğitimi
Teknik bölüm
yurt dışı eğitimi
５０Özel eğitim
Uzmanlık
eğitimiＡ
６０ Özel eğitim
Grup lider
５０
Eğitim
①・Eğitim sistemi
Uzmanlık
becerisi
TPS orta seviye eğitimi
７０Özel Uzmanlık
eğitim
TPS başlangıç
eğitimiＢ
eğitimi
Bireysel gelişim：Destek
（Dil）
９０ staj
Uzmanlık
Temel eğitim eğitimiＣ
TPS temel konsept
Yeni eleman
eğitimi
１
５
１８ Yaş
２３Yaş
１０
１５
２８Yaş
３３yaş
Beceri seviyesi Edinecek kişiler
C Seviye ・Genel işçi（3yıldan fazla çalışan）
B Seviye ・Takım lideri
A Seviye ・Grup lider
S Seviye ・şef lider
２０
８８Yaş
２５
４３Yaş
・Toplam eğitim（１Ｗ）
・Sertifka sınavı
14
Örnek
Uzmanlık eğitimi gösterge panosu
15
Örnek ・Saha yönetimi、 supervisorların önemli görevleri
・Her kademedeki çalışanın görev
dağılımını netleştirme
şef lider
（・İnsan kaynakları,üretim, güvenlik,kalite vd.)
・Performans değerlendirme、beceri
sertifikası
・Çalışma güvenlik ve hijyen normlarına uyum
③Güvenlik
・Özel teknik ve becerinin aktarılabilirliği
・Tehlikeyi önleme、sağlık kontrolü
・İş kurallarına uyum ve bütünlük
・yaşı fazla olan çalışanlara yönelik uygulamala
①H&R
・Altındaki elemanın eğitimi
・Saha kaizenini yürütme ②Maliyet
④Diğerleri
・Maliyet azaltımı hedefini
başarmaya yönelik yürütme
・Maliyet bilincini yaygınlaştırma aktivitesi
①Üretim ・Üretim hedefini başarma
Grup lider
・Altındaki elemanın
組 kalbini kazanma
長 ・Günlük işlerin tamamı
②Maliyet
・ kaizenler uygulama
Takım lider
・
③H&R
・problem proseslerde önemli kaizenler
・Ofis ve ilgili departmanlar arasında işbirliği
・Altındaki elemanın
kalbini kazanma（Özenle ve sebat ederek
・Standart belgeler oluşturup revize etme
çalışmasını yönlendirme）
・İş düzenlemeleri ve dinamikleştirme
・Grubun bütçe yönetimi
④Diğerleri ・Çoklu beceri kazandırma çalışmaları
・Malzeme ve ek masraflar yönetimi ve azaltma
・Yaratıcı düşünce öneri sistemi
・Günlük kaizenler uygulama
çalışmaları
・Kaliteyi koruma
・Üretimin devamlılığını sağlama
・liderlik etme
①Kalite ・Kalite kontrol
③Maliyet
・Küçük kaizenler gerçekleştirmek
・Standart işe uyumun kontrolü
・Kalite kusurlarının tekrarlanmasını önleme ・Ek masrafları azaltma
・
④Diğerleri
②Üretim ・Hat duruşlarını azaltma aktivitesi、
・ＱＣ aktivitesi
・Sorumluluk alanlarında uzmanlıklarıyla
ilgili destek verme
・İşe yeni girenlerin eğitimi
16
〔２〕：İş yerinin korunması
（１）・İş yerinde 5S’igeliştirme
（２）・Üretim proseslerinin görselliği
（３）・Standart işe uyma
Hatta düzen, tertip
İş yeri
kuralları
oluşturma
Andon
17
・İş yeri yönetiminin temeli
（１）：İş yerinde ５Ｓ Kaizeni
・İş yerinde ５Ｓ ＝４Ｓ＋１Ｓ
整理
SEITON
SEIRI
整頓
Sadece gereken
malzemeyi tutup
gerekmeyeni kaldırmak
SHITSUKE
Gereken nesneyi
hemen alabilicek
şekilde koyma
yerini belirleme
躾
Alınan kararlara sadık
kalarak uygulanmasını
alışkanlık haline getirme
清潔
Kirli olmayan durumu
devam ettirme
SEIKETSU
SEISOU
清掃
Detaylı kontrol
yapıp kirlilik
olmayacak şekilde
temizleme
18
・ yerinde 5S
İş
5S’in getirisi
１）
İşteki israfları azaltma
・Maliyet azaltımı,
üretkenliği arttırma
２）
İş yeri güvenliğinin
sağlanması
・Güvenliği arttırma
（Bölmelere ayırma, görseller）
３）
Stok azaltımı
・Boşluğu koruma, kalite
(hatalı ürünü önleme)
４）
Ekipman işletim oranın yükseltme ・Ekipman duruşu ve arızaları azaltma
６）
Çalışma kanunları
・Çalışma alanında morali yükseltme
７）
Yönetsel kazanç
・Fabrikanın reklamı (PR)
5S: Kontrol formu oluşturup her ay gözden geçirerek değerlendirme yapma
19
Örnek
・
5S Durumunu kontrol edelim
Araba fabrikası örneği
・Parça yeri
20
（Parça koyma alanı）Sabit alan
belirleme
Tertip, Düzen
１－Özel arabalar
２－Zeminde gösterme
21
４
Alet koyma yerini belirleme
Koyulacak yerin
belirlenmesi
(özel gereçler)
22
Parça giriş
23
Güzel görünüm
Fabrikanın majör alanında
Bilgilendirme köşesi
Fabrikanın görselliği
24
２) Üretim proseslerinde görsellik
・
Görselliğin araçları
Üretim
adeti
Gecikme,
Standart
Stok
Kalite
İlerleme
İş pratiği
İşe uyum
yönetimi güvence
durumu
1) Üretim Kontrol panosu
2) Pacemaker
3) Proses Andonu
4) Kalite kontrol panosu
(Kalite köşesi)
5) Home position’da duran hat
・Üretim proseslerinde üretim koşullarını（Üretimde gecikme,
ilerleme,anormal koşul oluşan proses vb.）herhangi biri tarafından
bile, kolaylıkla anlaşılabilir hale getirip, probleme hızlı çözüm
üretilir.
・Ofislerin “Obeya”ya dönüşümünün uygulanması
25
・Üretim kontrol panosu
・Üretim proseslerindeki üretim durumunu gösterir
・Üretim sonuçları,anormal durumlar girilir.（Saatlik girilir）
Örnek
Dolduran：
19 Ocak
Zaman
０８：１０
０９：００
１０：００
１１：００
１２：００
１４：００
１５：００
１６：００
Üretim kontrol panosu
Takt time：１・００dak.
Üretim planı Gerçekleşen Sapma±
－
－
50,
50
45,
Not
ー
－
45
-5,
-5
60,
110
60, 105
0,
-5
50,
160
50,
0,
-5
60,
220
55, 210
-5, -10
60,
280
62, 372
+2,
-8
60,
340
61, 333
+1,
-7
50,
390
60, 383
0,
-7
255
・Ekipman arızası
İç çapı hatalı
ürün oluştu
Kümülatif
26
Üretim kontrol panosu
27
Pacemaker（Takt Time gösterge panosu）
Lamba gösterge
１
２
３
４
Takt time
Dijital gösterge
１
２ ０
１
０ ２
５ SarıKırmızı
Üretimde gecikme
lambası
Takt time
Mavi SarıKırmızı
Üretimde gecikme
lambası
６
28
・Proses andonu
Andon
Planlı duruş
Proses adı：
Çalışır
（Hat çalışma durumu）
Stop
Planlanan üretim ,
adedi
Gerçekleşen
Üretim Adedi
Etkinlik
100
Proses Ｎｏ
１
２
３
Arıza
４
５
６
Set up
90
Call
Kontrol
90%
Stop
Temizlik
Kalite kontrol
：Mavi lamba ・・Proses normal
：Kırmızı lamba ・・Proses duruyor
：Sarı lamba ・・Supervisorı çağrıyor
Mekanik işlem hattı
Montaj hattı
29
Kalite köşesi
Kalite kontrol
panosu
Kalite kontrol panosu（Proses adı：
Hatalı ürün
Hatalı ürün
Kalite kontrol
oluşum
oluşum
（kontrol
noktası çizelgesi noktası çizelges
çizimi）
（Proses içi）
（sonraki proses）
）
Önlem
Tekrarlanması
önleme
Hatalı ürün kayıt sacı
İşleme prosesinde kalite kontrol sehpası
Hatalı ürün örneği
Montaj hattı
（例）
規格標準書
品質チエック要領書
ワーク
ゲージ台
ワーク
コンベアー
チエック台
残しワーク台
30
Sabit pozisyonda duruş hattı
Standart işin korunması
・İş, sabit pozisyonda duruş çizgisinden başlayıp bir sonraki
sabit pozisyonda duruş çizgisinde son bulur.
・İş tamamlanmadığında sabit pozisyonda sabit çizgide hat
durur. Ｎｏ：３
Proses Ｎｏ：２
Ｎｏ：４
Ｎｏ：５
Sabit pozisyonda
duruş çizgisi
「Kırmızı」
Çağırma
çizgisi
「Sarı」
Takt time
Çağırmak için
zaman aralığı kullanılan ipli
「Beyaz」
tetikleyici
operate
Proses takip panosu：Andon
Proses No １ ２ ３ ４ ５
Stop Çağırma
黄
Durdurma
Çalışırken sorun oluştuğunda çağırma tetikleyicisi ile
süpervisor çağırılır.（Andon aracılık eder）
31
３) Standart işe uyum
・
İdareci,supervisor
İşçi
・Uyulabilen standartlar
koyma
・İşlem sırası formu
・İşlem bilgi formu
Standart
formun
iyileştirilmesi
・Uyulması zor standartları
・ Doğru öğretme
・ İşe doğru bakma
Standarttan sapmaları
tespit edecek ve
düzeltebilecek
beceri gerekiyor
Kendi işini
iyileştirme
duyarlılığı
・Uyması zor
・Uygulaması zor、
revize etme
・İşçiden gelen önerileri
incelme
・Fabrika gözlemlerinden
çıkan kaizenler
・Belirlenen işe
mutlaka uyma
İş önerisi
・ Pozitif öneri
32
・Standart işin 3 faktörü
1) Takt time
İşletim süresi（H/gün）
Uygulanan takt time =
×Operasyon Oranı
１gün için gereken miktar
2) İşlem sırası - İşlem sırası formunun korunması
・Operatör ürün üretirken, parçanın taşınması,
makinadan çıkartılması, kalite kontrolü vb. işlem sırasını
belirleme
3) Bulundurulması gereken parça
İşlem prosedürünün tekrarlanabilmesi için proses içinde
bulunması gereken minimum parça (ekipmana takılanlar
da dahil）
５
33
〔Örnek〕
Model
車種
Proses no
工程Ｎｏ
Proses
adı工程名　１５２Ｔ
作成日
作　業　手　順　書
Ｔ－０６ Ｌ
国内
作業
時間 標 豪
準 華
秒
Ｒ Ｒ
要素作業名
順 動
部署名
タクトタイム
作業時間
ｴﾝｼﾞﾝルームＷ/Ｈ取り付け
Süre
İşlem
adımı
Transfer
手 移
・Standart işlem sırası formu （Montaj prosesi）
課長
技術員
作成者
120 秒
（加重平均）
輸出
114
秒
加重
米 欧 欧 中 豪 一
国 州 州 国 州 般
Ｌ Ｌ Ｒ Ｌ Ｒ Ｌ
前 作 後 品質保証度
平 比 歩 業 歩 重 組 検 総 作業
均 率 行 位 行 要 立 査 合 要領書
①
② 置 ③ 度
Ｎｏ
秒
％
秒
秒
1
指示表確認
2ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
2
100
2
部品取り出し（Ｗ/Ｈ：２種類）
5ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
5
100
3
Ｗ/ＨＮｏ１取り付け
26 ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
26
100
3Ｆ
4
Ｗ/ＨＮｏ２取り付け
30 ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
30
100
Ｆ
5
部品取り出し（蓄電池Ｂ/Ｔ、ﾗﾍﾞﾙ）
5ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
5
100
3
6
蓄電池Ｂ/Ｔ取り付け
25 ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
ｓ
25
100
3Ｆ
7 ＊ 排ﾗﾍﾞﾙ貼り付け
7Ｐ Ｐ
5
60
8
品質ﾁｴｯｸ
2
2
100
9
作業終了
備考
○ ○
5
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
計
＊：作業追加項目
102
100
・Ｓ：標準（全数使用）、・Ｐ：オプション（１部使用）
9
5
・加重平均時間＝①＋②+③＝１14
34
Örnek
・Standart iş formu（Genel kullanım amaçlı）
新
承
・
認
標
準
作
業
票
改
2005年
10月 25日 作成
粗材を取る
から
完成品を置く
まで
所
全
1頁中
1頁
作 成 者
属
作業内容
ＭＩ：
ＬＡ：
２秒
２秒
İşlenmemiş
parça
粗　材
２秒
ＢＲ：
２秒
２秒
Bitmiş
２秒
２秒
完成品
ürün
ＰＴ：
正味時間
品 質 チ ェ ッ ク
安
全
注
意
標 準 手 持 ち
標 準 手 持 ち 数
タ ク ト タ イ ム
サ イ ク ル タ イ ム
５
６６(s)
６５(s)
、
分
解
番
号
1/1
35
[3] İş Kaizeni
・ １) Gereksiz işlerden
kurtulma
２) Heijunka üretim
３) İşin tekrar dağıtımı
・Üretim hattına yönelik 5 büyük görev
1) Eleman yetiştirme
2) Kalitenin korunması
ve geliştirilmesi
3) Üretim miktarı ve teslimat
süresine uyum
4) Maliyet azaltımı
（Üretim geliştirme）
5) Kazasız fabrika
[Kaizen araçları]
・Standart iş çizelgesi
・Standart iş ortak tablosu
・İş miktarı tablosunun
kullanımı
Standart işin 3 faktörü
1) Takt time
2) İş sıralaması
3) Standart olarak elinin
altında bulunması gereken
malzeme miktarı
36
・
1) Gereksiz işlerden kurtulma
İş içeriğinin gerçek durumu
ムダ
İsraf
Net iş
*Elde tutma
・手待ち
*Geçici koyma
・１時置き
*Kötü üretim
・作りだめ
*Parça istifi
・部品の積み重ね
・不良品の手直し
*Hatalı parçaların
・tamiri
・Parça takma
・Boyama
・Traşlama
・Presleme
・Kaynatma
Katma değeri olmayan işler
・Parça, alet almaya gitme
・Parça açma
・Parça aktarma
・Basma düğmesiyle işlem
・Taşıma işi
İş
・İş kaizeni
・Lojistik kaizeni
・Kalite kaizeni
・Ekipman kaizeni
İş analizi
①・Standart iş birleştirme tablosu
②・Yamazumi
③・Standart iş tablosu
・İş gücü azaltımı ：Kaizenlerle net iş oranını arttırma
37
・ Gereksiz işlerden kurtulma
7 israfın oluşumu
Durgunluk
İsraf ＝Hareketーçalışma
1) Fazla üretim ・・・Önceden üretim、çok fazla ekipman、lot üretim
5) Stok ・・・Boşluk、taşıma araçlarında artış、yaşlanmaya bağlı değişim（Kalitede düşüş）
İş
2) Bekleme
6) İş
・・・İş emri bekleme、malzeme ve parça bekleme（Parça kalmaması）
・・・Katma değeri olmayan hareket（ikincil iş)
Taşıma
3) Taşıma ・・・Tekrar ve endirek taşıma、istifleme değişikliği、geçici koyma
İşleme
4) Reel işleme ・・・Hassasiyet vb ’den ödün vermeden işleme
Kalite
7) Hatalı ürün, tamir ・・・Hammadde, işgücü, enerji kaybı
38
İsrafı tespitte bakış açısı
・
・Tüm israflar elde tutma israfı olarak özetlenebilir
・Malzeme ve parçanın elde bulundurulan miktarını (stok)
minimum seviyelerde tutma
1) Standart işe uyum / Bunun dışında bir şey yaptırmama
2) Sabit pozisyonda duruş işini tamamlama/Çalışma alanını netleştirme
Konveyör
hattı
3) Standart elde bulundurmayı netleştirme
4) iş alanında 4S
・İsrafın tespiti iş kaizeni için ilk adımdır.
39
2) Heijunka üretim
（Örnek）：Montaj prosesi
Farklı tipleri olan ürünlerde
・１Hatta 4 tip ürün üretiliyor
Tip
A
B
C
D
Toplam
Aylık üretimGünlük üretimÜretim oranı Takt time
４５６０
1820
1820
920
9120
228
91
91
46
456
1) Günlük üretim miktarını sabitleme
４dak/pcs
１０ 〃
１０ 〃
２０ 〃
２dak/pcs
50 %
20 〃
20 〃
10 〃
100 %
2) Ürün tiplerin ve miktarının
ortalaması alarak üretim yapma
・Lot üretim
・Aylık periyot
１
A
５
・Haftalık periyot
１
A
２
・Günlük periyot
A
Heijunka üretim
１０
B
１.vardiya (gündüz)
B
C
３
２０日
１５
C
４
D
５ 日
B
C
A
２. vardiya (gece)
B
C
D
D
１Cycle
・Birebir üretim
ABACADABACABACADABACABACADABACABACDAB
・5li üretim
AA A A AB B BB B A AA AACCCCCA A AA ADDDDDA A AA A B BB B BA A A AA
40
3) Tekrar iş dağılımı
・Her bir prosesin iş miktarı karşılaştırılır.
İşte birikme olduğunda tekrar iş dağıtımı yapılır・・Proses azaltımı uygulanır
Yamazumi
１．１
０．８
Tekrar
dağıtım
０．６
０．６
０．５
Çalışma süresi
İş süresi
Mevcut
durum
０．８
０．８
０．７
０．６
Takt Time
Proses
azaltma
Takt Time
Proses Ｎｏ
１
２
３
４
５
６
７
Operatör
Ａ
Ｂ
Ｃ
Ｄ
Ｅ
Ｆ
Ｇ
41
[4] Lojistik Kaizeni
・
1) Kanban yöntemi
2) Parça giriş yöntemi
3) Fabrika içi lojistik
Sipariş parçalar için
sipariş kanbanı
42
（１）・（KANBAN）yöntemi
・Üretim, taşıma
göstergesi
・
〔Sipariş〕
Ön proses
〔Çekme〕
・Sadece sonraki
prosesin talebi
kadar üretmek
Sonraki
proses
・Gereken ürünü
・Gerektiği zaman
・Sadece gerektiği kadar
Sipariş edip çekmek
‘Kanban’, üretim ve taşıma göstergesi olup stok yönetiminin aracıdır
・Kanban akışı
Çekme
Önceki
proses
Sonraki
proses
Kullanımı
İşleme
prosesi
（Makina
fabrikası）
Üretim
Montaj
hattı
Yarı mamül kanbanı
（Üretim bilgisi）
Çekme kanbanı
Sipariş
（Sipariş, taşıma göstergesi）
Kanban tipleri
・
Adres（Koyma yeri） Önceki proses adı
Ürün no（sırt no）
Ürün adı
Sonraki proses adı
Tipi
（１）：Çekme kanbanı・・（Sipariş, taşıma sinyali）
①Prosesler arası
çekme kanbanı
Adet
Supplier kodﾞ
②Sipariş parçaları
çekme kanbanı
Adres
Kutu
Kanban
sayısı
Getirilen
bölüm
Fabrika adı
Barkod okuma no
Supplier
adı
Ürün nosu、adı
Kanban no
Lot
Bölüm no
Proses adı
Ürün no（sırt no）
Ürün adı
Tip
③・Proses içi kanban
İşlem sayısı
İşlem yapılan
yer adı
Lot sayısı Ürün no, ad
Standart
sayı
（Üçgen kanban）
Alım çevrimi
Adres（Koyma yeri）
（２）：Üretim kanbanı・・（Üretim emri）
④・İşaret kanbanı
Alınan yer
Koyma
yeri
Proses adı
Kutu
sayısı
・Lot üretim için kullanılır
① Çok sayıda tedarik
Çalışma ortamı
Güvenlik hijyen
● ●
Tedarik sayısını arttırmak
② Karışık yüklemeli sevkiyat １sefer（１araç）＝１şirket
Kalite arttırımı
（１）：Alım yöntemi
İş gücü azaltımı
（２）：Parça alım（sipariş yeri→ alım ）
Fabrika
Stok azaltımı
Supplier
çok sayıda şirket
● ●
③ Sırayla çekme
Üretim sırasına uyarlayarak çekme
● ● ●
●
④
Body ya da boya üretim sıralamasını
en iyi şekilde uygulama
● ●
●
standartlaştırma、yükleme kaizeni
● ●
● ●
Üretim yapısını göre çekme
（２）：İdeal parça tedarik
ve yükleme
〔Örnek〕
・Parça alış yöntemi
①：Çok sayıda tedarik・・ Tedarik sayısını arttırmak
・ Tedarik sayısını arttırarak önce ve sonra proseslerin stoklarını azaltma
②：Karışık nakliyat
・１sefer
・１araçla çok tipte
parçayı taşıma
・２sefer
・３sefer
・Çok sayıda dış sipariş
noktasından ortak nakliye
・Ortak nokta yöntemi
・４sefer
９
・
〔Örnek〕
・Parça alış yeri
〔Örnek〕
・
：Sırayla çekme
・Farklı tipleri olan malzemeyi (büyük parça)
montaj hattı üretim sırasıyla çekme
Üretim bilgisi
Montaj hattı
Montaj hattı
・Montaj hattının başında
üretim sıralama bilgisinin
dağılması
Parça rafı
Sheet
Motor hazırlık hattı
Motor
Yakın
mesafedeki
tedarikçi
(1 saat altı)
・Üretim sırasıyla teslimat
Supplier
・Bağlantı yöntemiyle
atama
Supplier
（・Montaj hattının yarısından sonra
monte edilecek parçalar）
・Tekerlek,sac, motor, döşeme,yakıt tankı vb.
① Sırayla getirme（juntate）
・Montaj sırası bilgisine göre getirme ●
② Toplu halde besleme
● getirme
● ●
・Proses ya da hat bazında derleyerek halde
● ●
③ Çağırma andonu yöntemi ・Minimum stokla istendiğinde getirme
● ●
Çalışma ortamı
Güvenlik hijyen
Kalite arttırımı
İş gücü azaltımı
（１）・Parça taşıma yöntemi〔Giriş→çeşitli üretim proseslerine）
Stok azaltımı
（３）：Fabrika içi lojistik
●
●
●
④ Toplu halde koyma
・Küçük hacimli parçaları tek noktaya koyma
●
●
⑤ Tek parça akışı
・Parçaları çıplak halde taşıma
●
●
１３
〔Örnek〕
・Toparlayıp besleme
yöntemi
・Üretim sırası bilgisi temelinde
1 araçlık parçaları derleyip
besleme yöntemi
Parça hazırlık・yeri
Montaj hattı
ＡＧＶ
Parça taşıma（ＡＧＶ）
ＡＧＶ：Automated Guided Vehicles
〔５〕：Ekipman kaizeni
・
(１)・Ekipmanda 4S
(2)Ekipman bakım
（otonom bakım）
(３)・Kalıp değişim süresini azaltma
・Ekipman arızasını azaltma
・Ani kazaları önleme
・Kaliteyi koruma
・İşletim oranını arttırma
・Düşük lotta üretim
・Lead time azaltma
・Stok azaltma
・Çok tip üretimleri
karşılama
（１）：Ekipmanda 4S
Düzen, tertip, temizlik,
sıralama
・
・Ekipman bakımın temeli：Ekipmanı temiz tutma
①・Ekipman ve jigleri kontrol ve temizliği
・Kontrol formu oluşturarak kontrol etme ve temizleme
・Ekipmanın fonksiyonunu ve yapısını çalışma
②・Görsel olarak kontrol edebilir hale getirme
・Göstergeyi netleştirme (etiket, renk)
・Vananın açma kapama yönü, sıvı akışı,
yağlama yağı tipi, miktarı
・Hassasiyet norm değeri、markalama,kontrol sırası etiketi vb.
（２）：Ekipman bakım
・
・Kullanıcı ve bakımcının iş bölümü
〔Görüş
Üretim bölümüalışverişi 〕
Bakım bölümü
（Kullanıcı kısım）
・Günlük kontrol
・Yağlama
・Temizlik
・Sıkma
・Düzeltme
faaliyeti
Otonom
bakım
・Tamir
・Küçük tamir
・Koruyucu bakım
・Değiştirme
・Kaizen
・Küçük
iyileştirme
・Bakım önleme
Uzman
bakım
（３）・Set up süresini azaltma ：Düşük lot üretim
・
・Heijunka için set up süresi azaltılarak
düşük lot üretim uygulanır
・Set up süresi ＝ İç set up＋ayar işi ＝ Ekipman duruş süresi
①・Dış set up
・Ekipmanı durdurmadan yapılan iş
②・İç set up
・Ekipman yada hattı durmadan yapılamayan işler
（ Kalıp、kesici、jig vb. değişim işi ）
③・Ayarlama
・Hassasiyetini kontrol、yardımcı ekipmanların
ayarı、Problem giderme vb.ekipmanı durdurarak
yapılan işler
( Kalıp、kesici、jig、hazırlıkları sonraki derlemeler vb)
・Dış set up süresi arttıralım、・Süre azaltım kaizeni
・Set up tanımları・
①Single set up
・Set up süresinin 10 dakikanın altında olması
②Tek dokunuşla set up
・Set up süresinin 1 dakikanın altında olması
③Boşta çalıştırırken set up
・Çok prosesli ekipmanlarda： １～２dakika boşta（Ürün olmadan）
çalıştırıp, hattı durdurmadan sırasıyla set up uygulama
１３
〔６〕：Kalite kaizeni
・
（１）・Kalite proseste üretilir
（２）・ＱＡ net work oluşturma
（３）・Sipariş ürünlerin kalite
güvencesi（kontrolsüz kabul）
Pokayoke
・Sonraki proses
müşteri、
・Sonraki prosese
hatalı ürün
göndermeme
・FPY’ı geliştirme
（１）・Kaliteyi proseste üretme
・Proses başına kaliteyi kontrol etme、・・Sonraki prosese
hatalıAmaç
ürün geçmemesiYöntem
Araç ve metod
・Hatalı
・Anormal
・不良品は
durumun
ürünün
後工程に
Farkına varma
geçmemesi
流さない
・Sadece iyi
ürün üretme
Anormallik olduğunda lamba
ve sesle uyarı
・otomatik kontrol cihazıyla
değerlendirme
・Kalite kontrol prosesinin eklenmesi
・Ekipman ve makinayı
・Anormal
durum
otomatik durdurma
oluştuğunda ・Anormallik halinde
durma
çalışanın durması
・Proses içi kalite güvence：4 prensip
①・Standart işe uyum
②・Bireysel kontrollerin
②・自己、品質確認の実施
gerçekleştirilmesi
③・Kalitenin çift taraflı
kontrolünün uygulanması
④・Yapılması zor işlerde kaizen
・Otomatik inceleme cihazı
・Andon
・Proses kapasitesinin
sağlanması
・Pokayoke
・Sabit pozisyonda durdurma
・Kalite kontrol standart formu
・Ｑ Ａ Net work
・İnceleme bölümünün görevi
①・Ürün inceleme
②・監査（工程、完成車）
②・
Üretim prosesinde inceleme görevi
③・Tekrar oluşumunu önleme aktivitesi
〔Proses içerisinde inceleme
yapacak kimse yok〕
57
（２）・ＱＡ Net wokte proses güvenliği
・Oluşumunu engelleme（İş）・Hatanın geçişini engelleme
（Kalite kontrol）olarak ayırıp kalite güvence yöntemini
netleştirme
Oluşumunu önleme
ＱA Net work
İş yöntemi
＋
Geçişi önleme
・Kontrol yöntemi
Kalite kontrol yöntemi
Oluşumu önleme
〔Kalite seviyesini yükseltici
kaizen önlemi〕
・İş yöntemi
・Alet ve ekipman
・Proses akışı
・Kalite kontrol yöntemi
・İnceleme aleti
Güvenlik seviyesini arttırma
Hatalı ürün
akışını
engelleme
Güvence
seviyesi
→
（３）・Sipariş parçaların kalite güvencesi
①:Tedarikçileri yönlendirme + Kalite
incelemesi（Proses inceleme）
・Kalite proseste üretilir
・Giriş kontrolde%100 iyi ürün garanti edilmez
②:Kontrolsüz giriş yöntemi oluşturma
・Kalitesi iyi tedarikçilerden inceleme gerekmeden
kabul
・İnceleme olmadan tedarik edilebilen şirketlere
öncelik verme
・Hatalı ürün oranı＜ １０ＰＰＭ （Hedef）
（６）：Ürün öncesi kaizen(Yeni ürün devreye alma işi)
・
①・ＳＥ çalışması（Dizaynla ilişkili）
②・Kalite güvence aktivitesi
③・Üretim hazırlıkları
④・İmalat hazırlıkları
・Tüm şirketin
ortak aktivitesi
①：ＳＥ Aktivitesi（Tasarım aşamasına destek）
・
Üretim hattında gerçekleştirme
Yeni ürün devreye alma takvimi
-18
Çizimi oluşturma
Devreye alma takvimi
Üretim aksiyonu
-12
-6
0
Sipariş çizimi Formal çizim
Deneme çizimi
Ön deneme
Deneme arabası＋test、değerlendirme
Üretime başlama
Üretim siparişi
１.Seri üretim
testi
Seri üretim
testine geçiş
Deneme arabası
inceleme
2.Seri üretim
testi
Seri üretime geçiş
Sevkiyat kalitesi
ＰＰＣ aktivitesi
Mühendislik
bölümü
・Seri üretim mamülünün
・Kolay üretilebilirliğin araştırılması
problem noktalarında
İyileştirme içeriği önerme
・Tip azaltma
・Kalite olumsuzlukları
・İhtiyacın üzerinde kalite olup
Üretim kontrol
bölümü
ＤＲ aktivitesi
（alınacak parçalar）
Satış
departmanı
・İşleme、monte edilebilirlik
Olmadığının gözden geçirilmesi
・Rakip arabalarla karşılaştırma
（kalite kontrol）
Satın alma
departmanı
denetleme
Seri üretim：Problem noktalarını
elimine etme, önlem
Üretim
departmanı
Kalite kontrol
bölümü
Kalite
kontrol Seri üretim
ＶＡ・ＶＥ Aktivitesi
・Maliyet azaltımı önerisi
・Tedarikçiden gelen geri bildirim
（satın alma）
・ＳＥ ： Ｓｉｍｕｌｔａｎｅｏｕｓ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ
・SE ： Simultaneous Engineering
・PPC： Pre-Production Check
・DR ： Design Review
・VE ：Value Engineering
・VA ：Value Analysis
（２）：Kalite güvence aktivitesi
・
-18
Çizimi
oluşturma
図面発行
Devreye
alma takvimi
立上り日程
-12
-6
先行試作
Ön
deneme
Deneme
arabası＋test、değerlendirme
試作車＋試験、評価
Üretime
başlama
生産着手
生産手配
Üretim
siparişi
①Araç inceleme yöntemi
②Kalite kontrol standartı
③Sipariş parça
inceleme yöntemi
0
Sipariş
çizimi Formal
正式図
çizim
手配図
Taslak
試作図
çizim
（Onay için inceleme）
④ＱＡ Net work
①İlk ürün ölçüm, değerlendirme
Kalite kontrol
Kalite
Güvence
bölümü
İnceleme standartı
Üretim
aksiyonu
生産移行
・Tüm ilgili bölümlerle işbirliği（bilgilendirme,
toplantı) gerçekleştirerek ilerleme
②Tedarikçi proses incelemesi
③Yeni kurulan prosesin incelemesi
2.Seri üretim Kalite
１.Seri üretim
１次号試
２次号試
品確
号口
testi
testi
kontrol Seri üretim
Seri
üretime geçiş
号口移行
Seri
üretim
号試移行
testine geçiş
Sevkiyat
kalitesi
出荷品質
Draft oluşturma
oluşturma
Draft
（Formal basım）
Draft
oluşturma
原案作成
İnceleme
toplantısı
（Onay）
Üretim talebi
Draft
oluşturma
原案作成
Plan formu oluşturma
denetleme
監査
İnceleme
検討会
toplantısı
Uygulama、olumsuzluklara önlem
Proses inceleme gerçekleştirme
İnceleme
yapma
実施
④devreye alma özel incelemesi
Plan formu Uygulama（3 ay）
⑤İlk pazar incelemesi
Plan
formu
計画書
Uygulama
⑥Proses, ürün incelemesi
Plan
formu
計画書
Uygulama
実施
（３）：Üretim hazırlık
aktivitesi
･Üretim bölümü ile bir araya gelip
mutlaka inceleme toplantısı
gerçekleştirilmeli
・
-18
Çizimi
oluşturma
図面発行
-12
Üretim
生産管理
mühendislik
部門
bölümü
Ekipman
Lojistik
Üretim
mühendislik
bölümü
Deneme
arabası＋test、değerlendirme
試作車＋試験、評価
Ön先行試作
deneme
Üretime
başlama
生産着手
Üretim
aksiyonu
生産移行
Draft oluşturma
Çizim
Proses
ekipmanları
Ekipman
siparişi
Lojistik
yöntemi
Kanban
Lay out planı
Plan
（Fabrika dışı nakliye）
Parça yükleme
şekli
0
Sipariş
çizimi Formal
çizim
手配図
正式図
Taslak
çizim
試作図
Devreye
alma takvimi
立上り日程
-6
Üretim生産手配
siparişi
Seri
üretim
号試移行
testine geçiş
İnceleme
toplantısı
İnceleme
検討会
toplantısı
Sipariş
2.Seri üretim
２次号試
testi
Kalite
品確
号口
kontrol Seri üretim
Seri号口移行
üretime geçiş
Sevkiyat
kalitesi
出荷品質
denetleme
監査
(Formal basım)
Ekipman
kurulum
Devreye
alma
１.Seri üretim
１次号試
testi
Deneme、olumsuzluklara önlem
（Tamamlama）
Ekipman Deneme、olumsuzluklara önlem
Taşıma planı
İnceleme
araştırması
Deneme、olumsuzluklara önlem
（Karar）
Delivery cycle
･Üretim bölümü ile toplantı ve inceleme mutlaka uygulanmalı
（Sipariş）
④：İmalat hazırlık
aktivitesi
・İlgili Bölümler üretim bölümüne
destek verir
・
-18
Çizimi
oluşturma
図面発行
Devreye
alma takvimi
立上り日程
Üretim
aksiyonu
生産移行
-12
Ön先行試作
deneme
Deneme
arabası＋test、değerlendirme
試作車＋試験、評価
Üretime
başlama
生産着手
Üretim
siparişi
生産手配
İş prosesi
Standart işlem formu
１.Seri üretim
１次号試
testi
2.Seri üretim
２次号試
testi
Kalite
品確
号口
kontrol Seri üretim
Seri号口移行
üretime geçiş
Seri
üretim
号試移行
testine geçiş
Sevkiyat
kalitesi
出荷品質
（Format değişikliği）
Proses planı
oluşturma
Oluşturma
Hazırlık için
gerekli personel
İş eğitimi
Deneme
（Karar）
Deneme
（Karar）
Genel personel
Yöntem belirleme Sipariş oluşturma
Parça, alet, jig rafı
Lojistik yöntemi
0
Sipariş
çizimi Formal
çizim
手配図
正式図
Taslak
çizim
試作図
Üretim hazırlıkları
için gerekli personel
Üretim
bölümü
-6
（Fabrika içi）
Koşul inceleme
Heijunka koşulu
Seri üretim denemesi
gerçekleştirme
（Karar）
Lay out
incelemesi
Kontrol başlığı
Kayıt
Seri üretim gerçekleştirme,
olumsuzluklara karşı önlem
denetleme
監査
・Kaizen yöntemi・
・
・Her zaman sahaya
dönük olma
５・Daha iyiye
götürme
４・İsrafı bulup
ortadan
kaldırma
・Herkesin katılımı
・Sabır ve çaba
１・Prosesin
tamamını
bilme
２・Görsel
kontrol
・Sahada ４Ｓ
・Standart iş
・Sabit pozisyonda durma işi
・Hat duruş gösterge panosu
・Stok yönetimi
（Minimumーmaksimum）
３・’Tact time’a
göre üretim
・Heijunka üretim
・Gereksiz fazla üretimi engelleme
・Kaizene bakış
（１）・Bakış perspektifi
①・Eleman kaizeni
・Bekleme süresini azaltma ：Tekrar iş
dağılımı
・Yürüme mesafesini kısaltma
・Parça taşımayı basitleştirme
・Elle yapılan işlerin süresini kısaltma
（Yarı otomatik）
・Ekipman gözetleme işinin kaldırılması
③・Ekipman kaizeni
・Gönderme, dönme süresini
kısaltma
・Küçük duruşlar (takılma vb.)
karşı önlem
・Set up süresini kısaltma
‘Muda, Muri, Mura’dan kurtulma
・Hattı durdurmaktan
korkmama
②・Stok azaltma
・Stok miktarı yönetimi
・Kötü üretimleri azaltma (standart
elde tutma）
・Çok kez ve karışık sevkiyat
・Kanban yöntemini uygulama
・Bir araya getirerek besleme
④・Kalite arttırma
・Hatanın Tekrar oluşmasını
tamamen önleme
・FPY’ı arttırma
（Hat dışı el tamirini azaltma）
・Proses içerisinde kalitenin
sağlanacağı yapı oluşturma
４：İşletim farkı
・ İş yerindeki problemlerin tespit edip、
eleman gerektiğine karar verme
＊şirketin beşri kazancı （Profit）
＝∑（operatör＋idareci）×（Çalışanın kapasitesi)×（Heves、istek）
＊şirketin varlığı ＝şirketi beşri kazancı＋varlığı－
finansal yükümlülükler
・ Kaizen sonsuz ve sınırsızdır.
Sürekli iyileştirmeler bir araya gelerek
maliyetlerde iyileşme gerçekleşir, şirket gelişir.
Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ
ＴＰＳ：Toyota Production System
５：Fabrikanın global
değerlendirmesi ve teşhis
Toyota Engineering
・ＴＰＳ：Ｔｏｙｏｔａ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ
（１）：Fabrika değerlendirmenin amacı
・şirketinizin üretim proseslerini kontrol ederek;
（１）：Total・ＴＰＳ’in temelinden bakarak şirketin görüntüsü
(２)：ＴＰＳ’in hedeflediği şirket görüntüsünü netleştirerek
kaizen planı sunma.
Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ ile mukayese etme
①・şirketinizin global derecesi netleşir
②・şirketiniz güçlü ve zayıf noktaları netleşir
③・şirketinizin iyileştirme noktaları anlayıp、
şirketin iyileştirilmesi kolaylaşır
④・şirketiniz olması gereken görüntüsü、yani
gelecekteki hedefini netleştirmek
（２）：Değerlendirmenin içeriği
・Toyota üretim sisteminin özünün yaygınlaşma
durumunun değerlendirmesi
Değerlendirme
konuları
İçerik
①Çalışma alanlarında
dinamikleştirme
・5S, görsellik,çalışma hevesi
②Standart form
・Standart iş formu tiplerinin korunması
③İnsan
・Birey hareketi, standart işe uyum
④Malzeme dolaşımı
・Koyma yeri, lojistik,stok
⑤Ekipman
・Bakım, set up, heijunka
⑥Kalite
・Kalite oluşturma
・Değerlendirme puanı düşük konularla ilgili
plan yapıp kaizenler yürütülmeli
・Global fabrika
değerlendirme
formuna göre
・Her bir başlıkla ilgili
5 kademede
değerlendirilir
（３）：Değerlendirme sonuçları（Ｔｏｔａｌ・ＴＰＳ açısından
baktığımızda şirketin görüntüsü）
Total
TPS temelli
global değerlendirme kontrol
tablosu (derleme)
Total・TPS
基本グローバル評価　確認表
（まとめ）
（Örnek）
・工場：
２００８・０８・０２
ＡＤ社
確認者名
・工程名：　機械、溶接、組立
Ｋ・ＯＺＡＷＡ
・生産品目：Ｒｒ アクスルＡｓｓｙ
Toyota Engineering Co、
1
5.0
İş yerinde
dinamikleştirme
職場活性化
Kalite
3.0
6
2
2.0
1.0
標準書
Standart
form
0.0
5
3
設備
Ekipman
4
① 職場活性化
1.0
② 標準書
1.7
③ 人
1.4
④ 物
1.5
⑤ 設備
1.8
⑥ 品質
1.6
平均
1.5
物
Lojistik
・Yapılanlar işler, özünü ve
amacını bilmeden yapılıyor
・Çalışanın arzusu ve yaratıcılığı
hissedilmiyor
・Fabrikada görsellik yapılmamış
4.0
品質
〔Yorum〕
人
İnsan
・şirketin politikası ve yönü
açıkça gösterilmiyor
・・・・
（４）：İyileştirmeyi hedef alan şirketleri görüntüsü（Hedef）
・Global fabrika değerlendirmesi、derecelendirme
Fabrika bench mark’ı
Derecelendirme Ｄ-２Seviye D-１Seviye Ｂ-２seviye Ｂ-１seviye Ｃ-２seviye C-1seviye A-２seviye Ａ-1seviye
５．０
Puanlama
Fabrika
değerlendirme başlıkları
①・Çalışma alanı
dinamikleştirmesi
１．０～２．０
３．０～４．０
４．０～５．０
４．０
３．０
②・Standart form
③・İnsan
④・Lojistik
⑤・Ekipman
⑥・Kalite
２．０
１．０
Ülkeler bazında değerlendirme
ＴＥＣ sertifika
・Her bir başlıkla ilgili
ödülleri
Üretim
5 kademede değerlendirme、
・Bronz, gümüş, altın
ödül seviyelerinde
Başarılı olunduğunda
TEC tarafından
sertifikalandırılır
２．０～３．０
Bronz Gümüş
ödül
ödül
Altın
ödül
Motorsiklet, Üretim ,
sektörünün Uçak ,
bir bölümü sektörü
Üretim
Üretim
,
SektörününOtomotiv sektörünün Otomotiv
parçaları bir bölümü parçaları
geneli
Üretim
Elektrik、makina
Sektörünün
bir bölümü
geneli
Üretim
Üretim ,
Üretim , Otomotiv Toyota
Elektrik、makina
sektörü,
Sektörünün
sektörününElektrik
sektörünün
ilişkili
Otomotiv ilişkili
bir bölümü
geneli
bir bölümü
bir bölümüparçaları sektörler
Elektrik
Amerika Sektörünün
geneli
sektörü
Kore
Çin
Japonya
Toyota
（５）İyileştirme planı önerisi
・Proses değerlendirme sonuçlarına göre kaizen plan önerisi sunulur.
Aynı zamanda iyileştirme yönlendirme desteği de sözleşme
doğrultusunda uygulanır
・Destek içeriği 〔TPS temelinin yerleşmesi〕
①：İnsan, çalışma alanı ve sahanın dinamikleşmesi
②：Çalışma alanının korunması
（５S iyileştirmeleri、göreselleştirme、standart form）
③：İş kaizeni
④：Lojistik kaizeni（Kanban yöntemine geçiş）
⑤：Kalite kaizeni
⑥：Ekipman kaizeni
⑦：Üretim hazırlıkları、imalat hazırlıkları
〔Örnek〕・Kaizen planı
・Genel：Uzun vadeli hedef
TOTAL- TPS
Global fabrika değerlendirmesi
TOTAL-TPS　グローバル　工場評価
Başarma durumunun　達成進度表　全体　derecelendirme çizelgesi tamamı
リーダー＝　メンバー＝　メンバー＝　神代鉄工所　○○生産部　○○○　GR
Bölüm adı：Üretim departmanı makine
işleme bölümü
メンバー＝　メンバー＝　5.0 ６分野の平均
Hedef 4 puan
4.0
3.0
目標＝4.0点
Hedef
2.0
目標
1.0 現状＝１．６
Mevcut
durum=1.6
2008年　9月
2008年　12月
2009年　3月
2009年　6月
2009年　9月
2009年　12月
2010年　3月
2010年　6月
2010年　9月
2010年　12月
2011年　3月
2011年　6月
現状
Başlangıç
トヨタ生産方式基本の徹底
değerlendirme
puanları
①標準書
①Dinamikleştirme
5
4
⑥Kalite
⑥職場５S
3
②Standart
form
②人
2
・Total-TPS iyileştirme aktivitesi için minimum 3 yıllık
süre
TPSgerekir
導入長期計画 （３年）
・Bu süre zarfında 1’er yıllık kaizen planları oluşturulup uygulanır
1
0
⑤品質
⑤Ekipman
・Yıllık kaizen aktiviteleri sonucuna göre düzeltmeler yapılır
③物
③İnsan
④Lojistik
④設備
Ortalama
değer：１・５
・Kaizen aktivitelerine Tüm çalışanların katılması esastır
〔Örnek〕・Kaizen planı
・O zamanki 1 yıllık aktivite planı
Başlangıç
Kaizen alanı
Kaizen konusu
・Düzenleme,
①:
５S
Kaizeni
②:
Kalite
kaizeni
③:
Lojistik
kaizeni
ayrıştırma,temizlik,
tertip, uyum
・Yönetsel belgelerin
uyarıcılığı ve içeriği
・５S kontrolleri
・Kaliteyi proseste
üretme
・Nüksetmeyi
önleme aktivitesi
・Stok azaltma
aktivitesi
・Kanban yöntemine
geçiş
・Lead time azaltma
Sorumlu
pozisyon
5.0
TPS
５S değerTüm
fabrikanın lendirmesi
Bölüm ve
４puan,
Kısım
üzeri
müdürleri,
GL
Tüm
fabrikanın
Bölüm ve
Kısım
müdürleri,
GL
Tüm
fabrikanın
Bölüm ve
Kısım
müdürleri,
GL
０９月 １０月 １１月 ０１２ ０１月 ０２月 ０３月 ０４月 ０４月 ０６月 ０７８ ０８月
Hedef
Hatalı ürün
azaltma
５０％
azaltma
4.0
●
3.0
2.0
1.0
Hedef
●
Mevcut durum
●
Mevcut hatalı
ürün oranı
●
Yarıdan az
Stok azaltımı
５０％
●
Mevcut stok
miktarı
azaltma
・２. yıl sonrasında 1 yıllık iyileştirme sonuçlarına göre gerçekleşen konular
da dahil olmak üzere gözden geçirilir.
●
Yarıdan az