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“도요타의 적은 미국의 빅3 자동차 회사가 아니라
오늘의 도요타가 타도의 대상이라고 합니다.
오늘의 도요타를 극복하고자 하는 도요타의 정신
즉, 지속적인 개선을 하는 정신을 통해
세계일류기업으로의 도약으로 삼으십시요”
일본 TPS B/M 연수
연수일정 : 2004년 9/12(일) ~ 9/17(금)/ 5박 6일
연수지역 : 일본 동경, 이바라끼, 도요타, 나고야
참가대상 : 경영혁신담당 임원 및 추진 실무 책임자,
생산, 품질 담당 부서장 및 실무 책임자
연수비용 : 200만원(VAT, 숙식비 별도)
일본 TPS Benchmarking 연수
Agenda
Ⅰ. 왜 다시 TPS인가?
Ⅱ. B/M 연수의 목적
Ⅲ. B/M PROGRAM
Ⅳ. B/M PROGRAM의 구성
Ⅴ. 연수 POINT
Ⅵ. B/M 업체 PROFILE
Ⅶ. 강사 PROFILE
Ⅷ. B/M 참가 안내
2
I. 왜 다시 TPS인가?
최근 급변하고 있는 세계 경제 구도 개편 상황 속에서 국내 기업을 둘러싼 내.외부 환
경은 급변하고 있습니다. 특히 급부상하는 중국의 경쟁력으로부터 국내 산업은 위협 받
고 있으며, 국내에는 임금 상승 및 주 5일 근무제에 의한 생산성 저하 등 각종 악재가 산
재하고 있습니다.
최근 일본은 과거 “잃어버린 10년”을 제조업체의 끈질긴 노력과 실적 개선으로 일본
경제 회복의 견인차 역할을 수행하고 있으며, 그 이면에는 도요타 생산방식(TPS)이 일
본식 경영을 재창조하고, 다시 주목 받고 있습니다.
국내에도 지난 10여년동안 TPS를 집중적으로 실시 연구 되었으나, 기반이 조성되기 전
에 기법위주의 활동을 전개하다 보니 TPS의 본질에는 접근하지 못했습니다.
이에 KMAC에서는 “도요타의 지속적 무한성장 비결”을 종합적으로 B/M 함으로서 날로 치
열해지는 국제 경쟁 사회에서 생산 혁신의 핵심인 TPS 관리 기술을 습득하여, 귀사의 제조
경쟁력 강화 는 물론 고객만족을 위한 기업문화 구축에 일조하는데 가장 큰 목적을 두고
Program을 기획하였습니다.
II. B/M 연수의 목적
① 해외 초일류기업 생산현장의 BEST PRACTICE 체험
② 최고 생산시스템 전문가 특강을 통한 글로벌시대의 기업생존전략 이해
③ 21세기 E-MANUFACTURING체제로의 변혁추진을 위한 혁신/변혁의 MIND 고취
④ 현장견학을 통한 혁신/변혁의 사상체득과 경영자로서 Global leadership고양
⑤ 선진기업의 혁신TOOL, KNOW-HOW 및 PROCESS의 습득으로 즉 실천 행동력 강화
⑥ 외국선진기업의 경영현장 및 문화 체험을 통한 Global Network 구축
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III. B/M Program
일 정
목
9/12
(日)
출
9/13
(月)
도요타
자동차
&
덴소
다까다나
제작소
국
적
세계 산업의
TREND인식
원조 TPS 관찰
및
JIT의 확실한
실천을 통한
현장혁신활동
B/M
TPS의 이론적
Review 및
9/14
TPS
(火) 특별세미나
현장에 접목시킨
실무형
컨설턴트의
경험 사례 소개
자동차부품업체의
9/15
아이신정기
(水)
TPS 적용
우수 사례 B/M
공장견학
9/16
사쿠라금속
(木)
9/17
(金)
현장혁신
활동 B/M
주 요 내 용
 인천 → 나고야
 이동 : 공항 → 호텔
 HOTEL CHECK-IN 및 연수 사전 오리엔테이션



-
TPS B/M <1> 도요타 자동차㈜ 모또마치 공장
도요타 시스템의 시발점이 된 원조 TPS 현장 관찰
도요타 회관 Infra 견학
도요타의 역사고찰 및 신차 및 컨셉카 Infra견학
TPS B/M <2> ㈜덴소 다까다나 제작소
도요타자동차의 거대 1차 협력회사의 TPS 생산혁신
활동 고찰
특별사례 세미나 <1> (경삼전기 사례 중심)
Yamashita Yukihiro 컨설턴트
(전 경삼전기 생산 시스템 담당 중역 역임)
- 철저한 낭비제거와 5현주의에 입각한 개선활동으로
생산혁신을 이룩한 현장 비법 소개
- 동작경제의 원칙과 작업자 안전을 최우선으로 고려한
Fool Proof 활동 및(품질과 안전을 동시에 고려)
LCA 소개
 TPS B/M <3> 아이신정기
- 도요타 생산시스템을 도입하여 공적으로 확립시킨
자동차부품업체에서의 TPS 적용사례 집중 B/M
- F/P 및 바코드 시스템에 의한 부품 공급현장 B/M
비 고
나고야 泊
나고야 泊
나고야 泊
동경 泊
 연수 총정리 및 소감 발표
 이동 : 나고야  동결
TPS B/M <4> 사쿠라금속
- 회사소개
- 공장견학
- 질의응답
동경 泊
 동경 시내 Infra견학
귀
국
 귀국 : 동경  인천
※ 프로그램은 업체의 사정으로 변경될 수 있습니다.
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IV. B/M Program의 구성
일본 TPS 우수기업 생산 현장의 BEST PRACTICES B/M
사
전
교
육
벤
치
마
킹
연
수
발표
회
및
연수
F/U
P
KMAC 컨설턴트에 의
한
“TPS 사전교육”
연수 출발 전
TPS관련 도서 필독
특별세미나 : TPS 도입 컨설턴트(총괄 임원)에
의한 생생한 경험을 통한 이론 강의
TPS의 시발지인 도요타 자동차 현장 직접 확인
일본 선진 우수기업 B/M(TPS, TIE, LCA, FP)
덴소 다까다나 공장
B/M (자동화)
아이신정기
B/M
연수 정리 팀별 W/S
및
귀국 후 실천사항 정리
KMAC 컨설턴트에
의한
F/UP 교육실시
근로의식, 품질 및 안전의식, 현장개선 실천력의 향상을 통한
경영혁신 Mind 고취 및 자사에 맞는 TPS 도입
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V. 연수 Point
기술적
측면
• 제품을 최소비용으로 좋은 제품을 만들어낼 수 있도록 한 생산기술력
• 현장의 작업에 한치의 낭비도 허용하지 않는 현장구축능력
• 모든 설비를 자체 제작 활용하는 능력 → L.C.A (Low Cost Automation)
<저렴한 비용으로 좋은 제품 확보에 필요한 기능만을 보완함으로써 기능성,
보전성, 생산성에 획기적인 향상을 이룩한 자체설비>
• 생산기술, 생산시스템, 설계, 공무, 보전 등이 일체가 되어 현장을 중심으로
하여 상호 지원 협조하는 조직 체제
• 설비 제작 단계에서 품질확보를 위한 철저한 F/P(실수방지장치)를 적용
완벽품질을 실현하는 능력
• 철저한 안전 확보 설비제작 운용
생산성 향상,
품질확보,
원가절감,
낭비제거의
추진
Know-how
• 철저한 완벽 품질확보 : 작업자에 의존하지 않고 기계 장치적으로 품질
불량을 원천적으로 막는 F/P와 전종업원의 철저한 품질의식
• 철저한 원가 분석을 통한 낭비제거 활동
• 모든 낭비를 돈으로 환산하여 관리하는 활성화된 원가관리
• 놀라운 수준의 낭비제거와 개선활동
• TIE(Total IE)관리지표를 통한 전사적 현장관리(공수, 원가, 불량, 안전모랄)
• 돈을 버는 5S활동의 실체
• TPS(Toyota Production System)을 자사체질과 환경에 맞게 구축한
TIE(Total IE)활동 및 TIE 관리지표(철저한 목표관리의 도구)
혁신의
도구와
기법활용
측면
• JIT System과 후공정인수 : 필요한 만큼만 만들어 내고 후 공정이 고객
이라는 인식으로 양품만을 만들어 내는 JIT System의 운용 Know-How
• 5겐주의(3현-현장,현물,현실)+2원-원리,원칙
• 돈을 버는 5S 활동 : 모든 5S활동은 돈을 버는 활동이 되어야 한다는
5S 활동
의식적
측면
• 정해진 룰(Rule)을 철저히 지키는 모든 조직원의 모습
• 품질,원가,낭비,개선,불량등에 대한 생활화되고 체질화된 의식(1초는 1円,
불량은 악(惡), 품질확보는 기본, 개선은 끝이 없다 등)
• 관리감독자의 솔선수범과 자신감, Leadership, 실력
• 5겐주의로 중무장 되고 행동하는 작업자 및 관리감독자
• Top의 경영의지와 중간관리층의 추진력, 성취의욕
• 기업생존과 이익확보를 위해 필사적으로 노력하는 모습
• 일본인의 진정한 프로정신
6
VII. B/M 업체 Profile
도요타 자동차(株)
▶ 설립연도 : 1937년 8월
▶
▶
▶
▶
▶
자본금 : ￥ 3,970억
매출액 : ￥16조 542억
세전이익 : ￥ 1조 4,140억
종업원수 : 4만 4천명
생산 : 624만대(2002년 기준)
일본의 장기 경제 침체 속에서도 일본 최초로 이익 1조엔(약 11조)를
돌파한 기업
다각적인 경영합리화를 통한 내실경영
TPS 기법을 탄생시킨 회사
“마른 수건도 다시 짠다”는 슬로건 아래 낭비의 제거에 초점을 둔 혁
신활동
지난 10년 동안 일본기업중의 1~2위를 놓친 적이 없는 회사
무차입 경영” “ 2조엔 규모의 현금 단기유가증권 보유
세계적으로 보편화된 생산 시스템인 TPS 개발 업체
꾸준한 혁신을 통한 매출의 증가와 이익 규모증가
‘위기 조장형 경영’ (아무리 경영상태가 좋은 시기라도 TOP에서 말단
까지 팽팽한 긴장감을 가지고 생활) 을 통한 노사의 화합
7
VII. B/M 업체 Profile
덴 소
▶ 설 립 : 1949년 12월
▶ 자 본 금 : 1,874억엔
▶ 매 출 : 2조 3,328억엔
▶ 경상이익 : 1,663억엔
▶ 종업원 : 33,597명
▶ 공장현황 : 제작소 9개소, 공장 2개소
▶ 생 산 품 : 자동차 부품(공조, 안전, 바디, 주행, 안전)
생활 용품(에어컨, 히타, 정수기, 휴대전화 등)
상업 용품(로버트, RFID,IC카드 등)
지구환경대상 수상
자동차관련 전 사업장에서 품질관리 국제규격 QS9000 / ISO9001인증
획득
장기경영지침 “DENSO VISION2005” 책정
국내 전사업장에서 ISO14001인증 획득
본사에 SOFTWARE센터 완성
환경행동지침 “DENSO ECHO VISION 2005” 책정
8
VII. B/M 업체 Profile
AISIN 카리야 공장
▶ 준공 : 1943년 3월
▶ 토지 면적 : 145,000평방 미터 ●건물 면적/84,000평방 미터
▶ 종업원수 : 790명(2003년 3월 31일 현재)
▶ 생산 품목 : 브레이크 마스터 실린더, 디스크 브레이크, 휠 실린더,
파킹 브레이크
「품질 지상」을 기본으로 자동차 부품 사업의 확대와 질적 향상을
도모
시스템화, 모듈화, 리사이클화 등 차세대의 자동차 만들기에 공헌하
는 제품을 개발생산 그 기술력을 주생활 에너지 분야에 활용
미래를 응시한 연구와 개발에 노력해 고객이 기뻐하는 새로운 가치
를 제공
생산 효율을 높이는 생산 시스템을 구축하여 고객 요구를 선취한 독
자적인 공법·설비를 자사개발
9
VIII. 강사 Profile
야마시타 유끼히로 (山下 千裕)
약력
 ㈜덴소(구 일본전장)에 입사한 이래 생산기술 담당으로 신공정 설계 책임자로서 역할
수행
 1975년 경삼전기에 파견되어 경삼전기의 신기술력 지도 및 TPS도입 실무 총책임자로
JIT생산과 자동화도입
 덴소에 복귀하여 덴소 신규 공장 건설, 공장 Layout, 공장설계, 합리화 책임자로 활약
 1985년 경삼전기에 복귀 “5겐주의”창시자 고바다 사장과 함께 “5겐주의”를 구체화,
생산 기술부, 공기부, 생산본부, 생산 시스템 담당 중역으로 TPS, TIE, FP, LCA 활동을
주도적으로 실시
 현재 TPS생산 시스템 관련 컨설턴트로 활동 중
지도회사
 일본 : 후지중공업(버스 및 승용차), 일본대금, 구보다, 신고베전기, 사꾸라금속,
후꼬꾸 공업, 아루메탁스 외 다수
 한국 : 삼성전자 영상 및 냉기사업부, 광주전자, 서진대금의 생산시스템 및 현장개선지도
저서
 「3현의 개혁 – TIE로 3현을 바꾼다」외 다수
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IX. B/M 참가안내
1. 연수 일정
: 2004년 9월 12일(일)~ 9월 17일(금), 5박 6일
2. 연수 지역
: 일본 동경, 이바라끼, 시즈오까, 도요타, 나고야
3. 참가 대상
: 경영혁신담당 임원 및 추진 실무 책임자,
생산, 품질 담당 부서장 및 실무 책임자
4. 참가 비용
: 연수비용 : 200만원/ 人 ( VAT별도, 숙식비 별도)
※ 참가비 내역 : 1) 일본기업 방문 ARRANGE비
2) 특별 세미나 비
3) 항공료 , 단체 버스 이동비, 신간선 이동비
4) 방문기업선물비, 통역비
5) 기타 진행 비용
※ 숙식비용은 단체 할인을 위하여 KMAC에서 예약을 해드립니다.
5. 참가 문의
: 한국능률협회컨설팅 생산혁신본부
본부장 김 주 섭 / 팀장 이 현 모/ 팀장 황 재 웅
TEL : 02-3786-0531, 0472 FAX : 02-785-0507
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일본 TPS Benchmarking 연수 참가신청서
KMAC 생산혁신1팀 귀중
TEL : 02-3786-0472 FAX : 02-785-0507
상호(법
인명)
사업자등
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2004년 일본B/M연수를 위와 같이 참가 신청합니다.
2004.
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인)
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