Transcript 글로벌린엔터프라이즈- 공장관리기술사회 세미나 자료 요약

“지금 우리는 1년을 사는 경영보다 30년을 사는 경영방법이 절실합니다”
안예환 위원
(국제기술사, 산업공학)
2015년 3월 7일 편집
global standard : lean enterprise
“LEAN”의 탄생 배경
ORIGINALITY
LEAN 탄생
BPS/FPS/GMS…
(글로벌 기업)
TOYOTA와
BIG3의 차이는
개미와 코끼리
동일방법 경쟁
불가능
TPS 탄생 성숙
(방법론 모호)
야마다식 성행
(정신/혼??)
global standard : lean enterprise
초기 LEAN 탄생
(MIT)
제임스 워맥
(미국 PJT)
BIG
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보편화된 린(lean)?
린(lean)은
여러 업종
여러 분야로 확산되고 있음
global standard : lean enterprise
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WHY “LEAN”
고객 요구로 40일20일로 줄이기 위한 과정의 멍청한 전략 사례
국내 K기업 벤더의 현장개선 시행착오 사례
작업개선에 대한
의미 없는 투자
global standard : lean enterprise
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제조방식의 변화(1)
•
•
•
•
•
Focus on pull, not push
Quality Process Kaizen  System Kaizen
Value stream focus;Nine step lean process
Breakthrough process redesign
Entire system synchronized to support
moving line
AFTER
BEFORE
• Reliable & delivered on time, but at what
cost?
• Quality emphasis; push system; point
solutions
• Imperative (1996): Increase production
from 10 to 28 planes per month to keep up
with jump in demand & meet delivery
commitments -- never before done
global standard : lean enterprise
제조방식의 변화(2)
global standard : lean enterprise
STANDARD VSM
BIG-BALANCE 회복을 통한 대기시간 최소화(PCE 극대화)
자동차 산업의 “수주-조달-제조-출하” 과정의 흐름화
IN-JIT
CDP/WMS
공정 흐름화
CDP/WMS
HPS
VSP
헤라
VSA
OUT-JIT
물류와 정보시스템의 통합
근거리 전략
SCM 구축
MILK-RUN
SINGLE POINT
파트너십
I-WMS
설비6대로스와 PM
SPC(공정조건)
자주보전
준비교체시간
SAP(MIS)
SCM 구축
안정된 적시납입
LOGISTICS 최적화
QA
VOC 실천
SAP(MRP)
준비된 자재
SKILL-UP
PAC
I-LOGISTICS
O-WMS
CDP:CROSS DOCKING POINT
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일하는 방식의 차이(공장운영)
숨겨진 문제의
위험성
문제 자동발견 시스템
비교부문
공장
운영
정보독식의 위험성
정보 공유 시스템
비교포인트
대량방식
린(LEAN) 방식
문제발견
문제발생안전보호망 있음발견 늦음
안전보호망(재고, 여유시간) 없음발견 빠름
작업자 기능
단기능
다기능 작업자, 작업 로테이션 가능
생산정보
관리자가 혼자서 독식
모두가 정보를 공유, 특히 문제상황을 공유
라인스톱권한
관리자가 결정
발견자(작업자)가 스톱권한을 가짐
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일하는 방식의 차이(신제품개발)
개발인원관리 문제점
기술자
소수에서 다수로 변화
다기능 동시개발 실행
비교부문
신제품
개발
독자개발의 위험성
비교포인트
대량방식
린(LEAN) 방식
개발인원
개발초기에 소수인원 투입후 계속 증가
다수인원을 투입한 후에 점차 인원을 축소함
개발참여자
개발부서의 기술전문가(?)
개발 + 영업(딜러) + 생산
금형의 제작
설계완료 후 금형의 제작, 장기간 LT
설계 진행과 동시에 금형을 제작, LT 1/3 이하
Cft 리더 권한
단순한 업무위임협조요청
절대적 권한을 부여, 팀원의 업무 평가
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일하는 방식의 차이(부품조달)
코스트증가의 문제점
가격=원가+이익
합리적 가격후 가격인하
”이익=가격-원가”체계 구축
비교부문
부품조달
체계
비교포인트
대량방식
린(LEAN) 방식
납품가격
저가 납품 후 가격인상 실시
합리적인 가격 결정후 개선으로 가격인하 실시
납품업체선정
단순입찰가격에 의한 단기적인 거래
지속적이고 장기적인 거래
원가절감배분
모기업 독식
협력업체와 공유
가격결정식
가격 = 원가 + 이익
이익 = 가격 - 원가
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일하는 방식의 차이(판매/마케팅)
앉아서
기다리는 마케팅
고객을 찾아가는 마케팅
고객 불만족
흥정
장기적 고객을 만드는 흥정
오세요?
비교부문
판매유통
체계
비교포인트
대량방식
린(LEAN) 방식
판매점포 규모
재고차량이 많아 대형매장만 가능
샘플차량만 있어 매장이 적어도 됨
판매방법
재고를 두고 소진하며 판매
주문을 받은 후 제작을 실시하고, 인도함
고객대응
매장에서 고객을 기다리는 대응
고객을 찾아가는 대응을 실시, 고객니즈연구
딜러역할
신경전을 벌이면서 불쾌한 흥정(행정)
자동차에 대한 전문가 수준의 교육/훈련 실시
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가야 할 로드맵(1)
global standard : lean enterprise
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가야 할 로드맵(3)
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가야 할 로드맵(5)
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LEAN 성과지표의 TREND
구분
Y+1
Y+2
Y+3
Y+4
Y+5
매출액
1265
1469
1785
1998
2231
증가율(%)
100%
116%
141%
158%
176%
매출원가
899
990
1453
1563
1654
재고금액
211
354
465
543
778
증가율(%)
100%
168%
220%
257%
369%
D
회전수
6.0
4.1
3.8
3.7
2.9
E
매출이익
366
479
332
435
422
F
매출이익-재고금액 차이
155
125
-133
-108
-356
A
B
C
BOSTON
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CASE STUDY
global standard : lean enterprise
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필요한 것은 지속적 성장
전략의 변화
마인드의 변화
방법의 변화
시스템의 변화
결과의 변화
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