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JQR教育訓練通知
To：各協力廠商---------品保經理
From：清溪旭基VQM部門
發文日期：2000年11月27日(星期一)
內
容：請參見下列具體安排
訓練日期：2000年12月2日 從13:30~16:30Pm(星期六)
上課地點：旭基一廠一樓教育訓練室
課程安排：B單元
課 程 內 容
主
講
JQRT
童四軍主任
DTS
童四軍主任
QBR
童四軍主任
休息
備
FMEA
童四軍主任
開會準則
童四軍主任
Warehouse Management
童四軍主任
工作改善
童四軍主任
Assessment Check list
童四軍主任
未來品管的方向
童四軍主任
供應商品質發表會的簡介
童四軍主任
注：1)參加人員數在1~3人之間,且與貴公司提供的JQRT成員名單相一致(JQRT人員必上之課程);
2)適合參加人員之部門:工程,品保,制造;
3)煩請貴公司帶兩片空的新磁片(貼上標簽注明廠商及姓名),以便Copy相關資料;
4)收到通知后請回復旭基VQM Lorna_Ye/葉玉梅:
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FMEA
Failure Mode & Effective Analysis
失效模式與效應分析
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一.例題:
工序
(潛在危險 )
失效
(后果 )
效應
原因
(對策 )
管制
水太淺
探測水深
危及生命
跳躍距離太短
站位不當
掌握力量與方向
調整站位
肺部受損
跳的姿式不正確
頭朝下
危及生命
鼻子沒有夾具
鼻子夾住
溺水
水太涼
體質差
下水時機不正确
探測水溫
平時鍛練
避免劇烈運動後立即下水
致傷
頭撞地
跳水
嗆水
抽筋
危及生命
風險優先數 (RPN)
= 嚴重性 (Severity)* 發生機率 (Occurrence)* 難易程度 (Detection)
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二.做FMEA須注意的事項:
1.成立跨功 能小組,集合各方面的人員.
2.充分利用腦力激蕩的方法.
自由奔放
嚴禁批評
歡迎搭便車,發揮聯想
3.及時更新,不斷完善,遵循PDCA的原則.
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三.FMEA的效用
1.預防.
2.分析問題的指南.
3.員工訓練的工具.
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FMEA
Failure Mode & Effective Analysis
潛在危險與預防
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FMEA 培訓資料
一.FMEA 的定義:
FMEA 是 Failure Mode Effects Analysis 的縮寫,中文是失效模式影響分析.
FMEA 是一個系統的方法,它在產品設計、產品制造、產品使用過程中,確定潛在的產品
問題。
FMEA 包括 DFMEA—Design FEMA (設計 FMEA)
PFMEA—Process FMEA (制程 FMEA)
在 20 世紀 60 年代中期,FMEA 起源于美國航空工業。
在 20 世紀 80 年代初,微電子工業開始應用 FEMA,以幫助改善存貯元件的品質。
二.FMEA 的目的:
1.控制工具,包括設計控制和制程控制。
2.風險分析工具。
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3.管理工具,分為優先區分產品改善活動和持續改善工具。為了減少或減小產品或服務
過程中不合格項的產生,以達到客戶滿意,我們應該:
4.確實潛在的失效模式,以及它的影響的嚴重性。
5.確定產品或制程的關鍵特點。
6.對潛在設計和制程壞品的等級進行排序。
三.FMEA 基本元素的定義:
1.制程功能:就是產品或制程的目的。
2.失效模式:就是產品不能完成所要求的功能或完成功能很差。
3.失效原因:為什麼會產生失效模式,有 4 個可能的原因:
a.與設計有關的.
b.與制程有關的.
c.與使用有關的.
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9.偵測能力:在產品到達客戶之前,當前制程控制檢測潛在失
效模式的能力。偵測能力排列評分分為 10 個等級(1 分到
10 分),見附表。
10.風險等級數:RPN(Risk Priority Number)是嚴重性(Severity)、發生機率
(Occurrence)、偵測能力(Defection)的綜合效應. RPN=S*O*D.RPN 值是對優先糾正
措施的衡量評估數:
RPN
1<RPN<≦50
51<RPN≦100
101<RPN≦1000
風險程度
輕微的產品風險
中等程度的風險
主要風險
四.PFMEA 的開發
1.確定所要研究的對象,例如制程。
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2.確定小組成員,客戶與專業技術人員。
3.確定制程流程圖,並標明每步制程的特點,功能。
4.確定失效模式。
5.確定失效模式的潛在影響,以及影響的嚴重性程度。
6.確定失效的原因,以及原因的發生機率:
a.列舉每一失效模式產生的可能原因。
b.列舉的原因盡可能完整,便于有效及時地采取相關措施。
c.原因必須是制造或制程原因。
d.應盡可能用詳細的方式來定義失效的原因,考慮到:人、機、料、法、環等因素。
7.確定當前制程管制,以及偵測能力。
8.針對主要原因,采取相關措施,采取措施的先后原則為:
a.嚴重性達到 8,9 或 10,需采取措施。
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b.嚴重性和發生機率高(49 以上)。
c.高的 RPN 值。
9.總結: 再進行 RPN 評估。
10.根據再評估的結果進行第二輪的 FMEA。
五.PFMEA 應用舉例:(見附表)
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FMEA 評 分 標 準
影響
嚴重性
原因
發生機率
1
無影響
微乎其微
<1 in 1,500,000
一定能偵測出
2
客戶未發現的失效
非常低
1 in 150,000
非常高的機會能偵測出
3
輕微影響
很低
1 in 15,000
很高的機會能偵測出
4
對產品性能有輕微影響
很少
1 in 2,000
中高程度的機會能偵測出
5
對產品性能有中等程度影響
偶爾
1 in 500
中等程度的機會能偵測出
6
產品或制程降級但安全
中等程度
1 in 100
低等程度的機會能偵測出
7
產品或制程嚴重降級
經常發生
1 in 50
非常低程度的機會能偵測出
8
產品損壞設備
9
停止貨運
非常高
1 in 5
非常微乎其微的機會能偵測出
10
產品安全或可靠性問題
幾乎是必然
>1 in 2
無法偵測
很高
1 in 10
失效模式或原因
偵測能力
微乎其微的機會能偵測出
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小組成員:
Process Function
/Requirements
工序功能
/工序要求
Key Cause
主因
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PFMEA
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Potential Failure
Mode
潛在的
失敗模式
R.P.N
Potential Effect
of Failure
失敗的
潛在影響
Severity
嚴重
程度
Potential Cause
of Failure
失敗的
潛在原因
Recommended Actions
改善行動
Occurance
發生
概率
FMEA NO.:
Current Process Detection
Control
當前的
檢測
工序控制
可能性
Responsibility & Complement
責任人 / 完成日期
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R.P.N
乘積
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Failure Mode Effects Analysis
Actions Results行動結果
Key Cause
主因
Actions Taken
采取行動
Severity
嚴重性
Occurence
發生機率
Detection
偵測能力
R.P.N
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潛在
失效模式與效應分析
'1
失效模式與效應分析編號:
(制程FMEA)
頁號:
之
1
1
'
項目:
2
制程責任歸屬:
3
FMEA準備人:
4
年份/型號:
5
關鍵日:
6
FMEA日期(初次):
7
核心成員:
制程功能
8
潛在失效模式 潛在失效
之影響
12
嚴
重
度
13 潛在失效之
原因
9
要求
發
生
度
15
17
現行制程管制
10
11
14
難
檢
度
危
險
優
先
數
責任與目標
完成日期
18
改善行動
建議
16
矯正結果
采取之矯正行動
20
21
嚴 發
重 生
度 度
19
內側車門臘的 涂抹指定表
人工作業
面的臘不足
量
車門壽命退化
導至:
整個涂臘過程
因生鏽造成不
佳的外觀
7
人工插入噴頭,
但插入不夠深
每班每小時目視
8 檢查膜厚度(深度
計)與涵蓋面
加裝正向深
度停頓器于
噴涂器
自動噴涂
噴頭被堵塞
-速度太高
-溫度太低
-壓力太低
5 在起動與空轉期
間測試噴涂形狀,
並設置清潔噴頭
之預防保養計劃
運用實驗設計 制程工程師
法于速度vs. 10/10/99
溫度vs.壓力
因沖撞造成噴
頭變形
2 維護噴頭之預防
保養計劃
噴涂時間不充份 8 以作業指導與每
批抽樣(10門/班)
的方式檢查重要
區域涵蓋面
28
制程工程師
10/15/99
制程工程師
12/15/99
22
危
險
優
先
數
裝置停頓器,于 7 2 5 70
線上檢查噴涂器
因單一線上不
同門之複雜程
度而被拒絕
決定溫度與壓 7 1 3 21
力界限而其管
制界限亦以裝
置,管制圖顯示
制程在管制中
Cpk=1.85
無
7 392 裝置噴涂計時 維護保養
器
'09/15/99
裝置自動噴涂 7 1 7 49
計時器一作業
員開始噴涂,計
時器控制關機,
管制圖顯示制
程在管制中
Cpk=2.05
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Process Function
/Requirements
工序功能/工序要求
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FMEA Example
Potential Failure ModePotential Effect of Severity Potential Cause
Failure
of Failure
潛在的失敗模式
失敗的潛在影響 嚴重程度 失敗的潛在原因
Occurance current Process
Control
發生概率 當前的工控制
Detection
R.P.N
檢測可能性 乘積
Slider Lapping
HFA Slider ABS面外
Crown值:
降低Drive的可靠
形Profile(輪廓度)
over size:
性
10
出的Crown平均
值偏低
9
未控制
10
900
under size:
Slider結構強度差
9
未控制
10
900
Twist值:
測試儀器設備老化
1
用G R&R監控
4
40
ABS面弧度一Crown
over size:
鋦爐門開關頻繁
3
集中入爐MTE監測
4
120
和ABS面扭曲度---
under size:
Potting膠需高溫條
Twist須同時滿足規
件干燥
2
未控制
10
200
格要求
員工對PA培訓不夠
3
100%檢查
8
240
出入爐操作者品質
意議差
對進出爐時間進
2
行記錄
3
60
8
未控制
10
800
使用黏結力大的
Potting膠
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Job Improvement
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現場人員的職責
1.現場工作的著眼點應明確訂定; 現場管理良否,是由品質(工作的質),數量,交期,成本,安全以及士氣為判定基準.
2.依照既定的標準執行工作;遵守既有的規定或標準從事工作,最為重要.
3.善於觀察現場;不可僅騃板的進行工作,還應該注意觀察異常與變化.
4.創造明朗而舒適的良好工作環境;設法使工作更有樂趣.
5.積極尋求改善.一面工作一面思考研究,從工作中運用智慧改善工作
工作著眼點
分類
品質
成本
設備
失誤
效率
管制
努力
安全
環境
士氣
發展
其他
內容
減低不良,提高品質,防止訴怨,減少異常,減少變異,管制狀態之維持,減少修整工作.
降低費用,減少工時,時間之活用,縮短時間,節省材料零件,購入價格之降低.
提高效率,預防故障,自動化,機械化,減少工費,改良模工具,布置改善,工費之合理化.
減少失誤,減少疏忽,周全防策設計(Full Proof)減少事故,檢驗遺漏及情報錯誤等.
生產力,生產量,縮短時間,時效性改善,待工閑餘的減少,庫存量的縮減,日程進度管制,交期改善,時間研究,動
作研究,程序分析.
標準之制訂,標準化,標準之達成,行動的實施,管制點,操作監督,徹底品質管制技術的教育訓練,提高水準.
品質管制技術的教育訓練,提高水準.
安全,疲勞,環境整理.
環境的改善,人因工程,姿勢,布置,適性之檢討.
人群關係,提高士气,提案踴躍性,資料流通之改善,提高出勤率.
企業外部關係之強化,主管及幕僚幹部之意見溝通,部門與部門間關係協調之改善,與他公司的互相啟發.
方針,理想,切身的主題,事務流程及表格改善.
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項目
現場改善的技巧
內容
項目
內容
1.
統計的想法
12. 散佈圖(相關分析)
2.
柏列特圖分析
13
抽樣
3.
特性要因圖
14
製程能力
4.
圖表顯示法
15. 工廠實驗法
5.
檢核表
16. 程序符號
6.
分層
17. 程序分析
7.
直方圖—繪製法及與應用
18. 動作分析
8.
直方圖的性質
19. 時間研究
9.
管制圖—意義及繪製方法
20. 搬運分析
10.
管制圖---應用與判讀
21. 模擬
11.
二項機率紙
22. 庫存管製
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腦力激蕩術
-----讓思想自由奔放,漩蕩激發創意的火花
一.不準批評
二.反复研求,多方設想,構想數量多多益善
三.聯想
四.自由奔放
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5W1H
-------全面導出改善可能性的途徑
1.What(何者)
刪除不必要的部份或動作,現有的這些部份,工作,或動作,對於目標(對象物)到底產生了何种作用?其目的何在?為此,
宜進行以下的質問:
做了些什麼?
是否可以做些別的事物?
為何要這麼做?
做些什麼較好?
2.Where(何處)
變更場所,或者場所內物品布置之重新組合;應使操作,人員,以及物品位置或方向,均在於適正的狀態下.為此,宜進行
以下的質問:
在何處做的?
為何要在該處做?
在別處做,其效率是否更高?
在何處做好?
3.When(何時)
變更時間的順序,將操作發生時刻,時期,耗費時間予以變更,是否可以掌握些改善的頭緒?為此,宜進行以下之質問:
在何時做的?
為何要在當時做?
改在別的時候做是否更有利?
在何時做最好?
4.Who(何人)
改變人員的配置,組合及工作分擔(分工)方式,將操作者同事間的關係,操作者與機械設備或工具的關係予以改變,檢
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視其效率是否能提高.為此,宜進行以下的質問:
是誰做的?
為何由他做?
是否可由別人做?
誰最適合做這件事?
5.How(如何)
簡化方法或手段,將操作方法及步驟設法改變,使能更安全地,更舒適地,花更少的勞力,以更低的技術熟練度,亦能完
成該項工作.為此,宜進行下列質問:
如何做的?
為何要如此做?
是否還有別的方法?
何種方法最佳?
6.Why(為何)
以上各項均質疑過後,應更加深入探求,上述五項質問,最後均涉及(為何),以之思考追求,尋找最佳的改善線索.
請依下列各項反复質問:
為何要這麼做?
為何要依現行順序去做?
為何要使用現行的機械?
為何要在此處進行這項工作?
為何要做成這個樣子?
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工作改善的著眼法則:
1 如果不這麼做,可能變成何種結果?(刪除)
2.與此相反方向(方式)去做,將變成如何?(正與反)
3.這樣是否屬於異常現象?何時發生的?(正常與例外)
4.將發生變化的事物予以例外處理(定數與孌數)
5.變大後可能如何?變小後又將如何?(擴大與縮小)
6.將此事物結合起來可能如何?分拆出來又如何?(結合與分離)
7.歸納集合起來將如何?分割出來又將如何?(集約與分散)
8.試予附加,或將某些部份劃分出去將會如何?(附加與削除)
9.修正組合關係(順序之置換)
10.差異點試予利用(共同與差異)
11.是否可使用其他的事物?設法以其他的事物替代之.(充足與替代)
12.同時做?或一件一件地做?(平行與直列)
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工業工程關聯圖
程序分析
具有 IE意識
成本與效率
問題與改善
簡化與標準
局部與整體
以人為中心
通過去除
不合理
不均衡
不節省
三
程序
工藝
流程
線路
方法
標準化
方法
研究
工
作
研
究
四
原則
取消
合並
重排
簡化
五
方面
操作
搬運
檢驗
貯存
等待
六
提問
什麼
何處
何時
誰
如何
為何
七
浪費
產多
待工
搬運
加工
庫存
動作
不良
八
步驟
發現
選擇
記錄
分析
方案
實施
修正
標準
操作分析
人機程序圖
聯合作業圖(多人多機)
雙手操作程序圖
達到
提高效率(P)
改善品質(Q)
降低成本(C)
及時交貨(D)
提升素質(M)
保證安全(S)
動作分析
用夾
用具
改善
最短
容易
滑墜
途中
定位
分類
防呆
用具
方便
途中
環境
修養
保養
簡化
直接
裝配
拆卸
使用
動作要素
間接
輔助
伸手
尋找
握取
選擇
移物
檢查
放手
持住
定位
預定位
時間
時間測定
標準化
作業
測定
作業評比
制定標準
生產線平衡
消耗
休息
故延
延遲
計劃
人體
雙手同行
單手不閑
雙臂對稱
等級最低
用物慣性
曲線運動
富有節奏
動作經濟原則
布置
工具
物品定位 以具代手
近在眼前 工具合並
墜落送物 預放工具
工具排序 手指均衡
適度照明 手柄易触
桌椅適宜 身靜手動
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價值分析著眼13要點
分析
現象
日
著
眼
期
點
年
月
檢核欄
1 此物品用途何在?為何非用不可?
2 是否可使用市面上流通品或標準品?
3 是否有其他品質更優之物品?
4 此物品具備何種價值?
5 此物品之成本對其用途是否有相當的價值?
6 是否有更適當的操作方法以降低成本?
7 是否有更低廉的製造方法?
8 形狀上是否有浪費現象存在?形狀是否可以改變?
9 公差是否太嚴?是否可以放寬些?
10 是否可使用代替性材料或代用品?
11 是否有新材料出現問世?
12 材料費用,間接費用,利益時是否適當?
13 是否有更便宜的購買方法?
(改善案略圖)
記事欄
部門
製表
SILITEK
CORPORATION
日
LITE ON
G
順序
1
2
3
4
5
R
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VA進進 行七階段
步 驟
內
容
以使用量多,利益少者為對象
調查
1)成本; 2)品質不良率; 3)程序分析; 4)規格呎寸公差等之調查.
將以上各數據施予機能分析,例如:(此零件用途何在?)
現狀分析
(此工作是否有成本更低廉的做法?)等,以機能為基準
重新估定問題.
研究出基本構想方案:
1)腦力激盪術;
搜集有關構想
2)檢核表;
3)活用專家的知識.
檢討各個構想方案,選出若干適合者,並收集有關
構想方案之評價
情報資料
動員設計部門,成本管制部門,以及技術專家試做(樣品)
設計,估算,試做
6 評價
7 是否采用之決策
試作品各種性能之測試(或改善案之試行結果),並將其
結果綜合評價之,確認其效果.
將改善之綜合評價及其效果,以提案方式正式提出裁決
目 的
決定VA之對象
決定VA之對象
把握改善的提示
要點
選出可能實行之
方案
構想方案之具體
化(改善案試行)
改善效果之確定
由VA提案委員會
或品管圈決定是
否採用
表二.
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主
題
項
工廠
機能
六大
要點
4M
記事欄
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問題點檢核表
日 期
年
月
日
目
內
容
降低不良,提高品質,防止客戶訴怨,(claim)減少異常,減低變異幅度,維持管制狀態,防止失誤,
品質
提高可靠度.
節省費用,減少工時,活用時間,縮短時間,節省材料,降低單位用量.
成本
增加產量,提高效率,防止故障.
生產量
縮短工期,程序簡化,減低庫存.
交期
減少災害事故,改善疲勞度,改善環境,整頓收拾,衛生.
安全
提高幹勁,改善提案踴躍化,改善人際關係,提高上班率,美化工作場所.
士氣
經驗,技術程度,妥適職務配置,健康,品質意識,遵行標準,工作態度,教育.
操作者
設備
生產能力,制程能力,維護保養,故障,潤滑.材質,呎寸,數量,毀損,淘汰報廢,交換,研磨,
(機械,模工具) 整理保管.
等級,品種,材質,數量,品質,異材混入,使用準備,裝放保管.
原物料
操作標準,程序,操作場所,布置,溫度,濕度,照明,通風,噪音,搬運,準備,安裝,調整.
方法
檢核欄
部門
製表
表三.
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浪費,不合理,不平均之檢核表
主 題
項
目
不合理
人
不平均
浪費
日 期
年
容
內
日
檢核欄
對於此種工作負荷量,是否人員配置太少?應該使用機械做較好之工作,是否硬是由人力操作?是否以無理的不良
姿勢操作,加重疲勞?
是否有一方忙得要死另一方 卻遊手好閑或休息的現象?熟練者與不熟練者之配置是否適當?是否有時而忙碌
又時而停間的現象?教育指導方面是否有不公平現象?
是否依工作負荷量配置適量人員.是否有時常停間之現象.是否適材適所,人盡其能?是否有浪費的動作或機能
效用?工作分派方法是否有浪費現象存在?計劃及準備工作是否有浪費之處?
不合理
強度上是否安全?購入品及託外加工品之品質及交期是否 不合理?設計上是否有不合理之處?
不平均
材料零件等之品質是否平均穩定.材質是否平均?表面滑細度狀態是否平均?
資材
月
收率是否過低?未使用之物品是否隨便棄置?應該使用便宜材料即可之物品,是否有使用高價材料的現象.廢品是否產
浪費
生太多?廢品是否因收拾保管不善而致遺失事情?是否有良好的防止觸撞壞的方法.副資材是滯有浪費現象?電力消耗
是否太浪費?設計方面是否有浪費事情?
不合理
設備
不平均
浪費
記事欄
是否有因使用超過機械能力以上而致壽命縮短之事情?維護保養是否周全?是否強要求低精密度機械
做高精密之加工?
各個設備之生產能力是否平均?設備使用方法是否不合理?是否浪費?
是否使用機械低於其能力以下?機械工具之利用是否有效?機械配置上是否有浪費現象?是否有間滯不用的設備.
部門
製表
表四.
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主
R
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製程改善之步驟及技巧
題
項
日 期
目
內
年
月
容
日
檢核欄
第一步驟
發掘問題點決定問題點
第二步驟
收集事實決定目標
第三步
檢討
分析事實
1)明確設定改善目的;
2)收集數據,發掘問題點;
3)評價數據,分層,明事實;
4)決定主要問題點所在.
1)繪製特性要因圖;
2)收集事實,調查比較各事實間之相互關係;
3)使全體同仁參加,集合眾智; 4)確定改善目標.
1)以5W1H進行思考;
2)運用腦力激盪術之技巧;
3)檢討人,機械,方法,材料等4M;
4)研究改善之12要點途徑; 5)研討3S(單純化,專門化,標準化); 6)簡化,減少不必要之勞力時間.
1)詳細觀察現場實況(百聞不如一見),查看日常之數據;
分析 2)以統計方法分析:直方圖,柏列特圖,分層,檢核表,管制圖,相關,檢驗,二項項率紙,程序圖,圖表,時間系列.
檢討改善
3)必要時應進行實驗,掌握效果,修正方法;
第四步驟
1)整理各方案計劃;
2)將方案計劃呈主管上司核準;
擬定改善計劃方案 3)準備實施該方案所必須之項目;
4)分配工作負擔.
第五步驟
1)依預定日程準備;
2)將實施結果有關數據記錄收集起來;
試行改善
3)追蹤結果,不完全不休止;
4)注意其他因素之影響.
第六步驟
1)將所有結果與改善前比較,到底何處已改善;
檢討試行結果,
2)如未獲確定之改善成果,則檢討分析其理由,回復到第三步驟再檢討分析,以修正改善方法.
使之標準化
3)把握改善效果,以金額表示之;
4)了解其他因素之影響好壞程度;
5)將操作方法標準化,以為而後之依據; 6)熟習新的操作方法.
第七步驟
1)最少應預測一年間之改善效果;
2)決定衡量此效果之必要數據資料之項目及入手方法;
設定管理制度
3)時時追蹤,擴大改善效果.
記事:
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表五.
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主 題
項 目
1.標識
2.照明
3.色彩
4.噪音
5.灰塵
6.高熱
7.通路
8.工作場所
9.斯氣體揮發物品
10.有害光線
記事欄
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工作環境改善 10要點
日期
年
容
內
1)計數器,指示書,光電板等之文字及指針是否清晰易見?
1)亮度是否足夠?
1)工廠整體,機械設備,計數器標示盤等之色彩是否調和?
1)是否有高聲的噪音?可否減低?
2)否有防塵裝置或改善對策?
1)是否已將發熱體隔離開?
3)是否已採用冷氣機電扇或防熱服?
1)是否設有安全通路?
1)地面是否平整?
1)是否有周全充分之防火對策?
1)電氣焊接之火花等有害光線,是否有完全的防御方法?
月
日
檢核欄
2)標識之場所及位置是否適當?
2)照明方法是否適宜?(直接照明,間接照明)
2)危險物品,安全通路等之標示是否很有系統?
2)是否有防止噪音的方法?
2)是否已採用防塵面具面罩?
2)是否已將工作場所隔離出來?
4)是否保存有涼爽的休息場所?
2)是否有設欄杆之必要?高度如何?
2)在迴轉部份操動部份是否設有護蓋?
2)是否有機溶劑中毒之危險?
部門
製表
表六.
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主 題
項 目
1.體能
2.局部疲勞
3.精神疲勞
4.動作
5.錯誤操作
記事欄
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方法改善5要點
日期
年
容
內
月
日
檢核欄
耗費大量體能的肉體操作,是否可使機械化?
1)工作是否集中在某些身體特定部位?
2)是否可與其他操作輪流替換?
3)是否仍有長久維持一定姿勢的操作?
4)持物的操作是否已使用夾具模工具或工作臺以改善之?
1)是否有長時間連續進行單調的工作?2)是否可與其他操作輪流替換?
3)是否已採用警報裝置,減少工作之監視,降低精神之緊張程度?
(參照動作分析檢核§2--30)
1)錯誤操作之原因何在?
a.操作控制盤之布置是否適切?
b.操縱鈕,桿等是否依操作順序配置?
c.是否已確實遵守操作標準,是否操作前已查點過? d.標示是否有混亂之處?
2)對於錯誤操作是否有防止對策?
a.錯誤操作時是否有防止危險之裝置設備?
b.如發生錯誤操作時,是否能使機器自動停止?
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表七.
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程序分析符號及改善著眼點
主 題
項 目
○
(加工,操作)
(搬運)
□
(檢驗)
▽
及
D
(儲存,停滯遲延)
記事欄
日期
改 善 著 眼 點
1)將次序重排置換是否較佳?
3)程序的分割(分工程度)是否適宜?
5)是否還有更好的操作方法?
1)設備配置Layout是否有改善可能?
3)是否可變更搬運路線?
5)物品之搬運是一次搬得太多?或搬得太少?
7)搬運批量大小是否適當?
1)在製程中檢驗的位置是否適當?
3)是否可以將該檢驗予以省略?
5)檢驗標準規範,方法,計測器是否適當?
1)此儲存及停滯遲延是否必要?
3)儲存,停滯遲延時是否造成破損及遺失?
5)保管的位置,配置方法是否妥適?
年
月
日
檢核欄
2)程序數及操作時間是否可以減少?何處可減少?
4)是否有使用夾具模機械化的餘地?
2)搬運距離是否可再減短?
4)是否可減少搬運次數?
6)裝卸堆置的方法是否適當?
8)是否可以採用機械化(自動化)?
2)是中間檢驗或是最終檢驗?
4)全數檢驗?或是抽樣檢驗?
6)計測器是否可予以自動化?
2)滯用品,過剩材料之整理放置是否造成障礙?
4)是否有因前製程及後制程之能量不平衡而造成停滯遲延現象?
部門
製表
表八.
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再
標
準
化
Deming
管理循環運用
P
1:對策日程掌握
2:對策效果確認
3:批量管理
4:源流回饋
效果追蹤
1:臨時對策
2:根本對策
3:技術上對策
4:管理上對策
對
策
行
動
1:流出原因
2:發生原因
3:真因追求
4:証實真因
原
因
分
析
1:檢驗標準
2:作業標準
3:制程管理標準
4:品質稽核標準
遵
照
圖
面
標準
計劃
改善
處處
有心
A
P
思考
細心
討論
誠心
C
D
動作
用心
執行
檢討
發掘問題
1:事實之掌握
2:差異之掌握
3:問題之嚴重性
4:問題之連絡報告
教
育
訓
練
1:產品技術力
2:檢驗技術力
3:制造技術力
4:品管技術力
成
型
制
造
1:機器維護
2:模具管理
3:物料調配
4:人員安排
檢驗
1:檢驗項目,基準
2:檢驗方法,頻率
3:依據標準操作
4:合格性合用性
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Poka-Yoke (mistake-proof)
--------防呆導向的組裝線設計
~ Concept
Sharing ~
- Shigeo Shingo was an industrial engineer at Toyota who has been credited with creating and formalising Zero Quality
Control (ZQC), an approach to quality management that relies heavily on the use of poka-yoke (pronounced POH-kah
YOH-kay) devices. Poka-yoke is Japanese for mistake-proof.
- Shigeo Shingo 是豐田的一名工業工程師.因其創建零品管而享有盛譽.零品管是依賴于防呆裝置的一種品管技巧.
在日語中,防呆被稱為 PoKa—YoKe.
- A poka-yoke device is any mechanism that either prevents a mistake from being made or makes the mistake obvious at a
glance. Defects arise because errors are made; the two have a cause-and-effect relationship. Yet errors will not turn into
defects if feedback and action take place at the error stage.
防呆法可能是任何的治具或方法,它可以防止犯錯或者使錯誤容易發覺.不良品的出現通常是由作業錯誤造成的,它們
兩者之間有因果關系.如果我們把作業的錯誤消滅在起初階段,即加以預防,錯誤就不會轉化成不良品了.
- Suppose a worker must assemble a device that has two push-buttons. A spring must be put under each button. Sometimes a
worker will forget to put the spring under the button and a defect occurs. A simple poka-yoke device to eliminate this
problem
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was developed. The worker counts out two springs from a bin and places them in a small dish. After assembly is complete,
if a spring remains in the dish, an error has occurred. The cost of this inspection (looking at the dish) is minimal, yet it
effectively functions as a form of inspection. The preferred outcome is still to find the dish empty at the end of assembly
and to avoid rework even when its cost is small.
假設一個工人組裝一個帶有兩個按紐的裝置,每個按紐下面必須放置一個彈簧,有時工人可能會忘記放置彈簧而造成
不良品.為此,一種簡單的防呆方法就研究出來了:工人從一個箱子中數出 2 個彈簧,並放在一個小盤子里,當組裝完成
后,彈簧如果還在盤子中,証明產生了作業錯誤,即極易發現作業錯誤.這種檢查的費用是最小的,也是有效的,而且避免
了重工.
- This example also demonstrates that poka-yoke performs well when corrective action involves trying to eliminate
oversights and omissions. In such cases, poka-yoke devices are often an effective alternative to demands for greater worker
diligence and exhortations to "be more careful".
這個例子顯示當矯正措施試圖消除人為疏忽時,防呆法起了很好的作用.在這種情況下,要求工人更勤奮,說服工人更
細心,防呆法經常是有效的選擇.
Shingo identified three different types of inspection:
Shingo 指明了三種不同的檢驗方法:
- Judgment Inspection. This involves sorting the defects out of the acceptable product, sometimes referred to as inspecting
in quality.
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1.鑒別法:這種方法是把不良品挑選出來,有時這種方法會當作一種檢驗手段.
- Informative Inspection. This uses data gained from inspection to control the process and prevent defects (SPC or
measurement). Both successive checks and self-checks in ZQC are also a type of informative inspection. Successive checks
were Shingo's response to the insight that improvements are more rapid when quality feedback is more rapid.
2.統計分析法:這種方法是分析從檢查中獲得數據資料,從而預防不良品產生,在零品管中順序檢查與自主檢查也是統
計分析的一種.順序檢查是 Shingo 洞察的結果:當品質的回饋迅速,改善也就越迅速.
- Source Inspection. This determines before the fact, whether the conditions necessary for high quality exist. With source
inspection, poka-yoke devices ensure that proper operating conditions exist prior to actual production. Often these devices
are also designed to prevent processes from being performed, until the necessary conditions are satisfied.
3.源流預防法:在不良品產生前,就確認是否存在生產高品質產品所必須具備的條件.在源流預防法中,防呆法確保在產
品量產前就研究導入正確的作業方法. 否則就不予量產,除非有滿意的作業方法
- General Motors had an operation which involved welding nuts into a sheet metal panel. When the panel is loaded by the
operator, the weld nuts are fed automatically underneath the panel, the machine cycles, and the weld nuts are welded to the
panel. If the equipment jams or misfeeds and there is no nut loaded, the machine will still cycle. Therefore, there is some
probability of failure of the process. An error of this nature is sometimes not detected until the car is welded together. This
results in a major repair or rework activity. To correct this problem, a wire was passed through a hole in the electrode
holding the nut, insulating it away from the electrode so as it passes through it will only make contact with the weld nut.
Since the weld
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nut is metal, it conducts electricity and with the nut present, current will flow through, allowing the machine to complete its
cycle. If a nut is not present, there will be no current flow. The process is controlled so that the machine will actually remain
idle unless there is a nut in place.
通用汽車公司在汽車制造過程中有道工序,就是要把螺母焊接到一塊金屬面板上.當操作員把金屬面板放上工位時,這
個焊接的螺母要被自動送到金屬面板下面,然後機器起動,把螺母焊接到金屬面板上.如果設備卡殼或是誤送就沒有螺
母被上工位,但機器仍然會起動,這樣就有可能造成工序失敗.這種錯誤有時是偵測不出來的,直到汽車全部焊接起來
后才可能偵測出來,結果就導致重工或維修.解決這一問題的方法是:把一個導線穿過在電極上固定螺母用的孔.導線
與電極之間絕緣,但可與螺母導通,當螺母確實放置好了的時候,電流就會通過螺母使機器起動,如果螺母沒有放置上
去,就會沒有電流通過,這樣制程就在受控狀態之下.除非有螺母,否則機器就會閑著不動.
- Source inspection, self-checks, and successive checks are inspection techniques used to understand and manage the
process more effectively. Each involves inspecting 100 % of the process output. In this sense, ZQC is a misnomer. These
inspection techniques are intended to increase the speed with which quality feedback is received. Although every item is
inspected, Shingo was emphatic that the purpose of the inspection is to improve the process and prevent defects, and
therefore is not intended to sort out defects (although in some cases that may also be an outcome).
源流預防,自主檢查以及順序檢查都是用來了解與管理制程,並使之更有效的一種檢查方法.針對 100%檢查的制程,如
果稱其為零品管可能是不恰當.但是這些檢查方法是為了增加品質反饋的速度,盡管每一個項目都檢查,但 Shingo 堅決
認為這種檢查的目的是改善制程和預防不良,而不是試圖挑出不良品(盡管在有些情況下可能是).
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- Source inspection is intended to keep defects from occurring. Self-checks and successive checks provide
feedback about the outcomes of the process. Self-checks and successive checks should be used when source
inspection cannot be done or when the process is not yet well enough understood to develop source inspection
techniques.
源流法是著眼于預防不良品,自主檢查與順序檢查是提供制程的反餽資訊.當源流法沒有執行或者是當制程
還沒有充分掌握源流法的技巧時,自主檢查與順序檢查應該被運用.
- Shingo believed that source inspection is the ideal method of quality control since quality feedback about
conditions for quality production is obtained before the process step is performed.
Shingo 相信,在量產前就明了那些因素會造成品質問題,並加以預防,源流法是品管的理想方法.
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Joint Quality Resource
(JQR)
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VQM Team
Procurement Dept
˙ Procure potential vendor
˙ Coordinate the relation between
˙ Silitek and vendor
˙ Push vendor continuous improvement
˙ Support other section in Silitek
˙ Cost down
˙ Control vendor base
Engineering Dept
˙ Part Approval
˙ Process Approval
˙ Packing Approval
˙ Reliability Approval
˙ G R&R/Fixture Approval
IQC
VQM Team
QRA
VQM
˙ Control incoming material quality
˙ Feedback timely to the related vendor about
the material defective every day
˙ Provide timely the concerning section with the
˙statistic data of IQC
˙ Audit and analyse the vendor process
˙ Monitor vendor process thru reviewing
vendor IPQC report
SQC ˙ Maintain and review vendor's PMP
˙ Hold vendor quality meeting
˙ Follow up VCAR
˙ Control vendor base
˙ Survey vendor
˙ Assess vendor quality system
˙ Improve vendor management system
˙ Manage QDCST
˙ Coordinate QBR
˙ Disqualify vendor
˙ Control material delivery
PMC
˙ Pass timely important quality information
to concerning dept.
˙ Coordinate MRB
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VQM Team Process Flow Chart
Sourcing
Disqulification
PRO/QRA/Eng/VQM
Vendor Survey
No
Involve
Yes
1.Commercial Contract
2.Quality Agreement
3.JQR
AVL
Build-in
APL
Build-in
DPPM
1.Cpk>1.33(Vendor Dta and Silitek IQC Data
2.MRT Approval(Silitek)
3.Reliability Report Approval(Vendor)
4.Material Certification
5.Injection Condition Approval(If Necessary)
6.ICT Coverage Rate(If Necessary)
7.Fixture(Go No Go) Approval
8.Cosmetic Approval(Part)
9.Drawing
AQL/LRR
No
CTMS
Complaint
QDCST
System
Under Control
Output
Input
1.VCAR----SQC/VQM
2.Check Meeting----SQC
3.Audit---SQC
4.System Assessment--VQM
5.QBR----VQM Team
6.Disqualification
DTS
System Evaluation
Yearly
No
Cancel
Yes
Go Ahead
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Vendor Quality Management System(1)
Drawing
Cpk>1.33(Vendor Data and Silitek IQC Data)
Fixture(Go No Go) Approval
Part Approval
MRT Approval(Silitek)
Material Certification
Injection Condition
Sourcing
Survey
AVL
Packing Approval
Reliability Report(Vendor)
PMP Approval
Cosmetic Approval(Part)
APL
Receiving Material
PRO
Eng.
Eng.
QRA
VQM
A
LRR
(IQC)
DPPM
DTS
AVL
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Vendor Quality Management System(2)
External
(VQM, IQC)
Internal
(Vendor)
Training
DTS
JQRT
(IQC/SQC/VQM)
External
(Window)
Internal
(Review Regularly)
JIT(Objective)
Vendor Quality Story
Activity
QDCST
A
(All Dept.)
VCAR
VCAR
(VQM)
Assessment
QBR
(VQM)
(VQM Team)
Follow Up
Confirmation For Improvement
Follow up
Confirmation For Improvement
Fail the vendor
(SQC)
Audit
QDCST
(SQC)
Quality Meeting
(SQC)
Follow Up
Confirmation For Improvement
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JQRT 結 構
建立 JQRT組織的目的
為共同提高品質 ,有針對性及時地解決問題 ,促進廠商配合旭基所有需求 ,持
續不斷地改善 .
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組織結構 :
JQRT 組 織 結 構 圖
JQP
JQM
JQT
JQE
工程
采購
倉庫
生產
品管
JQI
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JQRT 各階層職責
1.JQP*1 Joint Quality Plant (廠長):支持及推動所有JQR活動.
2.JQM*1 Joint Quality Manager: 一般由品保經理擔任,負責整個制度規劃,督導,評
核等工作.
3.JQE*2 Joint Quality Engineer: 為品質資訊窗口,提供品質報告,改善報告,收集旭基
品質資料,品質改善的內部確認,執行內部品質系統
稽核, 並追蹤改善進度.
4.JQT Joint Quality Taskforce: 品質專案小組
(1).由工程,品管,制造,采購,倉庫組成;
(2).分析問題存在根源; (3).改進,監督相關部門或人員;
(4). 計劃,實施及評估持續不斷改進,以達品質目標;
5.Joint Quality Inspector
(1).需經旭基IQC訓練合格后給予上崗証;
(2).名單不能隨意更換,協力廠商及旭基將列為管制.
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JQRT組 織成員名單
廠商 :
JQRT( 職 務 )
姓名
部門
職務
聯系電話
備注
JQP
1人
JQM
1人
JQE
1~2人
JQT(工程)
1人
JQT(采購)
1人
JQT(倉庫)
1人
JQT(生產)
1人
JQT(品管)
1人
JQI
1~5人
Approved By:
Prepared by:
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JQR Activity
1.Objective:
a. Idea Sharing
b. Teamwork
c.Promote Organization Efficiency
d.Improve Quality Performance
2.Operation:
a.Select Main Quality Item
b.Study Customer Requirement
c.Follow up Thru Meeting Regularly or Promptly
d.Training Regularly
e.Review JQE & JQI performance
3.Record:
a.JQR Meeting Minutes
b.JQR Training and Examination Record
c.Milestone
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DTS Basic Qualification Criteria
Date:2000/10/11
Time
Lot Size
Delivery Amount
Electronic
One month
20
Plastic
One month
30
Metal Stamping
One month
30
100k
Packing
One month
30
50k
Others
One month
30
50k
PMO
QRA
100k
70
100k*cavity
ENG
PMC
70
70
PRO
VQM
MFG
Signature
Approval
QDCSTScore
Remarks:1.如任何當地工廠需修改DTS資格標準,請QRA采用這種格式通過相關部門來會簽確
定最后標準;
2.DTS料有任何異常狀況發生時,由IQC召集相關部門通過MRB會議來決定是否取消
DTS資格.
Prepared By:VQM
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開 會 的 準 則
MEETING GUID
◆ 會前必有主題、通告，會前多準備 (HOME WORK)。
Must have the subjects and notice before meeting, full preparation before meeting (Home Work).
◆ 對事不對人，以善意第三者看事情。Talk about matters friendly, viewing without personal issues.
◆ 談流程、談事實、談數據、不做鄉願。Talk about the process ,the truth with figures, no flattering.
◆ 勇于承認錯誤，立即改善[改善重于面子],少浪費大家時間來捉蟲。
Be brave to face with your fault, correct and improve immediately.(Improvement is more important than losing face), don’t waste
every body’s time to catch your bugs.
◆ 允許犯錯，鼓勵犯錯(Calculated Risk) 但不二過。Take calculated risk but no more than twice.
◆ 不只談問題，也提解決方案 ( 不做 Crying Baby，要有擔當，責任扛起來 )。
Don’t only talk about the problem, but also the solution. (Don’t be as a Crying Baby, Take your Responsibility)
◆ 滅火，也滅火種[源頭改善]。Crack the fire, but must from the fire origin.(Correction from the origin)
◆ 解決方案有目標、有時間、有擔當者( W3 )。Solution must has a target setting, timing plan, and job assignment.(W3)
◆ 有議有決、有記錄 ( 24 小時 )、有跟蹤、有獎賞。
Meeting should has a well conclusion, meeting minutes, follow-up, rewards and penalties.
◆ 會議中有意見，會后沒意見，尊重自已的承諾去力行。
No more opinion after meeting, Follow your commitment and take action strictly.
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Check List About Quality System
1.Content Summary Including(18parts contain 175 Items):
01).Management Responsibility
02).Quality System
03).Design Control
04).Document Control
05).Purchasing
06).Product Identification and Traceability
07).Process Control
08). Inspection and Testing
09).Inspection, Measurement and Testing Equipment
10).Inspection and Testing Condition
11).Control of Non-conforming Product
12).Corrective Actions
13).Transportation, Storage, Packing and Delivery
14).Quality Records
15).Internal Quality Audition
16).Training
17).After-Sale Service
18).Statistical Technique
2.Therapy:
Take It Regularly----Frequency: Once Two Months
3.Works:
1) Collect Data for Improving Daily Management
2) Review Implementation Capability
3) Regularize Flow Management
4) No Aerobic Regularly, No Good Build
4.Remarks:
Pls Warm Up Before Aerobic----Deploy your Traning Plan and Practise It In Details
then You Must Make It.
Prepared By: Tomson Tong
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BPI Story
一.過去三個月或半年品質改善的歷程
1.問題點(選題);
2.改善活動的過程描
分析的工具有:
1)Seven QC Tools; 2)SPC; 3)G R&R;Liner Regression. 4)Flow Improvement; 5)Motion Analysis.
改善的活動:
1)QC Circle;
2)Training;
3)5S Activity;
4)Tech Upgrade;
5)Tooling Modification;
6)EC Proposal
二.未來半年或一年品質改善活動的規劃
1.目前的品質狀況(概述)
2.品質改善的瓶頸是什麼(選提)
3.未來改善的計劃(策略展開)
4.未來改善要達成的目標(建立目標)
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Quarterly Business
Review
(QBR )
Template
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P
QBR Agenda
1.QBR的目的
透過QBR對Silitek主導的策略廠商進行季度檢討,以確保其
能符合QDCST要求.
2.QBR廠商的遴選條件
1)Amount of Allocation>50%(訂單的分配);
2)Long-term Partnar(長期合作伙伴);
3)對供應商有主導權的廠商;
4)特殊的策略配合廠商(由總經理,副總,品保總監,廠長決定);
3.旭基對QDCST的目標
4. Review QDCST by Item;
5. Request by Dept:
二.廠商簡報(60Minutes)
1.對Silitek提出QDCST評分與部門要求的回應;
2.供應商針對QDCST的改善計劃(針對品質,交期價格,服務和技術
等與旭基目標的差異提出短期對策與長期對策);
三.自由討論(20Minutes)
1.DTS & JQR;
2.廠商在HQ的Support.
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CORPORATION
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QBR Meeting Schedule
Vendor Site
日期
時間
地點
內部參會人員
旭基二廠B棟 Tony Ke/Alex Yang/TF Chen/SM Lin
三樓會議室 Peter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/Howard Lin/B.Kevin Lee
雅新
II
11月7日
(星期二)
9:30~11:30Am
益卓
I
11月7日
(星期二)
14:30~16:30Pm
旭基一廠 Tony Ke/James Lee/LT Yi/SM Lin
二樓會議室 Junny chen/Osir Fan/Bill Hsieh/KS Lim/Howard Lin/Paul Song
Tony Ke/James Lee/LT Yi/Alex Yang/TF Chen/SM Lin/Howard Lin
Managers(Site1):
旭基一廠
Junny chen/Osir Fan/Bill Hsieh/KS Lim/Paul Song
二樓會議室
Managers(Site2):
Peter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/B.Kevin Lee
美泰
I&II
11月8日
(星期三)
9:30~11:30Am
精陽
II
11月8日
(星期三)
14:30~16:30Pm
濱川
允泰
I&II
I&II
11月9日
(星期四)
11月9日
(星期四)
旭基二廠B棟 Tony Ke/Alex Yang/TF Chen/SM Lin
三樓會議室 Peter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/Howard Lin/B.Kevin Lee
9:30~11:30Am
Tony Ke/James Lee/LT Yi/Alex Yang/TF Chen/SM Lin/Howard Lin
Managers(Site1):
旭基一廠
Junny chen/Osir Fan/Bill Hsieh/KS Lim/Paul Song
二樓會議室
Managers(Site2):
Peter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/B.Kevin Lee
14:30~16:30Pm
Tony Ke/James Lee/LT Yi/Alex Yang/TF Chen/SM Lin/Howard Lin
Managers(Site1):
旭基一廠
Junny chen/Osir Fan/Bill Hsieh/KS Lim/Paul Song
二樓會議室
Managers(Site2):
Peter Choong/David Kuo/Tony Lee/SK Tang/David Ko/B.Kevin Lee
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Goal & Requirements of Silitek
Goal & Requirement
Quality
Delivery
Cost
Service
Technology
Remark:
Plan & Action Taken By Vendor
1.LRR<1%
2.DPPM<1000
3.DTS:100%
4.ISO9000 Certification
5.QDCST Score >80points
Pls Deploy your Plan & Action
1.ODR: 100%
2.JIT Support
3.Short Lead Time
4.+/- 30% Flexibility Capacity
Pls Deploy your Plan & Action
1.Annual CRP Proposal
2.Payment Term:120 Days
3. Total Cost Competitive
Pls Deploy your Plan & Action
1.Prompt Response & Feed Back;
2.Keep the commitment;
3.Information Sharing
Pls Deploy your Plan & Action
1.Upgrade technical training;
2.Facility upgrade program.
3.Process Improvement
4.4M Improvement For New Project
Pls Deploy your Plan & Action
CRP: Cost Reduction Plan
ODR: On Time Delivery Rate
JIT: Just In Time
LRR: Lot Reject Rate
DPPM: Defectives Parts Per Million
DTS: Dock To Stock
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LITE ON
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Request&Appraisal For QBR By Dept.
Vendor:
Request & Appraisal(SiteI&SiteII)
Manager
Manager
Q
1.執行能力未落實 (有文件無改善行動 );
2.問題反應及解決的積極主動性不夠 ;
3.Carriage/Bearing ASS'Y Area 5S 待加強 ;
4.須改善品質管理 .
D
1.交期不準時 ;
2.倉庫先進先出管制不確實 ,8月份生產的 Carriage到 10月份才
送到旭基 .
3.針對 Silitek各廠須指定專放區 ;
Osir Fan (Site1)
David Kou (Site2)
須提供年度降價計劃 .
Junny Chen(Site1)
Peter Choong(Site2)
C
S
T
工程與品管人員主動配合不夠
.
1.基層技術能力不足 ,且主動配合性差 ;
2.信息反饋不迅速 .
Bill Hsieh (Site1)
Tony Lee/SK Tang(Site2)
QRA/PUR/PMC/ENG
VQM
KS Lim/Paul Song
William Zhang(Site1)
David Ko (Site2)
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LITE ON
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Vendor QDCST Performance Management Summary
2000年廠商 QDCST業績管理總結 (I)
Vendor
分類
季
度
一
季
度
二
季
度
三
季
度
品質(30分)
月份
LRR DPPM
比重
10分
10分
交期(25分)
VCAR回 VCAR有效 VQM稽
復及時性 達成率
核評分
2.5分
2.5分
5分
得分 ODR
30分 15分
成本(25分)
Down線
成本
得分
時數
下降
10分
25分 10分
服務
技術
(10分)
(10分)
所有項(100分)
付款
期限
成本
得分
競爭
得分
得分
10分
5分
10分
10分 100分
25分
得分
評論
一月
二月
三月
四月
五月
六月
七月
21(40分)
30(30分)
15(20分)
4(5分)
5(5分)
74
5 of 10
八月
0
6
2.3
0
3.5
11.8
0
10
10
3
10
5
18
5.2
10
55
16 of 16
九月
0
6
1.25
2.5
3.5
13.2
5
6
11
3
10
5
18
6.2
10
58.4
14 of 15
十月
四
季 十一月
度
十二月
Prepared by:Xu Gang
Checked by:Tomson Tong
Approved by:Howard Lin
SILITEK
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Vendor QDCST Performance Management Summary
2000年廠商 QDCST業績管理總結 (II)
Vendor
分類
季
度
一
季
度
二
季
度
三
季
度
品質(30分)
月份
LRR DPPM
比重
10分
10分
交期(25分)
VCAR回 VCAR有效 VQM稽
Down線
成本
得分 ODR
得分
復及時性 達成率
核評分
時數
下降
2.5分
2.5分
5分
30分 15分
10分
服務
技術
(10分)
(10分)
付款 成本
得分
期限 競爭
得分
得分
得分
10分
10分
10分
100分
成本(25分)
25分 10分
5分 25分
所有項(100分)
評論
一月
二月
三月
四月
五月
六月
七月
18(40分)
29(30分)
10(20分)
3.3(5分) 3.5(5分)
63.8 14 of 18
八月
6
0
1.5
1.5
3.2
12.2
5
10
15
6
8
2
16
3.9
6
53.1
14 of 20
九月
10
6
0.46
1
3.2
20.7
7
13
20
6
8
2
16
4.9
6
67.6
14 of 17
十月
四
季 十一月
度
十二月
Prepared by:Xu Gang
Checked by:Tomson Tong
Approved by:Howard Lin
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
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90 ~ 100 分
P
QDCST 評 分 管 理
80 ~ 89分
70 ~ 79分
60 ~ 69分
60 ~ 69分
60 分 以下
級別
A
B
C
D
D
E
等級
优秀
良好
好
一般
一般
差
1.協力廠商品質低于品質目標,LRR<1%,DPPM<1000,總分
低于80分時,VQM需發出VCAR,請廠商提出改善措施.
2.廠商連續三個月列為A級廠商依實際的業務訂單和
措施
產能的情況下,可給較多比例之訂單
3.廠商每月評比列為后三 名之廠商,請廠商品管經理赴
旭麗參加 QRM會議 .
4.連續三個月列為D.E之廠商或者為旭基的主要廠商,適
當調整采購訂單比例(單一材料廠商不在此限).
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QDCST表單結構&DIC
廠商年度績效評估表
DIC:VQM
廠商月度績效評估表
DIC:VQM
廠商QDCST
年度業績
管理總結
DIC:VQM
LRR&DPPM
統計表
DIC:IQC
VCAR統計表
DIC:SQC
QRA服務
評核表
DIC:IQC
PRO服務
評核表
DIC:PRO
服務評核總表
DIC:VQM
PMC服務
評核表
DIC:PMC
價格評估表
DIC:PRO
ENG服務
評核表
DIC:ENG
交期評估表
DIC:PMC
VQM廠商系
統評估表
DIC:VQM
技術能力評
估表
DIC:ENG
VQM服務
評核表
DIC:VQM
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5.4.1.1 品 質評估細則
5.4.1.1.1.廠商在各個方面是否符合旭麗批退率(LRR)目標:
LRR<=1%
10分
1%<LRR<=2%
8分
2%<LRR<=5%
6分
5%<LRR<=10%
2分
LRR>10%
0分
5.4.1.1.2.廠商在旭麗各個方面的DPPM(Defect Parts Per Million)業績
DPPM<=1000
10分
1000<DPPM<=2000
8分
2000<DPPM<=4000
6分
4000<DPPM<=6000
3分
DPPM>6000
0分
5.4.1.1.3.VCAR回復的及時性
在規定日期內(3天)回復的
2.5分
在3天到6天內回復的
1分
在6天后回復的
0分
備注 :VCAR回復的及時性最終評分
=(在3天內回復數*2.5分+在3~6天內回復數*1分)/VCAR總數
5.4.1.1.4.VCAR的有效達成率
VCAR有效達成率達到100 %
2.5分
90%<=VCAR有效達成率<100 %
1分
VCAR有效達成率<90%
0分
5.4.1.1.5.VQM評鑒廠商問題點的評估:
1.總分5分
2.評估詳見5.4.1.6.VQM廠商評估細則
3.最終評分=評估細則總評分*5/100
5.4.1.1.6.VQM廠商評估細則
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(QDCST) VQM廠商評估細則
品質系統(20分)
進料檢驗(10分)
1.品管組織是否明確?(4 1.抽樣比例是否符合
分)
Silitek之要求?(2分)
制程管制(20分)
出貨管制(10分)
儀器校驗與保養(10分)
文件管制(10分)
1.新產品導入是否有產品 1.抽樣計劃符合旭基的要 1.所有設備,儀器,量具,冶具有 1.文件的收發是否有記錄可
介紹會議?有記錄嗎?(4分) 求嗎?(2分)
清單列表嗎?(2分)
查?(2分)
2.部門職掌規划是否明 2.檢驗記錄是否完備可 2.是否有 PMP,SOP,SIP?(4 2.部品的包裝及貯存是否 2.對設備有保養規劃嗎?一級 2.文件的制,修,廢是否有管
確?(4分)
查?(2分)
分)
會影響部品品質?(2分) 保養還是二級保養?(2分)
控?(2分)
3.工作流程是否清楚,且 3.不良材料追蹤改善是 3.不良品管制有效嗎?有制
3.對儀器,量具有校驗計劃嗎? 3.外來文件是否有列入管制,有
3.退貨系統有效嗎?(2分)
確實執行?(4分)
否有效執行?(2分)
程異常處理系統嗎?(4分)
有否確實執實?(2分)
記錄可查嗎?(2分)
4.工廠品質規劃與目標 4.退貨系統是否有效?(2 4.制程管制是否有詳細的 4.對客戶退回不良品是否 4.是否定期對量具做G
明確?(4分)
分)
查檢表?(4分)
有分析及追蹤改善?(2分) R&R?(2分)
4.每月是否更新文件一覽表供
相關部門參考?(2分)
5.制程中不良品資料是否
5.是否有品質資料統計, 5.IQC的資料是否有統
5.提供Silitek之出貨報告 5.量具,儀器的存放是否符合 5.ECO,ECR是否及時發送並更
有統計,分析及改善行動,有
分析,改善系統?(4分) 計分析?(2分)
是否真實?(2分)
規范?(2分)
新相關文件?(2分)
記錄証明嗎?(4分)
SILITEK
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LITE ON
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5.4.2.1 交期評估細則
5.4.2.1.1.在旭麗所有方面廠商對ODR(準時交貨率)目標是否符合
JIT(及時性管理)服務
ODR符合100%
15分
95%<= ODR<100%
10分
90%<=ODR<95%
5分
ODR<90%
0分
5.4.2.1.2.Down線時數(小時)
Down線時數為0
10分
Down線時數為0-4
6分
Down線時數為4-8
2分
Down線時數超過8小時
0分
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
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U
P
5.4.3.1 成本 (價格) 評估細則
5.4.3.1.1.廠商是否符合旭麗降低成本的期望 (100%):
完全符合(100%)的期望
符合70%的期望或以上
符合40%的期望或以上
符合10%的期望或以上
低于10%的期望
10分
8分
6分
3分
0分
5.4.3.1.2.符合旭麗的 T/T 120(電匯 120天 )付款期間 ?
付款期間符合T/T 120
T/T 60天的付款期間
T/T 45天的付款期間
T/T 30天的付款期間
電匯預付款
10分
8分
6分
4分
0分
5.4.3.1.3.成本 (價格 )競爭評比
低于台灣和當地市場趨勢
低于台灣但和當地市場趨勢相當
低于台灣但高于當地市場趨勢
和台灣市場趨勢相當
高于台灣市場趨勢
5分
4分
2分
1分
0分
SILITEK
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P
5.4.5.1.(QDCST)技術評估細則
塑膠廠 (10分)
五金廠 (10分)
PCBA(10分)
Giftbox(10分)
Polyon(10分)
其它 (10分)
A.工程知識,經驗是否良 A.工程人員知識,經驗是 A.工程人員知識,經驗是 A.工程人員知識,經驗是 A.工程人員知識,經驗是 A.工程人員知識,經驗是
好?(3分)
否良好?(3分)
否良好?(3分)
否良好?(3分)
否良好?(3分)
否良好?(3分)
B.機台性能是否優良?(2 B.設備儀器性能是否優
B.機台性能是否優良?(2
分)
良?(2分)
分)
B.設備儀器性能是否優
良?(2分)
B.設備的配套程度是否能 B.設備儀器的性能是否優
滿足旭麗的要求?(1分) 良?(2分)
C.設備儀器的配套程度是
C.修模能力是否能滿足旭 C.調模,修模能力是否能
C.設備的配套程度是否能 C.對產品不良是否有足夠 C.設備儀器的配套程度是
否能滿足旭麗的要求?(1
麗的要求?(2分)
滿足旭麗的要求?(2分)
滿足旭麗的要求?(1分) 的分析改善能力?(2分) 否能滿足旭基要?(1分)
分)
D.是否有良好的開模修模
D.機台配套程度是否能滿 D.設備的配套程度是否能 D.是否有足夠分析不良品 D.對產品的不良是否有足
D.對產品的不良是否有足
能力(或良好的配合廠
足旭麗的要求?(1分)
滿足旭麗的要求?(1分) 的能力?(2分)
夠的分析改善能力?(2分)
夠的分析改善能力?(2分)
商)?(2分)
E.廠商是否有積改善的互 E.廠商是否有積極改善的 E.廠商是否有積極改善的 E.廠商是否有積極改善的 E.廠商是否有積極改善的 E.廠商是否有積極的改善
動意願?(2分)
互動意願?(2分)
互動意願?(2分)
互動意願?(2分)
互動意願? (2分)
的主動意願?(2分)
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5.4.4.1. 服務評估細則
5.4.4.1.1.服務
服務符合服務檢查清單標準
10分
服務在服務檢查清單標準的80%以內
8分
服務在服務檢查清單標準的70%以內
6分
服務在服務檢查清單標準的60%以內
4分
服務在服務檢查清單標準的60%以下
0分
5.4.4.1.2服務評估檢查清單
1.協力廠商是否具有真誠和配合度(1分)
2.協力廠商是否具有共同承擔問題的責任(1分)
3.協力廠商是否保証旭基的交貨排程(1分)
4.協力廠商如達不到我們的要求時是否有合理的解釋(1分)
5.協力廠商是否有發現問題及解決問題的方案(1分)
6.旭麗是否滿意協力廠商的反應(1分)
7.旭麗是否滿意協力廠商處理問題的方式(1分)
8.旭麗是否滿意協力廠商的出貨文件(1分)
9.協力廠商的作業員是否有遵照旭麗的問題和要求(1分)
10. 協力廠商是否遵守承諾(1分)
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Neatness Control
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5S Activity & Neatness
1. Two Main Tasks of Daily Management
1) Review 5S for Keeping Housekeeping
2) Review Material Flow Management
2.5S Summary
1)Definition:
整理(Cleanliness)整頓(Arrangement)清潔(Neatness)
清掃(Discipline) 素養(Order)
2)Secrets
a.Commitment From Top Management
b.Rational Layout
c. Resolution
c.Perseverance
3.Neat Parts Are Silitek's Request
Main Reason: Any additional thing with part can make our product malfuctional.
4.Neat Degree Management Procedure
Control Item:
1)Material Warehouse
2)Process
3)Transportation Tools and Methods
4) Fixture
5)Finished-Goods Warehouse
6) Packing Method
08)Gloves and Its Texture
09) Packing Carton
10) Fan and Air-condition
11) Shop Floor
12)Cleanser and Mop
13)Recycle Tub
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清潔度具體管制項目
1.零件倉管理
8.手套及其材質
2.制程
9.紙箱碎屑預防
3.搬運工具,方法及墊片
10.風扇或空調管理
4.治具測試設備
11.地板材質改善
5.成倉管理
12.清洗液,擦拭布
6.成品包裝方式
13.回收箱清洗
7.清潔工
14.內部稽核或考評
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Warehouse Management
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協力廠商倉庫管理原則
-----零 件 及 成 品
一.先進先出原則
確保零件或成品先進先出
二.堆疊方式
1).棧板的規格(間隙不能太大);
2)堆放的高度;
3).物品堆放不能超出棧板;
4).兩層以上物品堆放時,上下層不應錯開,防止物品受壓;
三.物品分類分區放置
四.物品外包裝上應有標示及記錄
五.倉儲區域應防塵,防潮,防晒,防高溫,防雨淋
六.倉儲物應防塵,防潮,防晒,防靜電,防壓坏及防滑落
七.物料存儲時間的確定
八.特殊物料倉儲管理
九.定期稽核(IQC 稽核原料倉, FQC 稽核成品倉)
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倉庫管理作業規範
1.0 先進先出原則
1.1 物料和成品發放方式以先進先出作業,即根據交貨較早的物料須先予發放,物料擺放便利于先進先出法作業,供應商交貨標箋和
品管檢 IMJH 標示應作為執行先進先出的主要依據,保存至該批物料發完為止,如缺以上標箋或標示則應由料帳員自製標箋明
示進料日期,生產線退料則應先予發放使用.
2.0 儲存條件
2.1 庫房安全設施必須完善具備防盜、消防設備,儲存環境通風不潮濕.
2.2 房應具備足夠的料架,料盒和料桌及其它必備之用品,料架應經常油漆防止氧化,檢查安全性和牢固度,防止松動,脫落,搖擺,發現
不堪使用的料架應清理出倉庫,以確保物料和人員安全.
2.3 倉庫儲存品須經品保相關單位確認並標有品保單位確認之印章或標籤始可辦理入庫.
2.4 之成品應標有工單,以利識別.
2.5 入庫成品之成品存倉單均須交由倉庫人員把資料登入成品庫存單
2.6 成品入庫后均要依工單和產品別作區域規劃
2.7 接觸 IC.晶等物料的物料人員在收發料時須載好靜電手套.防止靜電放電可能造成的損害.
2.8 儲存.運送 IC.晶體的料架推車必須做防靜電措施并保持庫房恒溫恒濕(溫度３０C 以.下濕度 85C 以下)
3.0 物料擺放
3.1 堆放棧板高度不得超過 2 公尺,(塑膠料因耐壓性強,海棉寶麗龍因體積大可不受此限製,但堆高須保其穩定性).
3.2 物料堆放不得直接落地,不得超過棧板和料架,要按外箱方位標示擺放物料,嚴禁將物料倒置,丟放,應將包裝箱上貼有標簽的箱
面朝外,以利目視.
4.0 物料儲位
4.1 各倉庫須設有貨物儲存區域圖,區域圖應標明儲位號及儲物名稱.料架置放應依收發頻率,考慮進出倉裝卸的便利,依最適當位
置擺放.
4.2 物料必須按規定的儲位存放,同一類物料應盡可能集中區域位置擺放.
5.0 物料搬運
5.1 運送材料時一定要使用適當的容器或包裝箱,防止任何可能對物料造成的損傷.
5.2 使用棧板搬運時需注意堆放高度不得超過 2 公尺,並將物料堆放整齊,以防止運輸途中掉落地下造成損傷.
6.0 物料儲存有效期見附表(原材料儲存有效期限表,漆包線有效期限一年)
7.0 倉庫人員每月底自行盤點核對帳目,辦公室應不定期派人稽核抽查料帳員的實物與帳目管
理情況,定期向上級主管提供稽核表
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原材料儲存有效期限表
年
類 別
電
子
類
機
械
類
化
學
品
類
其
它
類
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
1
2
3
4
5
6
7
8
材 料 名 稱
晶 體
IC
電容器
電 池
保 險 絲
PC 板
電 阻
二 極 體
銅 頭
銅 PIN
銅 箔
矽 鋼 片
散 熱 片
螺 絲
鐵 殼
開 關
端 子
引線 色線
酒 精
丙 銅
皮 膜 劑
促 進 劑
脫 脂 劑
表 調 劑
凡 立 水
助 焊 劑
稀 釋 劑
導 電 漆
黃膠 綠膠
說 明 書
粘標 銘板
包裝紙品
鐵芯 電感
瑪拉 膠帶
鐵維 膠布
塑 膠 粒
塑膠製品
有 效 期 限
二年
二年
二年
半年
二年
半年
二年
二年
一年
一年
一年
一年
一年
一年
半年
一年
一年
二年
半年
半年
三個月
三個月
三個月
三個月
三個月
三個月
三個月
一年
一年
一年
半年
一年
二年
半年
半年
一年
一年
月
備
日
注
高壓電解半年,小電解一年
免維修電池,半年后充電
超期全檢使用,或重處理
超期全檢使用
超期全檢使用
超期全檢使用
超期全檢使用
有鍍黑才可二年,超期全檢
超期全檢使用
未開封,原包裝
未開封,原包裝
超期全檢(抽樣)再定
超期抽檢,評定品質
超期抽檢,評定品質
超期抽檢,評定品質
超期抽檢,評定品質
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
Levers of quality management
Key levers
Strategy and
organization
‘Zero defect’
Production as
core process
‘Design to quality’
as core process
Mobilization
Constantly improving
Management of key levers
Level I
Level II Level III Level IV
1 Top management involvement
2 Quality objectives
3 QA as consultant
4 Flat hierarchies
5 Preventive focus
6 Self-checking by workers
7 Projects with suppliers
8 Preventive QA tools
9 Controlled R&D volume
10 Involvement with customer
11 Decision-making authority
12 Problem-solving by shop floor workers
13 Operationalized objectives
14 Self-managing teams
15 Worker satisfaction
Weaknesses Average
Strengths
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
Four levers of quality
Level II
‘Quality
assurance’
Level I
‘Inspection’
Level III
‘Prevention’
Level IV
‘Perfection’
Characteristics
Quality through
inspection
● Little quality
consciousness
and know-how
●
Improvement
in production
process
● Start of worker
involvement
●
Methods (added from Level II onwards)
Insufficient / wrong
SPC, audits,
use of QA tools
quality circles,
Poka-Yoke,
some use of
FMEA
End customer
orientation and
superior products
● Cultural
realignment
●
Process
capability and
manufacturability
in development
● Supplier
integration
●
Process-FMEA,
product-FMEA,
design of
experiments,
design review,
failure tree
analysis
QFD, design
review with
Customer / supplier,
customer surveys,
employee surveys
Production,
quality assurance,
R&D, purchasing
All functions,
customers,
suppliers
Participating functions
Quality
assurance
Production,
quality
assurance (QA)
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
Moving from level I ‘inspection’ to level II ‘quality assurance’
Strategy and organization
Quality objectives for production units
● Focus increase in process capability
●
IV
Core processes
III
Mobilization
Increase in quality consciousness
● Training in quality topics
●
Perfection
Inspection
level
Quality assurance
I
II
Prevention
Capturing and analysing
production-related quality data
● Introduction of SPC for all important
processes
● Shift of quality inspection to operative
●
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
Moving from level II ‘quality assurance’ to level III
‘prevention’
Strategy and organization
Quality objectives for R&D
● Quality objectives for purchasing
●
Core processes
●
Use of preventive QA tools
Delegation of quality tasks to functional
area, central QA department as consultant
● Supplier integration
● Simultaneous engineering interfunctional
teams
IV
III
●
II
job rotation (between R&D and
production, within production)
● Expansion of quality circles / suggestion
scheme
●
Perfection
Mobilization
Prevention
Inspection
Quality assurance
I
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
Moving from level III ‘prevention’ to level IV ‘prevention’
Strategy and organization
‘Perfection objectives’-e.g.,’Zero defects’
● ‘Design to quality’ objectives:
‘superior product / service’
● Quality objectives for all functional
areas and levels
●
Core processes
III
I
II
●
Mobilization
Perfection
Prevention
Quality assurance
Inspection
Aiming for maximum share in R&D
volume
● Integration of suppliers and customers in
own development process
● Cross-functional teamwork during the
development process
● Marking department to ‘observe’ the
end customer
IV
Decision-marking and problem-solving
authority for workers
● Interdisciplinary training for engineering
●
SILITEK
CORPORATION
LITE ON
G
R
O
U
P
Quality Pays
Intensive use of QA tools in the development process
% of companies
Main area
Of application
Top Quality tools
Quality function
deployment
62
5
89
Product FMEA
55
96
Process FMEA
Failure tree
analysis (FTA)
Design of
experiments
Development
process
90
62
33
50
27
71
Design review
28
100
100
SPC
87
Quality circles
45
90
Product audit
Production
process
83
95
System audit
85
High quality
companies
Low quality
companies
SILITEK
CORPORATION