Slide 1

Inhaltsverzeichnis
•
•
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•
•
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•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 2

Inhaltsverzeichnis
•
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Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 3

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 4

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 5

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 6

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 7

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 8

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 9

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 10

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 11

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 12

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 13

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 14

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 15

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 16

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 17

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 18

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 19

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 20

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 21

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 22

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 23

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36


Slide 24

Inhaltsverzeichnis
•
•
•
•
•
•
•
•

Aufgabenstellung
Zeitplan
Ishikawa-Diagramm
Pareto-Diagramm
Morphologischer Kasten
Prozess-FMEA
Konstruktion
Kostenrechnung

Aufgabenstellung

Aufgabenstellung
Die Firma Röder Präzision GmbH aus Egelsbach hat uns beauftragt eine
Universalvorrichtung zu planen und zu konstruieren.
Die Vorrichtung soll für die Aufnahme verschiedene Werkzeuge, wie
Schneidvorrichtung oder Fräser geeignet sein.

-Vorlagen auszuschneiden
-Konturen auszufräsen
-Bohrungen anzubringen
Es wird eine elektrische Steuerung, sowie mechanische
Ausführungskomponente benötigt, die es erlaubt, die Vorrichtung in den
Achsen x, y, z zu bewegen. Dies soll unter Berücksichtigung von thermischer
Belastung, Fräswerkzeug, Schneidwerkzeug sowie Eigengewicht der
Vorrichtung als auch Staub- und Metallpartikelbildung verwirklicht werden.
Es wird auch ein Untergestell benötigt, auf dem eine Arbeitsplattform als
Auflage für die zu bearbeitenden Platten geführt wird, welche sich in xAchsrichtung bewegt. Über die Plattform eine Traverse die sich in y-Richtung
sowie in z-Achsrichtung bewegen lässt.
Die Verstellung soll durch elektrische Stellmotore über Spindel oder andere
geeignete Verbindungen erfolgen.
Die Gesamtkosten sollen zwischen 20000 € - 40000 € betragen.

Zeitplan

Zeitdiagramm
2007
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

KW

1.

Beratung

2.

Recherchen

3.

Recherchen
auswertung

4.

Morphologischer
Kasten

5.

Konstruktion

6.

Vorbereitung
Der Zwischenpräsentation

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

3.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ideale
Lösungen

Daten sammeln
4. und Lösungen
Entwickeln

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

Zeitdiagramm
2008
1

KW

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

2 3 4 5 6 7 8

Ferien

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Zeitdiagramm
2008
1

KW

1.

2 3 4 5 6 7 8

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Ziele setzen

Ziele festlegen,
2. Aufgaben

Abgrenzen

3.

Ideale
Lösungen
Daten sammeln

4. und Lösungen

Entwickeln

5.

Optimale
Lösung
Auswählen

6.

Lösungen
Einführen,
optimieren

Ferien

gebrauchte Zeit

geplante Zeit

32 33 34 35

36

37

38

39

40

41 42 43

44

45

Ishikawa-Diagramm

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Problembereich

Anzahl der
Häufigkeit

%

Firmen

4

15,38%

Fachbücher

1

3,85%

Internet

7

26,92%

Schule

4

15,38%

Lehrer

4

15,38%

Schüler

6

23,07%

Morphologischer Kasten

Nr.

Problemelement

Lösungsvorschläge

1.

Gestellaufbau

Aluprofile

Stahlprofile

Edelstahlprofile

Verzinkte Profile

2.

Verbindungen des
Gestellaufbaus

Verschweißt

Verklebt

Verschraubt

Vernietet

3.

Klemmvorrichtung

Vakuumeinheit

Spannpratzen

Schraubzwingen

4.

Absauganlage

automatisch

manuell

5.

Antrieb der
Werkzeugführung

Pneumatikantrieb

Hydraulikantrieb

Schrittmotor

AC-Servomotor

6.

Arbeitstisch

Stahl
Stahl

Aluminium

Kunststoff

Edelstahl

7.

Aufnahme des
Werkzeugs

8.

Linearführungen

Laufwagen

Wellenschlitten

9.

Hochfrequenzspindel

Drehstrom

Pneumatik

Hydraulik

Asynchron

10.

Korosionschutz des
Gehäuses

Lackieren

Verzinken

Aluminium

Edelstahl

11.

Schneid Vorrichtung
für Folie

Plottermesser

Tangentialmesser

12.

Kühlung des
Werkzeugs

Spiritus

Kühlmittel

Luft

13.

Schutzaufbau der
Kabine

Blech

Plexiglas

Glass

14.

Bauart der Tür

Schwenktür

Schiebetür

Schnellspannvorrichtung Schnellspannvorrichtung
(Elektrisch)
(Mechanisch)

Schnellspannvorrichtung
(Pneumatisch)

Prozess-FMEA

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA- Schneiden

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht erreichen 9 Messer ist stumpf Messer wurde auf
der geforderten
schärfe nicht
Kantengüte
überprüft
(Folie reist)

A

Entdeckunsmaßnahmen

Seite 3

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Überprüfung des
Messers auf
Stumpfheit

5 Während des
Arbeitsprozesses

5 225

Vor Prozessbeginn
immer das Messer
auf Stumpfheit
überprüfen

9 2 5 90

Rückstellfeder auf
Funktion überprüfen

7 Während des
Arbeitsprozesses

8 504

Konstruktionsänderungen
vornehmen

9 2 4 72

9 Messer ist stumpf Kontakt mit einem
harten Gegenstand,
falsch definierter
Verfahrweg

Verfahrwege
überprüfen

9 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 243

Verfahrwege durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

9 3 3 81

7 Abfahrkonturen
Programmierungsentsprechen nicht fehler
der gewünschten
Vorgaben

Facharbeiter besser
ausbilden

9 Erst nach Arbeitsende möglich

3 189

Programm durch
einen qualifizierten
Mitarbeiter
überprüfen lassen

7 2 3 42

7 Anfahrkonturen
Fehlerhafte Funktion
entsprechen nicht des
der gewünschten Tangentialmessers
Vorgaben

Programm überprüfen 5 Erst nach Arbeitsende möglich

8 280

Vor Beginn des
7 4 3 84
Schneidprozesses
das Messer auf
Funktion überprüfen

7 Abfahrkonturen
Tangentialmesser ist
entsprechen nicht nicht richtig
der gewünschten ausgerichtet
Vorgaben

Nach dem Einbau auf 4 Erst nach Arbeitsrichtige Positionierung
ende möglich
überprüfen

2 56

9 Messer wird
stumpf

Nicht
Konturgetreue
Bearbeitung

VermeidungsMaßnahmen

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Durch ein
durchhängen der
Quer traverse bricht
die Messerspitze ab
:(Das Messer taucht
zu tief ins Material
ein)

7 4 2 56

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Bohren

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Bohrer ist stumpf Zu hohe SchnittGeschwindigkeit
der
Flankengüte

Vermeidungsmaßnahmen

A

Entdeckungsmaßnahmen

FMEA-Nr.: 08FSMT
Seite 1

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

B A E RPZ

Nicht Überschreitung 3 Erst nach
von zugelassener
Beendigung des
Schnittgeschwindigkeit
Arbeitsprozesses

5 90

6 Bohrer ist stumpf Falsche Bohrerart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

6 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

6 2 3 36

Bohrer nachschleifen

6 Erst nach
5 240
Arbeitsende möglich

Vor Prozessbeginn
Bohrer prüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach
8 192
Arbeitsende möglich

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

Neueinstellung der
Saugkraft
vom Vakuumstisch

8 2 3 48

Nicht
8 Bohrer verläuft
Bohrer ist stumpf
erreichen von
geforderten
Genauigkeiten
der
8 BohrungsProgrammierungsgefertigten
platzierung
fehler
Werkstücke
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgabe

8 Material nicht
ausreichend
befestigt:
Material hebt ab

Leistung der
Vakuumleistung
Absaugung zu niedrig erhöhen
eingestellt

3 144

6 3 5 90

Einhaltung der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
Prozess FMEA - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der Flankengüte
befestigt:
niedrig eingestellt
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen

Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT
Seite 2

E RPZ

3 144

Verbesserungsmaßnahmen

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ

6 2 3 36

6 Fräser ist stumpf Zu hohe Schnittgeschwindigkeit

Nicht Überschreitung 3 Erst nach Arbeitsvon zugelassener
ende möglich
Schnittgeschwindigkeit

5 90

6 Fräser ist stumpf Falsche Fräserart

Benutzung von
vorgeschriebenen
Werkzeugen

3 Erst nach Arbeitsende möglich

6 108

6 Zu hoher
Vorschub

Überschreitung von
zugelassenen
Vorschubparametern

6 Während des
Arbeitsprozesses

2 72

Nicht erreichen 8 Nicht geforderte Fräser ist stumpf
der geforderten
Oberflächenbeschaffenheit
Genauigkeit
vom gefertigten
Werkstück
8 Verfahrweg des ProgrammierungsFräsers
fehler
entspricht nicht
der gewünschten
Vorgaben

Überprüfung des
Fräsers auf
Stumpfheit

6 Erst nach Arbeitsende möglich

5 240

Fräser vor
Prozessbeginn
überprüfen

8 2 5 80

Facharbeiter besser
ausbilden

3 Erst nach Arbeitsende möglich

8 192

Programm
überprüfen lassen
durch einen
qualifizierten
Mitarbeiter

8 3 3 72

8 Material nicht
Saugventilatorausreichend
leistung zu niedrig
befestigt:
eingestellt
Material hebt ab

Vakuumleistung
erhöhen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

3 144

Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

8 2 3 48

Fehlerhaftes
einstellen des
Vorschubs

6 3 5 90

Einhalten der
6 3 3 54
Vorschriften von den
Herstellern
6 6 2 72

Fehler-Möglichkeit- und Einfluss Analyse
System-FMEA Prozess - Fräsen

Mögliche
B
Fehlerfolgen

Möglicher
Fehler

Mögliche
Fehlerursachen

Nicht ereichen 6 Material nicht
Leistung vom
ausreichend
Saugventilator zu
der
niedrig eingestellt
Flankengüte
befestigt:
Material hebt ab

Vermeidungsmaßnahmen
Vakuumleistung
erhöhen

A

Entdeckunsmaßnahmen

8 Beobachtung
während des
Bearbeitungsprozesses

FMEA-Nr.: 08 FSMT

Seite 2

E RPZ

Verbesserungsmaßnahmen

3 144 Überprüfung der
momentanen
Saugkraft
des Vakkumtisches

B A E RPZ
6 2 3 36