Transcript REIMPLANTATION DE PICKING / DEFINITION D’UN CHEMIN DE PREPARATION LAURENT REVOL – TSMEL 2005/2006 Sommaire              Rappel de la problématique Étude et mission demandée Recueil des données Analyse des.

REIMPLANTATION DE PICKING
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DEFINITION D’UN CHEMIN DE PREPARATION
LAURENT REVOL – TSMEL 2005/2006
Sommaire

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Rappel de la problématique
Étude et mission demandée
Recueil des données
Analyse des données
Recherche de la meilleure couverture possible
En données chiffrées
Choix d’une solution
1ère solution
2ème solution
Résultat obtenu
Validation de la solution retenue
Gains estimés / Améliorations obtenues
Conclusion
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Rappel de la problématique
• Décision prise par la direction de regrouper les produits « cuisines déstructurées »
sur le site de Lyon Satolas
Volumétrie cuisine prévue en 2006: 1 140 057 colis = 28,76% du total
• Implantation de ces produits à l’intérieur d’une seule et même cellule de l’entrepôt
• Création de sous unités de production
BUT:
Fractionner les préparations de commande d’un même magasin en sous-dossiers
afin de coller au mieux aux cycles d’expédition
—>
± 9 magasins / tranche horaire de 3 heures
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Étude et mission demandée
Réimplantation de l’unité de production meuble (hors cuisine) dans une
cellule en respectant l’impératif cité:
Respect du regroupement des produits en sous unité de production
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Recueil des données
Après regroupement des produits en 3 sous unité de production
= 2 PHASES
Fréquence de sortie de chaque produit:
Dimensionnement de chaque produit:
Établissement d’une fréquence
moyenne mensuelle
Nécessité de connaître longueur et
largeur de chacun
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Analyse des données
Études ABC pour chaque sous unité de production:
1.
critère non décisif pour l’implantation mais nécessaire pour optimiser les chemins de préparation
Calculs de la surface au sol occupée en fonction de la couverture souhaitée:
2.
•
dimensionnement des produits <—> nombre d’emplacements 80x120
•
fréquence de sortie moyenne mensuelle <—> nombre de colis / jour
•
calcul du nombre de palettes nécessaires au picking pour 1 journée de couverture:
Nbre colis/j
Nbre colis/palette
Rappel: 2 palettes minimum au picking par référence = pas de rupture de charge
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Recherche de la meilleure couverture
possible
A partir du nombre de palettes nécessaires pour 1 journée de couverture
—> nombre d’emplacements 80x120 pour une journée de couverture
La somme globale par catégorie A, B et C donne la possibilité d’utiliser au mieux la
capacité de la cellule en jouant avec la couverture de chaque catégorie
Tout calcul fait nous obtenons 3 jours de couverture pour les produits de catégorie A,
2 jours pour ceux de catégorie B et une journée pour la C
POUR CHAQUE SOUS UNITE DE PRODUCTION
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En données chiffrées

Cellule 100 = 2031 emplacements de picking

Σ totale d’emplacements occupés avec la couverture trouvée: 1394
Estimation du taux de remplissage:
1394 x 100 = 68,63%
2031
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Choix d’une solution
Étude « terrain »:
• Les racks de grande profondeur divisent la cellule de part et
d’autre
• Une allée de circulation coupe la cellule aux ¾ = cellule décomposée
en 3 parties
Implanter en tenant compte des 3 parties distinctes dans la
cellule
Ne pas tenir compte de l’allée de travail mais uniquement
des racks de grande profondeur
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1ère solution
Avantages:
 3 parties très distinctes = une / sous unité de production
—> pas de croisement de flux
 implantation envisageable:
—> allée 4 à 12: Meubles de complément
—> allée 13 à 20: Chambres à coucher
—> allée 4 à 20 après l’allée de circulation: Séjour / Divers
Mais

Nombre d’emplacements insuffisants dans la 3° partie (au delà de l’allée de
circulation) pour accueillir la sous unité de production Séjour / Divers

Problème d’infrastructure:
—> 1,50m entre le bout des palettiers et certains poteaux
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2ème solution
Cellule divisée en 2 parties distinctes par les racks de grande profondeur:
• idée reconduite d’implanter la Chambre à coucher de l’allée 13 à 20
—> sous unité de production la plus à même d’optimiser
l’utilisation des racks grande profondeur
• implantation du Meuble de complément à partir de l’allée 4
—> sous unité de production nécessitant le plus d’emplacements
• implantation de la dernière sous unité de production (Séjour / Divers)
entre les deux autres
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Résultat obtenu
Implantation de chaque référence une par une en tenant compte:
Dimensionnement du produit
Respect des catégories A, B, C
Ne pas séparer les « multi-colis »
Ne pas commencer l’implantation du Séjour/Divers dans l’allée où finit
le Meuble de complément
AU FINAL ON OBTIENT:
 Allée 4A à 8B: Meubles de complément
 Allée 9A à 12B: Séjour / Divers
 Allée 13A à 20A: Chambre à coucher
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Validation de la solution retenue
 Consultation des chefs de service concernés:
—> réception
—> préparation
Réunion avec les 12 préparateurs
concernés afin de présenter le projet
 Présentation de l’étude dans sa globalité à Mr Bourgeat, directeur de site
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Gains estimés / Améliorations obtenues
Tant que le système n’est pas mis en place —> impossible de chiffrer les gains réalisés
Améliorations envisageables:
• diminution conséquente des temps de préparation
• augmentation de la couverture moyenne = plus de rupture de charge
• spécialisation des préparateurs de commande
• Meilleure homogénéité des palettes
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Conclusion
Étude intéressante à plusieurs points de vues:
• travail dans une surface imposante (total entrepôt: 42000m2; cellule 100: 10000m2)
• découverte d’un monde « inconnu »
• étude ne nécessitant pas un très haut niveau de technicité, mais faisant appel au bon
sens et à l’organisation
• étude nécessitant d’aller « chercher l’information sur le terrain »
• pas de droit à l’erreur: mise en place effective
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