Transcript Atmosfera controlada

Transporte marítimo de fruta
La fruta comenzó a transportarse por vía marítima en barcos de bodegas
frigoríficas.
Durante muchos años se hizo así, puerto a puerto, hasta la llegada del
contenedor, que posibilito el traslado puerta a puerta evitando manipuleos en
cada etapa.
El mismo exportador pudo tener acceso a estibar su mercadería dentro del
contenedor, controlando este proceso, y asegurándose de que lo hace según
sus propios standards de procedimiento.
EL comprador final entonces abre el contenedor tal cual fue estibado por el
exportador.
En 1998 se hizo el primer embarque de durazno
en atmosfera controlada y tratamiento de frio, con
resultado positivo.
EL contenedor se empezó a usar en volúmenes
importantes para fruta de pepita, desde 2002.
En 2005 se cargaron 8000 contenedores en la
temporada de manzana y pera.
El cítrico se comenzó a cargar en forma masiva en
contenedor en 2008.
Arándano en transporte
marítimo
El arándano se comenzó a exportar por transporte marítimo desde Chile.
Desde Argentina se comenzó con los primeros embarques en el año 2005
Y la curva fue ascendente, siendo los volúmenes a Europa como sigue:
2009
2010
2011
90 contenedores
121 contenedores
189 contenedores
50% Inglaterra / 50% Holanda
PROPORCION AEREO MARITIMO POR DESTINO Y POR TOTAL
Total General
MARITIMO
Asia & Otros
AEREO
MARITIMO
3.272.700 12.530.558
21%
79%
USA
MARITIMO
AEREO
-
388.305
0%
100%
Canada
AEREO
MARITIMO
AEREO
947.226
8.676.366
169.276
833.415
10%
90%
17%
83%
UK
MARITIMO
AEREO
Cont. Europe
1.404.613
1.467.669
49%
51%
MARITIMO
AEREO
751.585
1.164.803
39%
61%
Sistemas de transporte de
arándano por vía marítima
Hay diferentes maneras de mantener el arándano durante la travesía marítima,
teniendo en cuenta que es altamente perecedero.
Todos los sistemas apuntan a que la fruta permanezca latente, “dormida”, a fin de
prolongar su vida útil y retardarle la maduración.
Cada compañía naviera ofrece un diferente sistema, de acuerdo a la tecnología
y la inversión adoptadas.
Estos sistemas no resuelven los problemas de calidad que hayan sido originados en
la planta o en los procedimientos post cosecha, solamente retardan la maduración
de la fruta ya cosechada y empacada.
Por este sistema se controla la atmosfera dentro del
contenedor regulando los niveles de O2, CO2 y N2
Atmosfera controlada
 Alterando la composición de la atmosfera dentro del
contenedor, se reduce la frecuencia de respiración de la
fruta, se la lleva a un estado latente, para de esta
manera retrasar la maduración de la misma, y lograr
extender la vida útil una vez llegada a destino.
 Se usa un sistema de separación de aire por membrana,
que separa las moléculas de O2 de las de N2. La mezcla
de N2 pasa a través de los conductos del contenedor,
donde desplaza el O2 para alcanzar los niveles
deseados de O2 y CO2.
 Los sensores miden los niveles reales de O2 y CO2 y el
dispositivo de control del contenedor ajusta
automáticamente las concentraciones de los niveles
de gas para alcanzar los niveles requeridos para el
transporte.
 El nivel aceptable para el transporte esta entre el 2 y el
6% para el O2 y del 4 al 10 para el CO2.
 Se instalan filtros de etileno para absorber este gas, que
puede dañar al producto.
Sistema AFAM
Se basa en la respiración del producto,
Para lograr el equilibrio entre O2 y CO2.
Se logra a través del manejo de la ventilación
en el interior del contenedor, programando los
ritmos requeridos de intercambio de aire.
Se puede programar la apertura del dispositivo
de ventilación hasta 72 horas, para llegar al
nivel requerido de intercambio de gases.
Sistema AFAM
El contenedor tiene un dispositivo que mide
el nivel de CO2,
Cuando este llega al nivel requerido, la
ventilación se abre automáticamente para
permitir el ajuste del intercambio de aire. Se
cierra automáticamente una vez alcanzado el
equilibrio de gases necesario.
Comparación entre AFAM y
Atmosfera controlada
AFAM:
depende totalmente de la respiración del producto.
La ventilación del contenedor se abre regularmente, lo que implica
que el proceso respiratorio del producto debe recomenzar en cada
ciclo, para lograr el nivel requerido.
Tiempo limite de almacenamiento: 14 días
Atmosfera controlada
Es un sistema activo provisto por el contenedor.
Con la inyección de N2, se logra el barrido del O2 en menor tiempo,
y se puede mantener el nivel del mismo.
En caso de que el CO2 que emite el producto no es suficiente, se le
puede inyectar CO2 en forma manual.
Los niveles de O2 y CO2 son monitoreados permanentemente.
Tiempo limite de almacenamiento: 25 días
Ventajas y desventajas A/C y AFAM
Atmosfera Controlada
VENTAJAS
El nivel de O2 y de CO2 se logra en poco tiempo y se mantiene durante todo el periodo
Se le puede agregar CO2 externamente
Se logra cualquier combinación de niveles de O2 y CO2
El etileno se remueve constantemente.
DESVENTAJA
-COSTO ALTODE MANTENIMIENTO
-COSTO ALTO DE INVERSION
-PRECIO SUPERIOR AL DE AFAM
Ventajas y desventajas A/C y AFAM
AFAM
VENTAJAS
-Costo menor de mantenimiento
-Precio inferior al de Atmosfera Controlada
DESVENTAJAS
-El ambiente en el contenedor no esta controlado mecánicamente
-El nivel de O2 fluctúa hasta el 21%
-El nivel de CO2 fluctúa desde el 0,03%
-No se pueden calibrar los sensores del contenedor para este servicio
-Probabilidad mayor de riesgos de que la mercadería llegue en mal estado.
Atmosfera modificada
Este sistema se implementa al momento de empacar el producto.
Se usa la bolsa micro perforada para envolver individualmente cada bulto
(caja)
La bolsa debe ser hermética para no permitir la entrada de O2
La atmosfera se crea dentro de cada envoltorio individual, y no necesita
asistencia externa del contenedor
Se requiere un contenedor refrigerado solamente con la temperatura de
transporte requerida. ( cero grado)
VENTAJA:
Se puede regular la venta del producto , ya que se corta la atmosfera
modificada al momento de abrir cada paquete individual.
La vida útil del producto la informara el fabricante de las bolsas, de acuerdo a
su calidad.
El costo de este sistema estará indicado por el fabricante de las bolsas.
Embarques a EE.UU.
Argentina
Passed
2006
3
Total
2007
2008
3
1
Failed - T&E Canada
15
Not Present
2
2009
2011
36
55
2
1
1
Failed - POE
Treatment
Total
2010
3
3
20
2
0
41
56
122
Tratamiento de frio
El tratamiento de frio es exigido por la autoridad sanitaria de los EEUU para asegurar
que la mercadería viaje durante toda la travesía a la temperatura instruida por el
exportador, asegurando así la ausencia de la mosca del Mediterráneo en la fruta.
La fruta debe viajar a 1,11 grados C permanentemente sin ninguna variación durante
15 dias.
Esto se demuestra a través del termógrafo colocado en el contenedor, el cual registra
la temperatura de pulpa de la fruta a través de un termómetro en contacto con la fruta
durante todo el viaje.
En el caso de que no se cumpla este proceso, la fruta es rechazada y no puede ingresar
en el territorio estadounidense, debiendo ser despachada a otro país. Tambien se
puede continuar el tratamiento en el puerto de destino, siempre y cuando haya
camaras habilitadas por la USDA /APHIS para tal fin.
El sistema alternativo al tratamiento de frio es el bromurado de la fruta en origen, lo
que le resta vida útil a la fruta.
CONSOLIDADO DE UN
CONTENEDOR DE ARANDANO
EN ATMOSFERA CONTROLADA
PASOS