Transcript Obrabiarki sterowane numerycznie

Programowanie obrabiarek
sterowanych numerycznie
Opracował: mgr inż. Zygmunt Bajorek
1
Obrabiarki sterowane
numerycznie
Zakres zastosowania obrabiarek sterowanych
numerycznie stale wzrasta. Instalowanie
obrabiarek CNC ma poważny udział w każdej
modernizacji procesu technologicznego obróbki
skrawaniem. Rośnie również obszar
zastosowania w licznych gałęziach przemysłu.
2
Sterowanie numeryczne
obrabiarek
Sterowanie obrabiarek obejmuje zespół czynności
związanych
z kierowaniem pracą obrabiarki przy pomocy
przystosowanych do tego celu elementów,
mechanizmów i urządzeń.
Sterowanie może być ręczne, częściowo
zautomatyzowane oraz automatyczne.
Przy sterowaniu ręcznym wszystkie czynności sterujące
związane
z wykonaniem danego zadania technologicznego
wykonuje pracownik obsługujący obrabiarkę.
3
Do czynności tych należą:
 Włączenie i wyłączenie obrotów,
 Ustawienie odpowiedniej prędkości
obrotowej,
 Ustawienie i włączenie cieczy chłodzącosmarującej,
 Sprawdzenie i korygowanie kształtów i
wymiarów obrabianej części, aby były
zgodne z rysunkiem przedmiotu.
4
Są to czynności żmudne, wymagające doświadczenia oraz umiejętności
zwłaszcza przy skomplikowanych kształtach przedmiotu.
Sterowanie automatyczne nie wymaga stałego nadzoru pracownika,
kierowaniem pracą obrabiarki zajmuje się układ sterowania.
Sterowanie automatyczne, w którym wszystkie informacje dotyczące kształtu
przedmiotu (dane geometryczne) jak również warunków skrawania i czynności
pomocniczych (dane technologiczne) są podawane w postaci zakodowanych
symboli cyfrowych i literowych (alfanumerycznych) nosi nazwę sterowania
numerycznego, a zapis tych symboli w uporządkowanej postaci nosi nazwę
programu sterującego OSN.
Technolog - programista opracowując program musi przewidzieć i przemyśleć
wszystkie czynności niezbędne do wykonania, ustalić wielkość parametrów
technologicznych i geometrycznych, ustalić kolejność pracy poszczególnych
zespołów i narzędzi oraz zapisać to przy pomocy symboli cyfrowych
i literowych.
Tak przygotowany zapis informacji - program sterujący, umieszczony na
odpowiednim nośniku informacji, wprowadzony do systemu sterowania
obrabiarki kieruje jej pracą, a obrabiarka kierowana przy pomocy sterowania
numerycznego nosi nazwę obrabiarki sterowanej numerycznie (OSN).
5
Rozwój sterowań i obrabiarek
numerycznych
Analiza tendencji technicznego rozwoju obrabiarek
pozwala wyodrębnić dwa zasadnicze kierunki
rozwoju obrabiarek:

wzrost jakości, dokładności i niezawodności
obrabiarek,

rozwój automatyzacji obrabiarek i procesu
wytwarzania.
6
Warunkiem ekonomicznego
wytwarzania części
produkowanych w dowolnych
seriach są:
zautomatyzowanie całego procesu obróbki,
 przystosowanie obrabiarek i urządzeń do
automatycznego przebiegu pracy,
 połączenie pracujących w cyklu
automatycznym obrabiarek i urządzeń,
produkcyjnych poprzez urządzenia
transportowe czyli automatyzacja
przebiegu wytwarzania.

7
Sposoby wytwarzania spełniające powyższe warunki dla produkcji wielkoseryjnej
są znane od dawna (automaty tokarskie, obrabiarki zespołowe). Występująca w
świecie tendencja do zwiększania różnorodności produkowanych wyrobów
wymaga zautomatyzowania produkcji średnio
i mało - seryjnej oraz jednostkowej.
Pierwsze obrabiarki sterowane numerycznie (OSN) wyposażone w układy
sterowania numerycznego, powstały ponad 40 lat temu i umożliwiały
automatyzację produkcji.
Na początku lat 50 - tych ubiegłego stulecia przemysł lotniczy USA zastosował do
obróbki skomplikowanych elementów obrabiarkę sterowaną układem
elektronicznym zbudowanym z dużej ilości lamp elektronowych. Układ ten
sterował ruchami przedmiotu wzdłuż trzech osi. Od tego momentu rozpoczyna się
burzliwy okres rozwoju obrabiarek sterowanych numerycznie oraz sterowań
numerycznych. Bardzo duże znaczenie dla rozwoju i rozpowszechnienia sterowań
numerycznych miały odkrycia w dziedzinie elektroniki i informatyki, które
wykorzystywano w dziedzinie sterowań numerycznych.
8
Wynalezienie tranzystorów, układów scalonych oraz
mikroprocesorów i pamięci zrewolucjonizowało technikę
numeryczną. W latach 70 - tych ubiegłego stulecia powstała nowa
generacja sterowań przy pomocy mikrokomputera tzw. Technika
CNC (Computer Numerical Control).
Zmienił się wygląd obrabiarek, rozszerzył zakres możliwości
technologicznych.
Obecnie produkowane obrabiarki wyposażone są w układy sterowań
CNC. Obrabiarki sterowane numerycznie cechuje uproszczony
układ kinematyczny, powstały przez zastąpienie złożonego układu
kinematycznego osobnymi mechanizmami napędowymi. Spośród
innych cech OSN na czoło wysuwa się duża sztywność i dokładność
geometryczna elementów nośnych, która wynika
z zastosowania:
9
przekładni śrubowych tocznych i
hydrostatycznych,
 zespołów prowadnic tocznych i
hydrostatycznych,
 specjalnych łożyskowań,
 przekładni o podwyższonych
sprawnościach z wykasowanymi luzami.

10
Do napędu posuwów w OSN stosuje się silniki o dużym momencie
rozruchowym lub pozwalające na bezpieczne, kilkakrotne przeciążenie
w momencie rozruchu, o łatwej nawrotności i możliwie małej
bezwładności.
Silniki napędów posuwowych muszą zapewnić szybki przesuw jak i
uzyskanie bardzo małych prędkości posuwu.
Najczęściej w napędach posuwów występują silniki: prądu stałego
obcowzbudne, silniki hydrauliczne, silniki krokowe (z hydraulicznymi
wzmacniaczami momentu obrotowego), silniki z magnesami trwałymi
oraz silniki prądu przemiennego z tranzystorową oraz coraz częściej
tyrystorową regulacją prędkości obrotowej.
Bardzo ważną rolę w OSN spełniają urządzenia pomiarowe, których
zadaniem jest określenie rzeczywistego położenia i przemieszczenia
ruchomych zespołów i elementów obrabiarki.
Zasadą jest występowanie osobnych zespołów pomiarowych dla każdej
osi sterowanej numerycznie. Stosowane obecnie urządzenia pomiarowe
cyfrowe eliminują wpływ luzów na wielkość mierzoną.
11
Dążenie do podwyższenia stopnia wykorzystania OSN prowadzi do
konstruowania coraz bardziej skomplikowanych i jednocześnie uniwersalnych ich
odmian. Jednym z rozwiązań jest zwiększenie liczby osi sterowanych
numerycznie. Znane są obrabiarki oraz układy sterownicze umożliwiające
jednoczesne sterowanie w siedmiu osiach. Pozwala to prowadzić jednocześnie
obróbkę w kilku osiach bądź wieloma narzędziami.
Dla skrócenia czasów pomocniczych stosowane są wielopozycyjne głowice
narzędziowe, układy z wrzeciennikami jedno lub wielowrzecionowymi.
W przypadku zastosowania układów automatycznej wymiany narzędzi, obrabiarki
wyposażone są w podajniki oraz magazyny narzędzi.
Narzędzia w magazynach umieszcza się na kilka różnych sposobów.
Najprostszym jest ustawianie narzędzi niekodowanych w kolejności obróbki.
Takie rozwiązanie stosowane jest, gdy narzędzie pobierane jest z magazynu raz w
czasie cyklu obróbki. Gdy narzędzia są nieuporządkowane w magazynie, koduje
się gniazda magazynu lub poszczególne narzędzia. Obrabiarki sterowane
numerycznie wyposażone w układy automatycznej wymiany narzędzi zostały
nazwane centrami obróbkowymi.
12
W połowie lat pięćdziesiątych ubiegłego stulecia prawie wszyscy producenci obrabiarek w
państwach uprzemysłowionych rozpoczęli konstruowanie
i wytwarzanie frezarek sterowanych numerycznie, a następnie także tokarek
z układami sterowania NC. Wraz z szybkim rozwojem nowych podzespołów elektronicznych
jak procesory, a także mikrokomputerów, w latach siedemdziesiątych zeszłego stulecia na
bazie układów sterowania NC powstały układy CNC (ang. Computerized Numerical Control).
Dzięki coraz szerszemu zastosowaniu coraz bardziej wydajnych mikroprocesorów możliwe
było poszerzenie możliwości obrabiarek sterowanych komputerowo. Współczesne komputery i
układy sterowania CNC, a także układy programowania ręcznego bezpośredniego w
obrabiarkach, spowodowały wzrost wydajności programowania NC. Dokładność
odwzorowania, szybkość obróbki i wydajność skrawania stale wzrastają. Nowoczesne systemy
sterowania CNC oferują całą gammę dodatkowych możliwości. Tak np., stało się możliwe
bezpośrednie programowanie kompleksowych kształtów przedmiotów obrabianych, bez
pomocy obliczeń matematycznych.
Ciągły rozwój obrabiarek CNC odbywa się po przez wzajemne oddziaływanie innowacyjne
producentów podzespołów mikroelektronicznych, systemów sterowania CNC, narzędzi i
obrabiarek. W procesie tym także użytkownik, poprzez coraz wyższe wymagania wymuszając
na producentach nowe, coraz lepsze rozwiązania stymulujące coraz szybsze tempo rozwoju.
Sterowane komputerowo centra obróbkowe, elastyczne systemy obróbkowe (ESO) i
komputerowo zintegrowane systemy wytwarzania (CIM) to ważne etapy tego rozpoczętego w
latach pięćdziesiątych ubiegłego stulecia rozwoju.
13
Historia rozwoju OSN
14
Zalety obrabiarek CNC
1. Dzięki maszynom CNC możliwe jest osiągnięcie większej
wydajności pracy poprzez większą szybkość obróbki, a także
dzięki krótszym czasom głównym, pomocniczym i
przygotowawczo - zakończeniowym.
Szczególne znaczenie mają:
 możliwość programowania ręcznego bezpośredniego na
obrabiarce,
 przesunięcie odpowiedzialności za programowanie, materiały
i narzędzia oraz optymalne obciążenie stanowiska CNC, na
wydziały przygotowujące produkcję,
 zapisywanie typowych przypadków obróbki specyficznych
przedmiotów w formie podprogramów,
 możliwości optymalizacji programów sterowania cyfrowego
w systemie,
15






opisywanie form przedmiotów obrabianych w postaci
prostych danych geometrycznych,
automatyczne dosuwanie narzędzia do osiągnięcia
wymaganego wymiaru,
automatyczne uruchamianie wszystkich funkcji
obrabiarki
i bezpośrednia interwencja po stwierdzeniu błędów i
zakłóceń,
automatyczny nadzór nad obróbką wykonywany przez
sam układ sterowania (automatyczny pomiar i kontrola),
uniwersalne zastosowanie narzędzi w systemach
uchwytów,
możliwość ustawienia narzędzi poza obrabiarką bez
wpływania na czas pracy maszyny.
16
2. Jednakowa jakość przedmiotów obrabianych przy niewielkim
udziale przedmiotów wadliwych.
3. Wyższa dokładność obróbki dzięki wysokiej dokładności
podstawowej obrabiarki (pomiar z dokładnością 1/1000 mm).
4. Krótsze cykle produkcyjne dzięki lepszej organizacji i połączeniu
rozproszonych czynności produkcyjnych.
5. Większa przepustowość.
6. Zwiększona elastyczność produkcji poprzez zastosowanie
systemów obróbkowych i racjonalne wykonywanie mniejszych serii
lub pojedynczych przedmiotów o wysokim stopniu złożoności.
17
Programowanie w systemie
SINUMERIK 810M
18
W obrabiarkach sterowanych numerycznie oznaczenia osi współrzędnych oraz
kierunków ruchów są zgodne z PN-84/M-55251 opracowaną na podstawie
zaleceń międzynarodowej organizacji ISO. Z godnie z tą norma układ osi
X,Y,Z, jest związany z przedmiotem obrabianym przy czym oś Z jest
równoległa do osi wrzeciona obrabiarki. Przemieszczenia narzędzia oznacza się
symbolem X,Y,Z, zaś zwroty ruchów zgodne są z zasadą prawej ręki, którą
ilustruje poniższy rysunek
19
Blok informacji
Informacja w programach sterujących OSN zapisana jest w
sposób blokowy. Blok informacji (blok programu) jest to
zestaw słów, który w logiczny sposób zawiera wszystkie
informacje niezbędne do wykonania kolejnej fazy obróbki i
musi być sporządzony w określonym formacie bloku danych.
Format bloku danych określa kolejność występowania
poszczególnych słów oraz ilości liczb znaczących po adresie.
Program obróbki składa się z wielu bloków danych, w których
zawarte są wprowadzone informacje (rozkazy). Bloki są
kolejno ponumerowane. Numer bloku składa się z litery "N" i
cyfry oznaczającej kolejność bloku, pisany na początku
wiersza programu. Blok NC zawiera często kilka słów. Słowo
składa się z adresu (litera) i wartości lub kodu.
20
N110
G01
X+60
M03
I
I
I
I
I
I
I
I
Słowo
Słowo
Słowo
Słowo
Liczba występująca w słowie może mieć, albo znaczenie kodu lub
znaczenie wartości. Na przykład w słowie G01, 01 jest kodem przy
adresie G, natomiast
w słowie X+60, +60 jest konkretną wartością liczbową.
G
I
I
Adres
01
I
I
Kod
X
I
I
Adres
60
I
I
Wartość
F
200
I
I
I
I
Adres Wartość
21
Rozkazy i funkcje w programowaniu OSN:
W zapisie programu sterującego OSN oznaczamy literami znaki
adresowe np.:
-
A - Ruch obrotowy wokół osi X
-
B - Ruch obrotowy wokół osi Y
-
C - Ruch obrotowy wokół osi Z
-
F - Funkcja posuwu
-
G - Funkcja przygotowawcza
22
-
I - Parametr interpolacji w osi X
-
J -Parametr interpolacji w osi Y
-
K - Parametr interpolacji w osi Z
(lub skok gwintu)
-
M -Funkcje pomocnicze
-
N -Numer bloku
-
S - Funkcja prędkości obrotowej wrzeciona
23
-
T - Funkcja narzędzia
-
L – Cykle obróbkowe stałe; podprogramy
-
% - Program
-X, Y, Z - Ruchy w kierunku odpowiedniej osi
24
Funkcje przygotowawcze
Funkcje przygotowawcze oznaczane są literą G oraz symbolem kodowo cyfrowym od
00 do 99. Część funkcji przygotowawczych G ma takie samo znaczenie we wszystkich
systemach sterowań, część zaś ma znaczenie odrębne. Ważniejsze funkcje
przygotowawcze G mające to samo znaczenie we wszystkich systemach sterowania:
G00 Pozycjonowanie punktowe z ruchem szybkim
G01 Interpolacja prostoliniowa
G02 Interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara
G03 Interpolacja kołowa przeciwna do ruchu wskazówek zegara
G04 Czasowy postój
25
G17 Płaszczyzna interpolacji XY
G18 Płaszczyzna interpolacji ZX
G19 Płaszczyzna interpolacji YZ
G33 Gwintowanie
G40 Odwołanie kompensacji promienia narzędzia
G41 Kompensacja promienia narzędzia w lewo od konturu
G42 Kompensacja promienia narzędzia w prawo od konturu
G90 Programowanie absolutne (bezwzględne)
G91 Programowanie przyrostowe (inkrementalne)
26
G92 Ograniczenie stałej prędkości skrawania
G94 Programowanie posuwu w mm/min
G95 Programowanie posuwu w mm/obr
G96 Stała szybkość skrawania
G97 Odwołanie stałej szybkości skrawania
27
Z pośród funkcji przygotowawczych szczegółowego
wyjaśnienia wymagają: G02,G03 - funkcje te włączają
interpolator kołowy i powodują ruch narzędzia
po łuku kołowym określony przez tzw. parametry interpolacji
kołowej zapisane pod adresem I,J,K.
Działanie funkcji G02,G03 objaśniają poniższe rysunki.
Interpolacja kołowa zgodna z ruchem wskazówek zegara G02
28
Przykład programowania w wymiarach absolutnych:
N085 G90
N090 G00 X+55 Y+35 Z+2
N095 G01 Z-5
N100 G02 X+95 Y+75 I+30 J+10
Interpolacja kołowa przeciwna do ruchu wskazówek zegara G03
29
Przykład programowania w wymiarach absolutnych:
N085 G90
N090 G00 X+55 Y+25 Z+2
N095 G01 Z-5
N100 G03 X+100 Y+70 I+15 J+30
30
G17, G18, G19 - funkcje te ustalają płaszczyznę, w której będzie odbywać się
Interpolacja (poniższy rysunek).
Płaszczyzny interpolacji:
31
G40, G41, G42 - są to funkcje kompensujące zmianę promienia narzędzia
(inny promień niż założony w programie).
Na podstawie podanych wartości korekcyjnych promienia
frezu, sterowanie obliczy dla każdego narzędzia
skorygowany tor środka frezu.
Tor ten będzie równoległy do zaprogramowanego konturu.
Działanie funkcji G41, G42:
32
G90 - oznacza programowanie absolutne (bezwzględne). Punkt, do którego
zmierza narzędzie będzie odnoszony zawsze do punktu zerowego
obrabianej części bez względu na aktualną pozycję narzędzia.
Funkcję tą objaśnia poniższy rysunek.
Przykład programowania w wymiarach absolutnych
Programowanie absolutne G90
33
G91 - oznacza programowanie przyrostowe (inkrementalne).W programie podajemy o jaką
wartość przemieści się narzędzie od punktu aktualnego, aby osiągnąć docelowy punkt.Funkcję ta
objaśnia poniższy rysunek. Przykład programowania:
N75 G00 X+30 Y+30 Z+2
N80 G91
N85 G01 Z-7
N90 G01 X+80 Y+45
Programowanie przyrostowe G91
34
Funkcje pomocnicze M
Pod adresem M znajdują się funkcje pomocnicze. Liczba z literą M jest kodem funkcji. W
przypadku funkcji pomocniczych również część kodów funkcji w różnych systemach
będzie mieć różne znaczenie. Przykłady funkcji M mające to samo znaczenie w każdym
oprogramowaniu:
M00 - Stop programu
M01 - Warunkowy stop programu
M02 - Koniec programu
M03 - Obroty wrzeciona zgodne z ruchem wskazówek zegara
M04 - Obroty wrzeciona przeciwne do ruchu wskazówek zegara
35
M05 - Zatrzymanie obrotów wrzeciona
M08 - Włączenie chłodziwa
M09 -Wyłączenie chłodziwa
M17 - Koniec podprogramu
M30 - Koniec programu z możliwością wielokrotnego powtarzania
Polecenia M stanowią funkcje przełączania lub dodatkowe. Mogą znajdować się w zdaniu
programu same lub wraz z innymi poleceniami. Polecenia tej samej grupy unieważniają
się, tzn. ostatnie zaprogramowane polecenie M unieważnia poprzednie polecenie M tej
samej grupy.
36
Plus
Minus
Początek programu
Koniec bloku
Początek danych pomijanych przez
układ sterowania
Koniec danych pomijanych przez
układ sterowania
37
Znak % (procent) oznacza początek programu. Przed tym znakiem mogą być zapisywane
informacje różnego typu (komentarz). Układ sterowania wyświetli je na pulpicie
obrabiarki (monitorze), lecz nie będzie tego traktował jako program. Po znaku % układ
rozpoczyna realizację programu. Wewnątrz programu, po znaku "%" mogą być
wpisywane komentarze i inne znaki lecz muszą znaleźć się pomiędzy nawiasami, będą
wówczas pomijane przez układ sterowania. Pośród sterowniczych możemy wyróżnić tzw.
funkcje modalne oraz funkcje działające w jednym bloku. Funkcje modalne są to takie
funkcje, które wpisane w programie działają aż do wprowadzenia innej funkcji z tej samej
grupy (nie muszą być wpisane w każdym bloku).
Do tej grupy zaliczamy adresy:
F – posuw, S – obroty,T - narzędzie
Funkcje przygotowawcze:
G00, G01, G02, G03, G41, G42, G90, G91, G94, G95, G96, G97
Funkcje pomocnicze:
M03, M04, M05, M08, M09
Do funkcji działających (obowiązujących) w jednym bloku zaliczamy:
G33 - nacinanie gwintu
G01 - czasowy postój
38
Cykle Obróbkowe Stałe
W celu usprawnienia programowania system SINUMERIK 810M posiada możliwość
przy powtarzających się elementach obróbki zastosować tzw. cykle stałe. Cykl stały
realizuje obróbkę wg z góry ustalonego programu, na którego
przebieg programista nie ma wpływu. Może jedynie wpisywać wielkości przemieszczeń
geometrycznych. Przykłady cykli stałych:
L900 - kołowy szablon wiercenia
L901 - cykl frezowania kanałków
L902 - cykl frezowania kanałków
L903 - cykl frezowania zagłębień prostokątnych
L904 - cykl frezowania rowków
L905 – wiercenie otworów pojedynczych
L906 - wiercenie wg szablonu liniowego
L930 - frezowanie zagłębień kołowych
39
Podprogramy
Układ sterowania może pomieścić około 200 programów i podprogramów.
Podprogram zbudowany jest z początku podprogramu oznaczonego literą "L"
i kolejnego numeru podprogramu, bloków programowych i końca podprogramu
oznaczonego funkcją M17. wywołanie podprogramu realizuje się poprzez
podanie w bloku adresu L z numerem żądanego podprogramu. Podprogramy
mogą być wywołane w innych podprogramach.
40
Możliwości Programowe
Układ SINUMERIK 810M jest mikroprocesorowym układem sterowania CNC
Stosowanym w frezarkach umożliwia on:
ˇ programowanie kształtowe (interpolacja kołowo - liniowa),
ˇ programowanie w systemie przyrostowym i bezwzględnym,
ˇ programowanie w układzie współrzędnych prostokątnych (G00, G01, G03, G04),
ˇ programowanie w układzie współrzędnych biegunowych (G10, G11, G13, G14),
ˇ wymiarowanie w milimetrach (G71) lub calach (G70),
ˇ stosowanie odbicia lustrzanego,
ˇ symulację graficzną toru narzędzia na ekranie monitora,
ˇ wspomagania ręcznego programowania,
ˇ używanie cykli stałych,
ˇ tworzenie podprogramów,
ˇ obliczenia matematyczne,
ˇ programowanie ze skróconym opisem konturu,
41
1.Przykład programowania
42

%MPF21
N0001 G90 G71
N0002 G54
N0003 T3 D3
N0004 S1325 M03 M08 F132
N0005 G00 X-30 Y45
N0006 G00 Z1
N0009 G00 G42 X11 Y45
N0010 G01 Z-5
N0015 G01 X11 Y38
N0020 G03 X14 Y35 I3 J0
N0025 G01 X17 Y35
N0030 G02 X20 Y32 I0 J-3
N0035 G01 X20 Y28
N0040 G03 X23 Y25 I3 J0
N0045 G01 X37 Y25
N0050 G03 X40 Y28 I0 J3
N0055 G01 X40 Y32
N0060 G02 X43 Y35 I3 J0
N0065 G01 X46 Y35
N0070 G03 X49 Y38 I0 J3
N0075 G01 X49 Y52
N0080 G03 X46 Y55 I-3 J0
N0085 G01 X43 Y55
N0090 G02 X40 Y58 I0 J3
N0095 G01 X40 Y62
N0100 G03 X37 Y65 I-3 J0
N0105 G01 X23 Y65
N0110 G03 X20 Y62 I0 J-3
N0115 G01 X20 Y58
N0120 G02 X17 Y55 I-3 J0
N0125 G01 X14 Y55
N0130 G03 X11 Y52 I0 J-3

N0135 G01 X11 Y45
N0140 G00 Z2
N0145 G00 G40 M05 X-30 Y45
N0146 T2 D2
N0147 S265 M03 F26.5
N0150 G00 G42 X5 Y45
N0155 G01 Z-10
N0160 G01 X5 Y23
N0165 G03 X20 Y8 I15 J0
N0170 G01 X40 Y8
N0175 G03 X55 Y23 I0 J15
N0180 G01 X55 Y63
N0185 G03 X40 Y78 I-15 J0
N0190 G01 X20 Y78
N0195 G03 X5 Y63 I0 J-15
N0200 G01 X5 Y45
N0205 G00 Z2
N0210 G00 G40 M05 X-30 Y45
N0211 G00 G41 X11 Y55
N0215 G01 Z-5
N0220 G01 X20 Y65
N0225 G01 X40 Y65
N0230 G01 X49 Y55
N0235 G00 Z2
N0240 G00 X49 Y35
N0245 G01 Z-5
N0250 G01 X40 Y25
N0255 G01 X20 Y25
N0260 G01 X11 Y35
N0265 G00 Z2
N0270 G00 G40 X-30 Y45
N0275 M05 T1 M09
N0280 M30
43
Przykład Programowania 2
44

%MPF17
N0005 G90 G71
N0010 G54
N0015 T4 D4
N0020 S750 F120 M03
N0025 G00 X-30 Y40
N0030 G00 Z2
N0035 G00 G42 X0 Y40
N0040 G01 Z-1
N0045 G03 X0 Y40 I33 J0
N0050 G01 Z-2
N0055 G03 X0 Y40 I33 J0
N0060 G01 Z-3
N0065 G03 X0 Y40 I33 J0
N0070 G01 Z-4
N0075 G03 X0 Y40 I33 J0
N0080 G01 Z-5
N0085 G03 X0 Y40 I33 J0
N0090 G01 Z-6
N0095 G03 X0 Y40 I33 J0
N0100 G01 Z-7
N0105 G03 X0 Y40 I33 J0
N0110 G01 Z-8
N0115 G03 X0 Y40 I33 J0
N0120 G01 Z-9
N0125 G03 X0 Y40 I33 J0
N0130 G01 Z-10
N0135 G03 X0 Y40 I33 J0
N0140 G01 Z-11
N0145 G03 X0 Y40 I33 J0
N0150 G01 Z-12
N0155 G03 X0 Y40 I33 J0
N0160 G00 Z2
N0165 G00 G40 X-30 Y40 M05
N0180 G00 G42 X0 Y11
N0181 G00 Z-11
N0185 G01 Z-13

N0190 L17 P1
N0195 G01 X0 Y69
N0200 G00 X0 Y11
N0205 G01 Z-14
N0210 L17 P1
N0215 G01 X0 Y69
N0220 G00 X0 Y11
N0225 G01 Z-15
N0230 L17 P1
N0235 G01 X0 Y69
N0240 G00 X0 Y11
N0245 G01 Z-16
N0250 L17 P1
N0255 G01 X0 Y69
N0260 G00 X0 Y11
N0265 G01 Z-17
N0270 L17 P1
N0275 G01 X0 Y69
N0280 G00 X0 Y11
N0285 G01 Z-18
N0290 L17 P1
N0295 G01 X0 Y69
N0300 G00 X0 Y11
N0305 G01 Z-19
N0310 L17 P1
N0315 G01 X0 Y69
N0320 G00 X0 Y11
N0325 G01 Z-20
N0330 L17 P1
N0335 G01 X0 Y69
N0340 G00 X0 Y11
N0345 G01 Z-21
N0350 L17 P1
N0355 G01 X0 Y69
N0360 G00 X0 Y11
N0365 G01 Z-22
N0370 L17 P1
45
N0375 G00 Z2
N0380 G00 G40 X-30 Y40
R1=5 R2=0 R3=-22 R6=3 R12=45 R13=25 R15=300 R16=150
R22=33 R23=40 R24=5 L903 P1
N0390 R1=5 R20=0 R3=-22 R6=3 R12=25 R13=45 R15=300 R16=150
R22=33 R23=40 R24=5 L903 P1
N0395 G00 X-30 Y40
N0400 M05 T1
N0405 M30
%SPF17
N0005 G00 X0 Y11
N0010 G01 X6 Y11
N0015 G02 X11 Y6 I0 J-5
N0014 G01 X11 Y0
N0020 G00 X56 Y0
N0025 G01 X56 Y6
N0030 G02 X61 Y11 I5 J0
N0035 G01 X66 Y11
N0040 G00 X66 Y69
N0045 G01 X61 Y69
N0050 G02 X56 Y74 I0 J5
N0055 G01 X56 Y80
N0060 G00 X11 Y80
N0065 G01 X11 Y74
N0070 G02 X6 Y69 I-5 J0
N0075 G01 X0 Y69
N0080 M17
46