Transcript UPPGIFT 1 (Max 8P)

LINKÖPINGS UNIVERSITET
Institutionen för teknik och naturvetenskap
Fredrik Persson
TENTAMEN – TEN1
TNK100 Planering av logistikresurser
2011-05-28 Kl. 08.00 – 12.00
Sal: TP51
Om tentamen:
Vid varje uppgift finns angivet hur många poäng en korrekt
lösning ger. Sammanlagt kan högst 60 poäng erhållas.
För godkänt krävs 30 poäng.
Tentamen innehåller 7 uppgifter på 12 sidor.
Skriv tydligt. Endast en uppgift får lösas på varje blad.
Skriv bara på bladets ena sida.
Det är viktigt att lösningsmetod och bakomliggande
resonemang redovisas fullständigt. Enbart svar godtas ej.
Införda beteckningar och antaganden skall definieras!
Omslag måste lämnas in även för blank tentamen.
Jourhavande lärare:
Maria Johansson i sal kl. 10, telefon 011-36 3404
Examinator: Fredrik Persson, 011-36 3305
Hjälpmedel:
Räknedosa som inte kan lagra text,
eller
Räknedosa med tömda minnen.
UPPGIFT 1
(Max 9p)
Uppgiften går ut på att ge definitioner på några centrala begrepp inom kursen. I
deluppgift a) till i) ges nio begrepp. Svara kortfattat men kärnfullt och ange en
definition på var och ett av de nio begreppen. Varje korrekt definition ger 1p.
a) MRPII
b) Beläggningsnyckel
c) Planeringshorisont
d) Cykeltid
e) Kaizen
f) Muda
g) Kundorderpunkt
h) Cross-docking
i) Ex Works (EXW, Incoterms)
2
UPPGIFT 2
(Max 18p)
a) Ange de tre säkerhetsmekanismerna som kan användas inom Material
Requirements Planning (MRP) samt när vilken säkerhetsmekanism är att
föredra.
(3p)
b) Mixed Model Scheduling (MMS) används inom Lean Production främst för att
sätta en sekvens i slutmonteringslinan. Beskriv varför metoden (MMS)
används samt vilken målfunktion som minimeras i beräkningarna.
(3p)
c) Beskriv kundorderprocessen som sker mellan ett tillverkande företag och dess
kund, från att materialbehov uppstår och inköpsanmodan skrivs till leverans
och fakturering. Ange alla delprocesser och i vilken ordning de sker.
(3p)
d) Det finns två olika strategier för Sälj- och verksamhetsplanering (SVP) där
beslut tas angående kapacitetsnivåer på kort och lång sikt. Beskriv dessa två
strategier och när var och en kan tänkas vara bäst för ett tillverkande företag.
(3p)
e) Fisher-modellen (Fisher 1997) beskriver två typer av försörjningskedjor.
Vilken är dessa två försörjningskedjors huvudsakliga uppgifter?
(3p)
f) Nervositet är ett begrepp inom Material Requirements Planning (MRP) som
kortfattat kan beskrivas som en förstärkning av händelser genom
produktstrukturen. Vad kan en planerare aktivt göra för att minimera riskerna
för nervositet i planeringssystemet?
(3p)
3
UPPGIFT 3
(Max 3p)
Prognoskonsumtion används för att skapa ett totalt behov i nivå med prognosen.
Genomför beräkningen av totalt behov genom att applicera prognoskonsumtionsmetoden; framåt och bakåt kompensering. Redovisa resultatet i tablån i bilagan (som
kan rivas ur och lämnas in).
Artikelnr: Pryl
Ledtid: Partiformning: Prognoskons.metod:
Beskrivning: Säkerhetslager: Behovstidsgräns (DTF): Planeringstidsgräns (PTF):
Vecka
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Ack
Prognos (oberoende behov)
7
7
7
7
7
7
7
7
7
63
13
17
11
Kundorder
4
Okonsumerad prognos
Möjligt att lova (ATP)
Plan. Lagerutv. (PAB)
Totalt behov
Huvudplan (MPS) OBS: Tablån finns även som bilaga som kan rivas ut och lämnas in.
4
UPPGIFT 4
(Max 3p)
På företaget Jonsson & Söner bedrivs metallbearbetning i världsklass. Flygindustri
från hela världen står i kö för att få utnyttja deras kompetens inom High speed
machining. Planeringsgruppen Bearbetning 100 använder Input/output kontroll för att
styra produktionen i gruppen. Varje vecka planeras 5 dagar framåt och varje dag har
en planerad mängd arbete (input, timmar) och en verklig mängd utfört arbete (output,
timmar). Skillnaden mellan input och output ger upphov till en kö eller en brist, se
tablån nedan:
Planeringsgrupp: Bearbetning 100
Tolerans: ±10 timmar
Dag
1
2
3
4
5
Planerad
Faktisk
Ack. avvikelse
30
30
0
30
30
30
30
Output Planerad
Faktisk
Ack. avvikelse
35
35
0
35
35
35
32
Köer
(PIA)
42
42
0
37
32
27
25
Input
Planerad
Faktisk
Avvikelse
OBS: Tablån finns även som bilaga som kan rivas ut och lämnas in.
Under fortsättningen av den planerade tiden (från dag 2 fram till och med dag 5) så
blev utfallet (faktisk) för input = (30, 29, 28, 27) timmar. Utfallet för output blev =
(31, 32, 31, 32). Fyll i resten av tablån ovan och beräkna den faktiska kön i utgången
av dag 5.
5
UPPGIFT 5
(Max 9p)
Företaget Stens, Sax & Påse AB tillverkar en omåttligt populära produkt. Produkten i
sig består av ett antal olika moduler. En av modulerna är Modul M1. Modul M1 i sin
tur består av två komponenter, Komponent K2 och K3. Produktstrukturen för
slutprodukten visas i bilden nedan.
x2
x3
Figur 1 - Produktstruktur för slutprodukten.
För att tillverka Modul M1 måste Komponent K2 och K3 genomgå fyra operationer.
Operationerna är Op10, Op20, Op30, Op40. Även Modul M1 måste genomgå fyra
operationer. Se tabellen nedan för vilka operationer de olika komponenterna samt
Modul M1 genomgår samt ställtid och operationstid för respektive operation i vilken
resurs operationen utförs. Följden av operationerna är alltid nummerordning Op10 till
20 till 30 till 40.
Tabell 1- Operationslista.
Beskrivning
M1
Beskrivning
K2
Beskrivning
K3
Operationer
Op10
Op20
Op30
Op40
Op10
Op20
Op30
Op40
Op10
Op20
Op30
Op40
Resurs
R1
R2
R3
R4
Resurs
R1
R2
R3
R4
Resurs
R1
R2
R3
R4
Ställtid [min/batch]
30
10
30
15
Ställtid [min/batch]
15
15
20
10
Ställtid [min/batch]
5
20
15
20
Operationstid [min/st]
3
5
2,5
2
Operationstid [min/st]
0,5
1
1,5
1
Operationstid [min/st]
1
1,5
1
2,5
Vid planering av tillverkningen används en halv vecka för varje operation. Via en
huvudplanering på slutprodukten för 9 veckor har man fått fram följande planerade
order för M1
Vecka
Planerade order: frisläpp
1
300
2
600
3
550
4
450
5
600
6
500
7
550
8
-
MRP tablåer för Komponent K2 och K3 återfinns nedan. Där ser vi även att det finns
inväntade leveranser vecka 2 för både Komponent K2 och K3 om 1500 respektive
2000 enheter.
6
Användbar kapacitet i resurserna R1 och R2 är 4800 minuter i veckan (motsvarande
tvåskift) och för R3 och R4 är kapaciteten 7200 minuter i veckan (motsvarande
femskift).
Artikelnr: K2
Beskrivning: 2 * M1
Ledtid: 2v
Buffert: Partiformning: FOQ (1 500)
Vecka
Bruttobehov
Frisläppta order: inleverans
Lagerutveckling
700
Nettobehov
Nettobeh. m.h.t. plan. Order
Planerade order: inleverans
Planerad lagerutveckling
700
Planerade order: frisläpp
Artikelnr: K3
Beskrivning: 3 * M1
1
600
100
2
1200
1500
400
100
400
1500 1500
3
1100
4
900
5
1200
6
1000
7
1100
8
-700
700
700
1500
800
-1600
900
100
1500
1400
1500
-2800
1200
-3800
1000
800
1500
700
-4900
1100
400
1500
1100
-4900
3
1650
4
1350
5
1800
6
1500
7
1650
8
-1350
1350
1350
2000
650
2000
-2700
1350
700
2000
1300
-4500
1800
500
2000
1500
2000
-6000
1500
-7650
1650
1650
2000
350
-7650
200
1500
1100
Ledtid: 2v
Buffert: Partiformning: FOQ (2 000)
Vecka
1
2
Bruttobehov
900 1800
Frisläppta order: inleverans
2000
Lagerutveckling
1000 100
300
Nettobehov
Nettobeh. m.h.t. plan. order
Planerade order: inleverans
Planerad lagerutveckling
1000 2100 300
Planerade order: frisläpp
2000 2000
0
a) Beräkna kapacitetsbehovet (för max 4 veckor) i resurs R1 och R4 metoden
Capacity Requirements Planning (CRP).
(8p)
b) Vilka problem finns med föreslagen plan och vad kan företaget göra åt dem?
(1p)
7
350
UPPGIFT 6
(Max 9p)
Företaget Smått och gott AB tillverkar olika sorters godis. Fabriken ligger i idylliska
Söderköping som lockar en och annan turist. De säljer därför en hel del på plats men
för att överleva har de även etablerat sig i de lite större städerna Norrköping och
Linköping. I Söderköping har godiset alltid sålts på lösvikt men till Norrköping och
Linköping paketeras godiset i påsar om 30 bitar för snabbare hantering i butikerna.
Ledtid för tillverkning av godiset är en vecka. För paketering och transport till
Norrköping och Linköping krävs ytterligare en vecka. Angående försäljningen i
Söderköping så varierar den kraftigt med vädret, men i snitt säljs 660 bitar i veckan.
a) Det har varit mycket fint väder de senaste veckorna och godismaskinen har
gått varm för att försörja marknaden med godis. Den manuella paketeringen
har haft svårt att hänga med. Snart kommer sommarjobbarna men kommande
vecka är det risk för tomma hyllor i butikerna. Nu är det söndag vecka 21 och i
Norrköping finns bara 12 påsar, i Linköping finns 19. På fabriken finns 23
påsar färdiga för leverans. I veckan sålde Norrköping 45 påsar och Linköping
36 påsar. Butikerna bedömer att försäljningen kommer att vara oförändrad
under kommande vecka. Använd täcktidsutjämning för att bestämma hur
tillgängliga produkter ska fördelas mellan butikerna innan leveransen går iväg.
(4p)
b) Förklara fördelarna med täcktidsutjämning.
(1p)
Eftersom situationen ovan delvis uppstått p.g.a. bristande planering så tar du direkt itu
med planeringen av sommaren och tar fram prognoser för kommande veckor (se
nedan). Säkerhetslager på 20 påsar introduceras i Norrköping och Linköping och fasta
orderkvantiteter om 25 påsar (en kartong) används för att förenkla planering och
hantering. För att kunna köra igång veckans produktion släpper du utan vidare analys
en order för inleverans i vecka 23 i Norrköping på 100 påsar och i Linköping på 100
påsar.
Prognos Norrköping:
Vecka
22
23
Antal påsar 45
42
24
42
25
42
26
36
27
36
28
32
29
30
30
28
Prognos Linköping:
Vecka
22
Antal påsar 36
24
36
25
32
26
28
27
36
28
44
29
44
30
42
23
36
c) Använd DRP för att ta fram underlag för tillverkningen av godispåsarna för
veckorna 23 till och med 30. Tänk på att lagret i både Linköping och
Norrköping är tomt i slutet av vecka 22.
(4p)
8
UPPGIFT 7
(Max 9p)
Företaget Sov gott AB tillverkar kuddar och täcken. Material i form av tyg, färg och
fjädrar köps in till en kostnad av 10 kronor per kudde och 50 kronor per täcke.
Företaget säljer sedan kuddarna för 125 kronor och täckena för 750 kronor. Båda
produkterna passerar processgrupperna mönstertryck, tillskärning och sömnad. Först
trycks mönster på tyget i en tryckpress. Tyget skärs sedan till i lämplig storlek av en
tillskärarmaskin. Slutligen sys kuddar och täcken manuellt vid tre stycken symaskiner
samtidigt som de stoppas med fjädrar. Alla anställda arbetar 40 timmar per vecka.
Maskinerna går endast när de anställda är på plats. Ställ- och processtider presenteras
nedan.
Process
Mönstertryck
Tillskärning
Sömnad
Ställtid(min)
20
15
10
Processtid kudde (min)
2
2
5
Processtid täcke(min)
3
4
15
Prognosen för Täcke och Kudde ligger på 350 täcken/vecka och 400 kuddar/vecka.
Kunderna kräver minst en leverans per vecka, det går inte att dela upp leveranserna
till varannan vecka och dubbelt så mycket. Det finns mellanlager motsvarande en
veckas produktion mellan varje processteg, mönstertryck, tillskärning och sömnad.
a) Identifiera flaskhalsen bland resurserna mönstertryck, tillskärning och sömnad.
(3p)
b) Skapa ett begränsningsschema i flaskhalsen. Vilka produkter skall tillverkas, i
vilken ordning och i vilka kvantiteter?
(3p)
c) Identifiera de buffertar som finns i systemet och dimensionera storleken för
respektive buffert.
(3p)
9
Bilaga till uppgift 3
Artikelnr: Pryl
Ledtid: Partiformning: Prognoskons.metod:
Beskrivning: Säkerhetslager: Behovstidsgräns (DTF): Planeringstidsgräns (PTF):
Vecka
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Ack
Prognos (oberoende behov)
7
7
7
7
7
7
7
7
7
63
13
17
11
Kundorder
Okonsumerad prognos
Möjligt att lova (ATP)
Plan. Lagerutv. (PAB)
Totalt behov
Huvudplan (MPS) 10
4
Bilaga till uppgift 4
Planeringsgrupp: Bearbetning 100
Tolerans: ±10 timmar
Dag
1
2
3
4
5
Planerad
Faktisk
Ack. avvikelse
30
30
0
30
30
30
30
Output Planerad
Faktisk
Ack. avvikelse
35
35
0
35
35
35
32
Köer
(PIA)
42
42
0
37
32
27
25
Input
Planerad
Faktisk
Avvikelse
11
Bilaga till uppgift 6
DRP:
Butik:
Ledtid:
Partiformning:
Artikelnr:
Beskrivning:
Säkerhetslager:
Vecka
Bruttobehov / Prognost. efterfrågan
Inkommande order
Lager m.h.t. inkommande order
Nettobehov
Nettobehov m.h.t. plan. order
Planerade order ankomst
Planerad lagerutveckling
Planerade orderutsläpp
DRP:
Butik:
Ledtid:
Partiformning:
Artikelnr:
Beskrivning:
Säkerhetslager:
Vecka
Bruttobehov / Prognost. efterfrågan
Inkommande order
Lager m.h.t. inkommande order
Nettobehov
Nettobehov m.h.t. plan. order
Planerade order ankomst
Planerad lagerutveckling
Planerade orderutsläpp
12
Lösningsförslag 2010-08-17
Lösning 1
Deluppgift a)
Materialbehovsplanering i olika nivåer med kapacitetshänsyn. Manufacturing
Resource Planning.
Deluppgift b)
Fördelar kapacitetsbehov över kritiska nyckelresurser inom RCCP.
Deluppgift c)
Den tid (framåt) för vilket företaget planerar sin produktion, bör vara minst lika med
PTG samt en viss tid för synlighet.
Deluppgift d)
Den tid det tar att färdigställa en produkt i tillverkningen i en resurs. Skall inte
blandas ihop med takt som kommer från marknaden.
Deluppgift e)
Ständiga förbättringar i små steg (inom Lean).
Deluppgift f)
Slöseri (inom Lean).
Deluppgift g)
Det lager i flödet där en produkt blir kundspecifik.
Deluppgift h)
Lossning och sedan lastning på ny transportresurs utan inlagring däremellan.
Deluppgift i)
Ett standardavtal mellan köpare och säljare där köparen står alla kostnader och all risk
från det att säljaren ställt godset på sin egen kaj och meddelat detta.
Lösning 2
Deluppgift a)
Det finns:
- Säkerhetsledtid
- Säkerhetslager
- Säkerhetskvantitet
Säkerhetsledtid används när osäkerhet finns i leveranstider och ledtider. T ex
leveranstid från en leverantör kan förlängas med en säkerhetsledtid.
Säkerhetslager används när det finns osäkerhet i kvantiteter, t ex i efterfrågan mot
kund.
13
Säkerhetskvantitet används när det finns osäkerhet i hur många produkter som
kommer att kunna tillverkas. T ex när det finns stora kvalitetsproblem inom
produktionen.
Deluppgift b)
MMS används för att skapa ett jämnt inflöde till slutmonteringslinan som möjliggör
kanbanstyrning av inflödena. Målfunktionen minimerar det euklidiska avståndet
mellan en teoretisk ideell plan och en verklig plan för inflödet. Flera olika planer
utvärderas i en hueristik som löser optimeringsproblemet.
Deluppgift c)
Se nedanstående bild:
Deluppgift d)
Chase-strategi syftar till att hela tiden anpassa kapaciteten i tillverkningen efter
behoven (efterfrågan). En chase-strategi funkar bäst när kapacitet är enkel att anpassa
och produkterna är dyra att lagerhålla.
Level-strategin låter istället kapaciteten vara konstant och hanterar en varierande
efterfråga med lager. Passar bäst då lagerhållning är billigt och kapacitetsresurser är
trögrörliga.
Deluppgift e)
Den fysiskt effektiva SC har som mål att förmedla varor till en kund till lägsta kostnad.
Det innebär små lager, långa ledtider och lite extra kapacitet.
Den marknadsresponsiva SC skall kunna fånga upp marknadens signaler och kunna
ställa om flödet av varor till de regioner där försäljningen går bäst. Det sker genom att
hålla strategiska lager, korta ledtider och mycket extra kapacitet.
Deluppgift f)
Åtgärder för att stabilisera en huvudplan är:
- Stabilisera huvudplanen t.ex. med tidsgränser
- Partiformera med eftertanke
- Använd frysta order i MRP eller huvudplanen
14
Lösning 3
Artikelnr: Pryl
Ledtid: Partiformning: Prognoskons.metod:
Beskrivning: Säkerhetslager: Behovstidsgräns (DTF): Vecka 2
Planeringstidsgräns (PTF): Vecka 5
Vecka
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Ack
Prognos (oberoende behov)
7
7
7
7
7
7
7
7
7
63
13
-6
0
17
-10
-9
-2
0
11
-4
-3
0
7
0
4
3
1
0
7
4
7
7
13
17
11
0
4
4
7
7
Kundorder
Okonsumerad prognos
7
1
0
Möjligt att lova (ATP)
Plan. Lagerutv. (PAB)
Totalt behov
0
63
Huvudplan (MPS) Lösning 4
Planeringsgrupp: Bearbetning 100
Tolerans: ±10 timmar
Dag
1
2
3
4
5
Planerad
Faktisk
Ack. avvikelse
30
30
0
30
30
0
30
29
–1
30
28
–3
30
27
–6
Output Planerad
Faktisk
Ack. avvikelse
35
35
0
35
31
–4
35
32
–7
35
31
–11
32
32
–11
Köer
(PIA)
42
42
0
37
41
4
32
38
6
27
35
8
25
30
5
Input
Planerad
Faktisk
Avvikelse
Lösning 5
För att få fram ”Planerade order: frisläpp” för Modul M1 kan man antingen
multiplicera Bruttobehovet för Komponent K2 med 2 alternativt multiplicera
Bruttobehovet för Komponent K3 med 3. Detta kommer av att BOM:en säger att för
varje ”Planerad order: frisläpp” för Modul M1 behövs 2 enheter av Komponent K2
och 3 enheter av Komponent K3. Därmed fås
.
Nedan återfinns Ställtids-, Operations- samt Totalmatris.
15
Ställtidsmatris
Planeringsgrupp
FP1
FP4
Period
Art.nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
Modul M1
30
30
30
30
30
30
30
0
Komponent K2
15
15
0
15
15
0
0
0
Komponent K3
5
5
5
0
5
0
0
0
Sum
50
50
35
45
50
30
30
0
Modul M1
Komponent K2
Komponent K3
0
10
20
15
10
20
15
10
20
15
0
20
15
10
0
15
10
20
15
0
0
15
0
0
Sum
30
45
45
35
25
45
15
15
Operationstidsmatris
Planeringsgrupp
Art.nr.
FP1
FP4
1
2
3
4
5
6
7
8
Modul M1
900
1800
1650
1350
1800
1500
1650
0
Komponent K2
Komponent K3
750
2000
750
2000
0
2000
750
0
750
2000
0
0
0
0
0
0
Sum
3650
4550
3650
2100
4550
1500
1650
0
Modul M1
Komponent K2
Komponent K3
0
1500
5000
600
1500
5000
1200
1500
5000
1100
0
5000
900
1500
0
1200
1500
5000
1000
0
0
1100
0
0
Sum
6500
7100
7700
6100
2400
7700
1000
1100
Totalt
Planeringsgrupp
FP1
FP4
Period
Period
Art.nr.
1
2
3
4
5
6
7
8
Modul M1
Komponent K2
Komponent K3
930
765
2005
1830
765
2005
1680
0
2005
1380
765
0
1830
765
2005
1530
0
0
1680
0
0
0
0
0
Sum
3700
4600
3685
2145
4600
1530
1680
0
Modul M1
Komponent K2
Komponent K3
0
1510
5020
615
1510
5020
1215
1510
5020
1115
0
5020
915
1510
0
1215
1510
5020
1015
0
0
1115
0
0
Sum
6530
7145
7745
6135
2425
7745
1015
1115
1
2
3
4
5
6
7
8
3700
6530
4600
7145
3685
7745
2145
6135
4600
2425
1530
7745
1680
1015
0
1115
Period
FP1
FP4
Lösning 6
Deluppgift a)
Täcktidsutjämning:
Täcktid = (disponibelt lager – säkerhetslager) /efterfrågan per period
I vårt fall: inga säkerhetslager, period på en vecka
Disponibelt lager:
Norrköping 12 påsar, Linköping 19 påsar, Fabriken 23 påsar
Total täcktid = (12+19+23)/(45+36)= 0,6667
16
Täcktid Norrköping=x/45=0.6667 => x=30
Täcktid Linköping= x/36=0.6667 => x=24
har 12 => tilldelas 18
har 19 => tilldelas 5
Deluppgift b)
Täcktidsutjämningen gör att godispåsarna räcker lika länge i butikerna, vilket är det
samma som att första bristen uppstår så långt fram i tiden som möjligt. Det innebär
förutom att företaget får så lång tid som möjligt på sig att tillverka mer att antalet ställ
och transportrundor kan minimeras.
Deluppgift c)
DRP:
Butik: Norrköping
Ledtid: 1v
Partiformning: FOQ=25
Vecka
Bruttobehov / Prognost. efterfrågan
Inkommande order
Lager m.h.t. inkommande order
Nettobehov
Nettobehov m.h.t. plan. order
Planerade order ankomst
Planerad lagerutveckling
Planerade orderutsläpp
Artikelnr:
Beskrivning:
Säkerhetslager: 20
0
0
23
42
100
58
58
25
24
42
25
42
26
36
27
36
28
32
29
30
30
28
16
4
4
25
41
25
-26
42
21
25
24
50
-62
36
32
50
38
25
-98
36
18
25
27
25
-130
32
25
25
20
50
-160
30
30
50
40
25
-188
28
8
25
37
DRP:
Butik: Linköping
Ledtid: 1v
Partiformning: FOQ=25
Vecka
Bruttobehov / Prognost. efterfrågan
Inkommande order
Lager m.h.t. inkommande order
Nettobehov
Nettobehov m.h.t. plan. order
Planerade order ankomst
Planerad lagerutveckling
Planerade orderutsläpp
Artikelnr:
Beskrivning:
Säkerhetslager: 20
24
36
25
32
26
28
27
36
28
44
29
44
30
42
0
23
36
100
64
28
0
64
28
25
-4
24
24
25
21
50
-32
28
27
50
43
25
-68
36
13
25
32
50
-112
44
32
50
38
50
-156
44
26
50
44
25
-198
42
18
25
27
Lösning 7
Deluppgift a)
Logiskt produktnätverk
Färdiga produkter:
kuddar 400/vecka
Sömnad
5 min/st
Tillskärning
2 min/st
Mönstertryck
2 min/st
RM
tyg & färg
täcken 350/vecka
15 min/st
4 min/st
3 min/st
tyg & färg
Resurser tillgängliga: Sömnad 3*40*60 = 7200 min, Tillskärning 40*60 = 2400 min,
Mönstertryck 40*60 = 2400 min
17
Process:
Sömnad
Tillskärning
Mönstertryck
Kuddar 400/vecka
5 min/st
2000 min/vecka
Täcken 350/vecka
15 min/st
5250 min/vecka
Totalt
7250/7200=101%
2 min/st
800 min/vecka
4 min/st
1400 min/vecka
2200/2400=92%
2 min/st
800 min/vecka
3 min/st
1050 min/vecka
1850/2400=77%
Sömnad är flaskhals
Deluppgift b)
Genomflöde för kudde: 125-10 =115kr
Kapacitetsbehov i Sömnad: 5 min/st
Genomflöde/sömnad: 23 kr/min
Genomflöde för täcke: 750-50 =700kr
Kapacitetsbehov i Sömnad: 15 min/st
Genomflöde/sömnad: 47 kr/min
Välj t.ex. att prioritera täcken. 5250 min utnyttjat. Ställtid 10 min ger 1940 min kvar
till kuddar. 1940/5=388 kuddar.
Deluppgift c)
Enligt tumregel om buffertstorlek 5 ggr ledtid:
För kuddar
Begränsningsbuffert: Från råmaterial till flaskhals (2+2)*388+20+15=1587 min,
dimensioneras till 7935 min = 3,3 veckor.
Skeppningsbuffert: Från flaskhals till färdig produkt 0 min
För täcke
Begränsningsbuffert: Från råmaterial till flaskhals (3+4)*350+20+15=2485 min,
dimensioneras till 12425 min = 5,2 veckor.
Skeppningsbuffert: Från flaskhals till färdig produkt 0 min
18