Transcript Dentware broschyr

Ett nytt svenskt företag
med en unik tillverkningsmetod
som dramatiskt sänker din kostnad
för broskelett och kronhättor.
Är det något du
borde känna till?
www.dentware.com
Digitala broskelett och kronhättor
till unikt låga priser.
Högsta kvalitet, alltid perfekt passform.
Nu introducerar Dentware ett nytt sätt att tillverka broskelett
och kronhättor. Trots att de alla är individuellt utformade för
varje enskild patient, kan vi producera dem på ett industriellt
sätt och därmed skapa betydande skalfördelar.
Dentware har utvecklat en unik metod att samordna tillverkningens olika steg – från scanning till färdig produkt – så
att varje maskin direkt kan ta vid där den föregående slutade. Det spar tid och sänker styckkostnaden.
Genom att outsourca tillverkningen till en specialist som
Dentware slipper ditt labb inte bara den omständliga gjutningen av skelett och hättor. Ni sänker också era kostnader dramatiskt.
Det bästa från två världar.
Dentwares implantatskelett tillverkas genom att kombinera
EBM-sintring (Electro Beam Melting) och fräsning. På det
sättet tillvaratar vi bägge processernas fördelar. EBM-sintringen
gör att vi kan tillverka många enheter samtidigt. Fräsningen gör
att anslutningarna mot implantaten passar perfekt.
Den här kombinationen har hittills försvårats av att sinteroch fräsmaskiner inte varit kompatibla. Deras respektive styrprogram har helt enkelt inte kunnat “tala” med varandra.
En del labb har därför valt att helt låta fräsa sina implantatskelett, så att bara ett styrprogram behövts. Men fräsning är
utomordentligt tidsödande eftersom bara en enhet kan tillverkas
i taget. Det gör processen omständlig, tidskrävande – och dyr.
böjda skruvhålen utformas redan från början och sedan sintras.
Processen är patentsökt. Den kräver ingen speciell åtgärd och
kostar heller inget extra.
Dentwares skelett och hättor passar alla former av implantatburen
och tandburen protetik. Implantatskeletten tillverkas normalt i titan,
medan kronhättorna görs i koboltkrom. Den unika tillverkningstekniken sänker kostnaden för dem högst väsentligt.
Unik process.
Idag – med hjälp av en nyutvecklad, unik process – har
Dentware löst problemet och gjort maskinernas styrprogram
100% kompatibla. Det innebär att bägge utgår från samma
3-dimensionella lägesbestämningar, nämligen de som uppstår i
den inledande modellscanningen.
Kan rationell tillverkning och låga kostnader verkligen förenas
med hög kvalitet? Svaret är: ja, absolut.
När det gäller passformen för Dentwares broskelett och
kronhättor så är den lika bra som alla andra – eller bättre.
Precisionen i våra scanners och CAD/CAM-program, liksom
i styrningen av våra sinter- och fräsmaskiner, är exceptionellt
hög. Det gör att vi kan garantera att varje implantatskelett passar på sin modell med en noggrannhet av 0,02 mm. (Sedan bör
förstås modellen bygga på ett korrekt avtryck från patienten.)
Böjda skruvhål – utan kostnad.
Passform handlar ytterst om överensstämmelse i tre dimensioner mellan skelettets och implantatens kontaktytor. Eftersom
varje implantat måste monteras utifrån patientens individuella
förutsättningar, hamnar kontaktytorna ofta i en mindre optimal
vinkel. Det gör att skruvretinerade broar kan behöva förses med
böjda skruvhål för att kunna monteras på ett estetiskt sätt.
Att fräsa sådana hål är svårt och tidskrävande – eller rentav
omöjligt. I Dentwares CAD/CAM-program kan de mjukt
Helt homogen metall.
Den EBM-sintrade metallen är dokumenterat fri från porositet
och spänningar. Den är 100% homogen och därmed lika stark
som själva metallen. (Gjutna skelett lämnar däremot viss osäkerhet vad gäller hållfastheten, eftersom homogeniteten i godset
aldrig kan garanteras.)
EBM-sintringen är en “additiv” process – dvs den slutliga
kroppen byggs upp av metallpulver. Ingen metall går förlorad,
eftersom överblivet pulver från ett pass kan användas i nästa.
Det kan jämföras med fräsning, som är en “subtraktiv”
process. Ur ett stort metallblock fräses en liten detalj, som utgör
en mindre bråkdel av det ursprungliga blocket. Den bortfrästa
metallen kan inte återanvändas.
Våra implantatbroar tillverkar vi i EBM-sintrad titan, eftersom titanet är dokumenterat biokompatibelt. För tandburen
protetik kan vi tillverka i koboltkrom med SLM-sintring
(Selective Laser Melting). Metallen får då en ytstruktur som
passar bättre för porslin.
Med andra ord:
Dentwares broskelett och kronhättor håller högsta kvalitet i alla
avseenden – passform, skruvhål, hållfasthet och vidhäftning.
Att de därtill kostar långt mindre, tack vare vår rationella tillverkning, bör inte utgöra någon direkt nackdel.
Hemligheten heter EBM-sintring.
1. Tillverkningen av ett nytt broskelett börjar
i samma stund vi får in en modell och förlaga
från ditt labb. Då placeras dessa i vår extremt
noggranna 3D-scanner, som mäter upp dem
ur alla nödvändiga vinklar. Alla mätdata sätts
ihop till en komplett 3-dimensionell bild, som
kan vridas och roteras på skärmen på valfritt
sätt. (Vi kan även ta emot en externt scannad
fil, förutsatt att precisionen är tillräckligt hög.)
2. I vårt CAD/CAM-program bereds sedan
3D-filen. Inte minst gäller det att exakt lägesbestämma modellens implantattoppar, så
att skelettets anslutningsytor passar perfekt.
Eftersom implantatsystemen i regel har olika
geometri på sina toppar har vi byggt upp ett
omfattande bibliotek med data om alla de
stora implantsystemens anslutningar. (Och när
vi emellanåt ställs inför ett mer udda system
analyserar vi det från grunden och kompletterar biblioteket.)
3. Utifrån den scannade förlagan framställer vi
alla nödvändiga styrdata för EBM-sintringen av
det slutliga broskelettet. Dessa data överförs
sedan till sintermaskinen. På samma sätt
framställer programmet styrdata för de delar
av skelettet som senare ska fräsas – dvs själva
anslutningsytorna. De båda maskinernas
styrdata blir helt kompatibla, vilket avsevärt
underlättar och påskyndar överföringen av
skelettet från den ena processen till den andra.
4. I EBM-sintermaskinen byggs slutprodukten upp genom att extremt finkorningt
titanpulver sprids i tunna skikt och smälts till
exakta geometriska mönster – ungefär som
en bläckstråleskrivare. Ett efter ett smälts de
tusentals skikten samman till en helt homogen metallkropp som exakt motsvarar den
ursprungliga CAD-filen. Eftersom sintermaskinen kan hantera ett stort antal sådana filer
samtidigt kan många individuellt utformade
skelett tillverkas under samma pass.
5. Det EBM-sintrade skelettet får svalna långsamt, för att eliminera spänningar i metallen.
Därefter är det dags att fräsa kontaktytorna.
Fräsen matas med styrprogrammet för respektive produkt och sköter sig sedan själv.
Eftersom det bara är själva anslutningarna
som behöver fräsas blir förloppet kort, jämfört med att fräsa hela skelettet från början.
6. Nu är broskelettet färdigt att skickas tillbaka
till labbet för det avslutande protetikarbetet.
De frästa kontaktytorna ansluter perfekt till
modellens implantattoppar. Och EBM-sintringens något ruggade titanytor ger mycket god
vidhäftning för akryl- och kompositmaterial.
Även porslin har visat sig fungera mycket väl
med denna ytstruktur.
bugge communications 2011
Vår specialitet är att sänka
dina kostnader.
Hans Berglund, vd, Reza Kazemi, utvecklingschef
Många dentallaboratorier brottas idag med ökande konkurrens
och sjunkande marginaler – samtidigt som ny teknik ständigt
förändrar spelreglerna.
Därför finns Dentware.
Vår uppgift är att göra protetiken mer rationell och kostnadseffektiv. Vi gör det genom att tillämpa digital teknik och
industriella metoder inom vårt specialområde. Vi har lyckats
förena dental och industriell kompetens och skapa en tillverkningsprocess som är så rationell som den bara kan bli. Och vars resultat – produkterna – svarar mot dentallabbens
högsta kvalitetskrav.
Vår idé är att massproducera individualiserade protetikprodukter. Därigenom kan vi erbjuda dem till dramatiskt lägre
priser – och ytterst bidra till att göra högkvalitativ tandvård
tillgänglig för fler patienter.
Det är en idé vi är fast beslutna att ständigt driva vidare.
www.dentware.com
I korthet:
EBM-sintring i titan ger
produkter av högsta kvalitet.
Vidhäftningen för komposit
och akryl är oöverträffad.
Skulderdesign förenklar
anslutning av fasadmaterial.
Nära kundkontakt optimerar
varje slutprodukt.
Rationell tillverkning ger
unikt låga priser.
Leveranstid max 3 dagar.