Transcript 製品・工程ライフサイクル説

第三章
製品と工程の歴史分析
「大量生産方式」とは何であったか
本章の流れ
• 「製品工程ライフサイクル」の考え方
• 19世紀の「アメリカ的製造システム」から20世
紀の「大量生産方式」へ
• 「テイラー主義」
• 「日本型＝トヨタ生産システム」の台頭と欧米
の反応
製品・工程ライフサイクルとは①
• ある製品と、その生産工程の誕生から成熟
化までの技術発展史に、一定のパターンが
当てはまるというもの
図３，２
製品・工程ライフサイクルとは②
• 「製品工程ライフサイクル」説
①「製品革新期」：大きな製品イノベーションが頻繁に
起きる
↓
②「ドミナントデザイン」をきっかけに「工程革新期」へ
と移行
↓
③最後の「標準化期」に、製品・工程ともに標準化・効
率化が進む反面、技術革新が減少するという意味
でシステムが硬直化していく
製品・工程ライフサイクルとは③
• 製品と生産工程の相互作用という視点が、 「製
品・工程ライフサイクル」には含まれている
〈補足〉
• 「プロダクト・ライフサイクル説」
所与の製品カテゴリーのライフサイクルが、導入期・
成長期・競争期・成熟期・衰退期の五段階に分けら
れる。 「製品・工程ライフサイクル」はこれを補う。
アバナシー（ハーバード大学、『プロダ
クティビティ・ジレンマ』著）によると・・・
• ライフサイクルの初期
• 標準化の段階に進むに
における生産工程
従い・・・
↓
↓
柔軟だが効率の悪いシ
全体として工程の効率
ステムとなりがち
化と硬直化が進む
（製品設計の大きな変動
（生産設備の専門家・自
にも対応できるように、
動化、部品・原材料の
汎用機械、汎用原材料、 専用化と内製化、作業
熟練工を機能別に配置
者の単能化と脱熟練化
するため）
が進むため）
アバナシーによると・・・
• アバナシー自身は、こうした製品・工程ライフサイク
ル説がよく当てはまるのは、
・加工組立型のシステム製品
・市場の要求属性が多様化・変化し、製品改
良の余地の大きい製品
と、応用範囲を限定している。
注意して使えば役に立つ、強力なフレームワークで
ある。
例えばアメリカの自動車産業では・・・・・・
製品ライフサイクルの一例
１９２０～30年代くらいまでのアメリカ自動車
産業
・T型フォード以前（1908年以前）の自動車創成
期・・・・「製品革新期」
・T型フォード・・・・「ドミナントデザイン」
・フォード生産方式の確立期・・・・「工程革新期」
・リバールージュ工場以降の徹底した自動化、
量産化、垂直統合化期・・・・「標準化期」
ドミナントデザインの出現
「製品・工程ライフサイクル」の進行において決定的に
重要なのは・・・
「ドミナントデザイン」の出現
本命なき群雄割拠の時代（19世紀末は、ガソリ
ン・電気・蒸気自動車が拮抗した時代）
↓急速に安定化
企業が安心して効率のよい専用設備に投資でき
るようになる時代（例、フォード生産方式の出現）
工程革新を加速化する傾向がある
「製品・工程ライフサイクル説」から導かれ
る概念①
・ 「プロダクティビティ（生産性）ジレンマ」
：ライフサイクルが標準化へ向かうにしたがい、工程
は特定の製品モデルに特化し、結果、学習効果の
累積などにより生産性を高めるが、同時に製品設計
の変化に対するフレキシビリティを失ってしまう、と
いうジレンマ。
例、GMのフルライン戦略に直面したT型モデ
ルの末期
「製品・工程ライフサイクル説」から導かれ
る概念②
• 「脱成熟化」（dematurity)・・・一方向的な従来の
ライフサイクル仮説の限界を指摘し、ライフサイクル
の逆転ないし再出発の可能性を含めた、より応用性
の高いモデル (アバナシー）
例、機械式からクオーツ式への腕時計の転換
しかし、世界自動車産業において本格的な「脱成熟
化」は起こらなかった
「アメリカ式製造システム」①
• 定義：「専用工作機械」を連ねた加工プロセス
による「互換性部品」の生産
例、任意に取り出された、別々に大量に作られ
たボルトとナットが組み合わさる精度
これに対して・・・
「大量生産システム」：上記のものに加え「同一形状
の製品・部品を大量に繰り返し生産すること」と、そ
れによる「製造コスト・製品単価の大幅な低減」を特
徴とする
「アメリカ式製造システム」②
技術と経済性により・・・
19世紀のアメリカで「互換性部品」により「アメ
リカ式製造システム」を実現していた工場も、
それをコスト低減と生産拡大には結び付けて
いなかった。（ハウンシェル、技術史家）
例、19世紀前半のスプリングフィールド
国営工廠におけるマスケット銃の生産など
ミシンのシンガー社など・・・製品政策やマーケ
ティング面での成功で地位を確立
大量生産に至る「もの造り」コンセプト
の歴史
「製造における部品互換性」の視点（ハウンシェル）
「設計における共通化」の視点（アバナシー）
↓組み合わせて
19～20世紀のアメリカの設計・生産方式をたどる
表3，5
・互換性コンセプトの確立
・社内モデル間の部品共通化
・モデルチェンジ
・部品の共通化（専門部品企業の発達）
フォード生産方式
フォード生産方式の骨子
・専用工作機械の加工精度向上による真の
「部品互換性」の達成
・プレス工程の内製化による成形部品の高速
製造
・「移動組立方式」の導入
フォード生産システムの形成 図3，3
T型フォードの行きづまり
しかしフレキシビリティの欠如から、T型フォー
ドは「プロダクティビティ・ジレンマ」に陥る。
（システムの完成とともに「守り」に入り、極端な量産追
求、垂直統合、設備の専門化、労働者の単能化・脱
熟練化 → 全体が硬直化に向かった）
「過度の分業化」、「管理層の現場からの遊離」
↓結果
GM「フレキシブル・マスプロダクション」に敗北
テイラーシステム①
テイラーシステムの要素
・工具の改良、レイアウト改善
・タイムスタディ
・機能別フォアマン制
・生産計画部の設置
・差別的出来高給制
・「科学的管理」の原則
図３．５
テイラーシステム②
• 機械そのもので労働の内容とペースを規制しようと
したフォードに対し、
↓
テイラーは、機械のフィクション、つまり組織をあたか
も機械のように統制することによって、労働者をコン
トロールしようとした。
紙（標準作業）とカネによるコントロール
1913年以降、フォード社は労働問題直面をきっかけ
に、テイラー・システムに接近。「一日5ドル制」など
「フォード主義とテイラー主義の融合」
日本型システムの台頭①
• 20世紀後半、大量生産工程のもつ弱点が顕
在化 「フレキシビリティ不足」「過剰な専門
化による生産性や品質の停滞」など
↑これに対して
大量生産のパラダイムを継承しつつ「生産性
のジレンマ」を克服、フレキシビリティ・生産
性・スピード・品質を高いレベルで両立
『トヨタ生産方式』、『全社的品質管理』（TQC)
日本型システムの台頭②
• 「圧縮されたライフサイクル」という仮説
図３．６
生産システムの進化が前倒しに行われている
という意味で「圧縮されたライフサイクル」
トヨタは作業の標準化（第２段階への移行）と、
標準化を前提としたフレキシブルなシステム
の構築（第３への移行）とを、早い時期に同時
並行的に進めた。
日本型システムの台頭③
• フォードの生産規模
T型フォードの「１モデル大量生産」のみによっ
て、年間５万台→２００万台にまで成長
• トヨタの場合
あくまでも多くのモデルの生産量を積み重ね
るパターン、「製品多様化をともなう量的成
長」によって年間２００万台を達成していく
アメリカにおける「大量生産システム」
批判と対応①
• 20世紀後半、MIT報告書（1989年）
①アメリカ製造業のパフォーマンスが特に日
本に対して落ちてきていること
②原因が、アメリカ的大量生産システムその
ものに内在する問題であること
なぜアメリカ製造業は全体として国際競争力
を失っていたのか？
アメリカにおける「大量生産システム」
批判と対応②
アメリカ製造業が国際競争力を失っていたとされる
理由
①もの造り能力の累進進化説（アバナシー）
サボり
②革命的変化説（スキナー）
「古いパラダイム」から「新しいパラダイム」へ
③リーン・プロダクション仮説
「リーン生産方式」の生産だけでなく、開発・購
買・販売までを含む総体として分析
表３，6
９０年代アメリカ製造業の復活とその
要因
①新情報通信技術とオープン・アーキテクチャ
を核とする「得意分野の急拡大」
②従来やや苦手としてきた分野（特にインテグ
ラル・アーキテクチャ）における、組織間・組織
内コミュニケーションの改善成果
↑
これらが組み合わさった結果といえる