Transcript 06-MPO-MRP

Manajemen Produksi dan Operasi
Material Requirement Planning ( MRP )
M-6
1
DEFINISI

Suatu teknik atau prosedur untuk mengelola persediaan dalam suatu
operasi manufaktur
Dalam MRP, kebutuhan akan permintaan barang atau komponen dibagi
menjadi 2 (dua) yaitu :
Permintaan Independen ( tidak bergantung )
Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tidak tergantung dengan jumlah
item yang lain. Yang termasuk dalam permintaan independen ini adalah produk
akhir
Permintaan Dependen ( kebergantungan )
Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tergantung dengan jumlah item
lain pada level yang lebih tinggi. Yang termasuk dalam permintaan dependen ini
adalah sub- sembliies, komponen dan bahan baku yg jumlahnya diperoleh dari
perkalian antara perencanaan produksi pada level akhir dgn. kebutuhan tiap
komponen.
2
MATRIK MRP secara umum
Lot
Size
Lead
Time
On
Hand
Qty
Sa
fe
ty
Stok
Allo
cated
Low
Level
Code
It
e
m
Periode
1
2 3 4 5 6 7 8
GR
SR
OHI
NR
POR
PORel
3
KOMPONEN MRP
a. Gross Requirement (GR)  Kebutuhan kotor
Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing periode waktu
b. Schedule Receipt (SR)  Jadwal penerimaan
Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah dipesan dari suplier maupun
dari order produksi
c. On Hand Inventory (OHI )  Persediaan awal
Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Net Requirement ( NR)  Kebutuhan Bersih
Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada masing-masing periode untuk
memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement .
e. Planned Order Receipts ( POR)  Rencana Penerimaan
Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu periode dan akan ada dengan
sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR )
f. Planned Order Releases ( PORel )  Rencana Pemesanan
Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item apa , berapa banyak , dan
kapan dibutuhkan .
4
KETERANGAN TAMBAHAN
a. Lot Size
Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa
minimal namun bukan maksimal .
b. Lead Time
Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sampai dengan barang diterima atau selang
waktu antara barang mulai diproduksi sampai dengan barang tersebut jadi dan siap digunakan .
c. On Hand Quantity
Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu
d. Safety Stock
Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam suatu inventori .
e. Allocated
menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk masa yang akan datang dan hal ini
akan menambah Gross Requirement (GR) dalam Matrik MRP .
f. Low Level Code
menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur Produk)
g. Item
menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .
5
INPUT DARI MRP
a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal Induk Produksi .
Didasarkan pada peramalan atau kebutuhan permintaan dependen dari
setiap produk akhir yang akan dibuat .
Contoh MPS :
Periode
Produk
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A
70
80
75
70
78
90
80
80
76
78
80
85
B
60
65
64
60
65
67
63
60
65
65
67
70
C
45
50
35
56
60
54
57
56
55
57
50
56
b. Item Master (status persediaan)
Menggambarkan semua item yang ada dalam persediaan , setiap item
persediaan harus dijaga agar selalu menggambarkan keadaan yang paling
akhir ( updated )
6
c. Bill Of Material (BOM) / struktur produk
Suatu daftar barang-barang , bahan-bahan atau material yang
dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk akhir
CONTOH BILL OF MATERIAL
Level 0
A
B (1)
E (1)
C (3)
F (2)
J (1)
G (2)
K (1)
Level 1
D (1)
H (1)
I (1)
Level 2
Level 3
7
CONTOH SOAL
Suatu perusahaan mebel akan memproduksi sebuah kursi model “Fukuda” . Berdasarkan data masa
lalu, permintaan untuk bulan depan dapat diramalkan sebesar 50 unit . Untuk membuat kursi jenis
“Fukuda” dibutuhkan lengan Q1 (2), kaki Q2 (4), sandaran Q3 (1), dan bantalan duduk KQ (2).
Bantalan duduk terbuat dari 1 meter kain (K) dan 1 unit spon (S) .Lama waktu yang dipergunakan
untuk membuat 50 unit kursi “Fukuda” 1 minggu dan barang akan dikirim pada minggu ke 3 tiap
bulannya. Lead time untuk semua komponen adalah 2 minggu sedangkan lead time untuk kain dan
spon adalah 1 minggu.
a. Gambarkan struktur produk dari produk akhir hingga sub komponen paling bawah.
b. Tentukan bagian apa yang merupakan permintaan yang independen dan permintaan yang
dependen.
c. Kebutuhan permintaan baik yang independen maupun yang dependen.
d. Matriks kebutuhan.
8
BILL OF MATERIAL kursi model Fukuda
Q (1)
Q1(2)
Lengan kursi
Q2 (4)
Kaki kursi
Kursi “Fukuda”
Q3 (1)
Level 0
KQ (2)
sandaran
Bantalan duduk
K (1)
Kain
Permintaan independen :
kursi jenis “Fukuda”.
Permintaan dependen :
lengan Q1, kaki Q2, sandaran Q3,
bantalan KQ, kain K dan spon S .
Level 1
S (1)
Level 2
Spon
Kebutuhan
Kursi “Fukuda”
Lengan Q1
Kaki Q2
= 50 unit
= 50 * 2 = 100 unit
= 50 * 4 = 200 unit
Sandaran Q3
Bantalan duduk KQ
Kain = 100 * 1
Spon = 100 * 1
= 50 * 1 = 50 unit
= 50 * 2 = 100 unit.
= 100 meter.
= 100 unit.
.
9
Matriks kebutuhan
Kursi “Fukuda” (Q)
Week
1
2
3
4
1
2
GR
3
4
50
SR
OHI
NR
50
POR
50
PORel
50
Lengan (Q1)
Week
1
2
3
4
GR
1
2
3
4
100
SR
OHI
NR
100
POR
100
PORel
100
10
Kaki (Q2)
Week
1
2
3
4
1
GR
2
3
4
3
4
200
SR
OHI
200
NR
200
POR
PORel
200
Sandaran (Q3)
Week
1
2
3
4
GR
1
2
50
SR
OHI
NR
50
POR
50
PORel
50
11
Bantalan duduk (KQ)
1
Week
GR
SR
OHI
NR
POR
PORel
2
3
4
1
2
100
3
4
100
100
100
Kain (K)
Week
GR
SR
OHI
NR
POR
PORel
1
2
3
4
100
1
2
3
4
100
100
100
Spon (S)
Week
1
2
3
GR
4
1
2
3
4
100
SR
OHI
NR
100
POR
100
PORel
100
12
LOGIKA PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL:
1. Netting : Proses mencari jumlah kebutuhan bersih dari komponen, yang didapat dengan
mengurangi kebutuhan kotor dengan inventory yang ada
2. Lot Sizing : Proses mendapatkan jumlah ukuran lot untuk memenuhi Net Requirement (
NR )
3. Offsetting : Proses menetapkan waktu kapan suatu order harus dilakukan ( berhubungan
dengan Lead Time )
4. Explosion : Proses menghitung kebutuhan komponen- komponen yang mempunyai level
di bawahnya ( berikutnya )
13
LOT SIZING
Suatu metode perhitungan yang digunakan untuk menentukan jumlah order
suatu material sehingga biaya inventori dapat diminimumkan.
Penentuan Lot Sizing ini dipengaruhi oleh dua komponen biaya utama :
 Order Cost ( kalau pemesanan ke suplier ) , Set Up Cost ( kalau
diproduksi sendiri )
 Holding Cost ( biaya simpan )
Beberapa teknik (metode) Lot Sizing :
1. Lot for Lot
2. Economic Order Quantity ( EOQ )
3. Period Order Quantity ( POQ )
4. Part Period Balancing ( PPB )
5. Least Unit Cost ( LUC )
6. Minimum Cost per Period atau Algoritma Silver Meal .
14
Untuk penjelasan masing-masing metode Lot Sizing tersebut digunakan
tabel & data-data sebagai berikut :
Periode
0
GR
OHI
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
35
30
40
0
10
40
30
0
30
55
35
Diketahui:
Lead Time = 1 minggu
Holding Cost = $2 /unit / minggu ,
Order Cost = $ 200
1. Lot for Lot
yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai dengan yang diperlukan
(net requirements) , sehingga diperoleh biaya simpan menjadi nol.
Dengan metode lot sizing Lot for Lot diperoleh hasil MRP sbb :
Periode
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
35
30
40
0
10
40
30
0
30
55
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
NR
30
40
10
40
30
30
55
POR
30
40
10
40
30
30
55
40
30
GR
SR
OHI
PORel
35
30
40
10
30
Total biaya inventori :
> Order cost
= 7 * $ 200 = $ 1.400
> Holding cost = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau OHI )
Total
= $ 1.400
55
2. Economic Order Quantity ( EOQ )
Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan Economic Order
Quantity ( EOQ ) .
EOQ =
=
V 2 S D / H , D = (35+30+40+0+10+40+30+0+30+55)/10 =27
V( 2 * 200 * 27) / 2 = 74
Dengan metode lot sizing EOQ diperoleh hasil MRP sbb :
Periode
0
GR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
35
30
40
0
10
40
30
0
30
55
0
44
4
4
68
28
72
72
42
61
SR
OHI
35
NR
30
6
2
13
POR
74
74
74
74
PORel
74
74
74
74
Total biaya inventori :
> Biaya order
= 4 * $ 200 = $ 800
> Biaya holding = ( 44+4+4+68+28+72+72+42+61 ) * $ 2 = $ 790
Total
= $ 800 + $ 790 = $ 1.590
3. Periode Order Quantity ( POQ )
yaitu dengan cara menentukan jumlah periode permintaan yang harus dipenuhi ( tidak
termasuk permintaan nol) untuk setiap kali pemesanan .
EOI (Economic Order Interval)
EOI = 74 / 27 = 2,741 = 3
EOI = EOQ / D
Dengan metode lot sizing POQ diperoleh hasil MRP sbb :
Periode
0
GR
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
35
30
40
0
10
40
30
0
30
55
0
50
10
10
0
60
30
30
0
0
SR
OHI
35
NR
30
40
55
POR
80
100
55
PORel
80
100
Total biaya inventori :
> Biaya order
= 3 * $ 200 = $ 600
> Biaya holding = ( 50+10+10+60+30+30 ) * $ 2 = $ 380
Total
= $ 600 + $ 380 = $ 980
55
Apabila dilakukan evaluasi terhadap perhitungan metode-metode Lot Sizing
di atas diperoleh hasil sebagai berikut :
Metode
Total Biaya Inventory
Lot for Lot
1.400
EOQ
1.590
POQ
980
Dalam hal ini yang paling baik adalah metode POQ karena biaya inventorinya paling kecil .
Latihan 1
Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 200 / order , biaya simpan
$ 4 /unit / periode. Tentukan jumlah order yang harus dipesan dan biaya
yang harus dikeluarkan dengan metode Lot for Lot , bila diketahui tidak
ada persediaan di awal periode dan lead time adalah 1 minggu , periode
dan permintaan seperti tabel di bawah.
Bandingkan bila menggunakan metode EOQ .dan POQ.
Periode (minggu)
1
2
3
4
5
6
7
8
Permintaan
15
20
25
35
30
25
30
16
Latihan 2
Pabrik sepeda merek Fandygon, berdasarkan data masa lalu,
permintaan sepeda downhill untuk bulan depan dapat
diramalkan sebesar 90 unit . Setip 1 unit sepada “downhill”
terdiri atas 1 Frame, 2 shock, 1 gearset, 2 roda
Frame terdiri dari: 1 handlebar, 1 saddle set, 2 brake set.
Gear set terdiri dari: 1 crank set, 1 chain, 1 rear set. Roda
terdiri atas: 2 ban luar, dan 2 wheel set
Lama waktu yang dipergunakan
untuk membuat 90 unit sepeda
downhill 2 minggu dan barang
akan dikirim pada minggu ke 3
tiap bulannya. Lead time untuk
semua komponen adalah 2
minggu sedangkan lead time
untuk Chain dan gearset adalah
1 minggu.
a. Gambarkan struktur produk
dari produk akhir hingga sub
komponen paling bawah.
b. Tentukan bagian apa yang
merupakan permintaan yang
independen dan permintaan
yang dependen.
c. Kebutuhan permintaan baik
yang independen maupun yang
dependen.
d. Matriks kebutuhan.
22

end
23