Transcript OPERTAION MANAGEMENT * PEMELIHARAAN DAN KEANDALAN

OPERATION MANAGEMENT –
PEMELIHARAAN DAN
KEANDALAN
KELOMPOK 4 :
1.
2.
3.
4.
Ahmad Ardiyansah
Petrus Maximianus Giovani
Raja Badal Muda Sedang
Vernan Ananza
PEMELIHARAAN
• DEFINISI :
▫ Pemeliharaan yaitu semua aktifitas yang berkaitan
untuk mempertahankan peralatan sistem dalam
kondisi layak bekerja
JAY HEIZER DAN BARRY RENDER
FUNGSI PEMELIHARAAN
▫ Menjaga kemampuan dan stabilitas produksi di
dalam mendukung proses konversi
▫ Mempertahankan kualitas produksi pada tingkat
yang tepat
▫ Mengurangi pemakaian dan penyimpanan di luar
batas yang ditentukan, serta menjaga modal yang
diinvestasikan dalam peralatan dan mesin selama
waktu tertentu dapat terjamin dan produktif
FUNGSI PEMELIHARAAN
▫ Mengusahakan tingkat biaya pemeliharaan yang
rendah, dengan harapan kegiatan pemeliharaan
dilakukan secara efektif dan efisien
▫ Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat
membahayakan keselamatan karyawan
▫ Mengadakan kerja sama dengan semua fungsi
utama dalam perusahaan agar dapat dicapai
tujuan utama perusahaan yang sebaik mungkin
dengan biaya yang rendah.
TAKTIK PEMELIHARAAN
▫ Menerapkan atau meningkatkan pemeliharaan
pencegahan
▫ Meningkatkan kemampuan atau kecepatan
perbaikan
STRATEGI PEMELIHARAAN
•
•
•
•
Berbagi Informasi
Pelatihan keahlian
Keterlibatan
Karyawan
Sistem penghargaan
Berbagi kekuatan
Prosedur Pemeliharaan dan Keandalan
• Pembersihan dan
pelumasan
• Pengawasan dan
penyesuaian
• Perbaikan kecil
• Pencatatan terkomputasi
Hasil
•
•
•
•
•
•
Persediaan berkurang
Kualitas meningkat
Kapasitas meningkat
Reputasi kualitas
Perbaikan yang menerus
Variabilitas menurun
JENIS JENIS PEMELIHARAAN
▫ Pemeliharaan pencegahan :
Pemeliharaan Pencegahan adalah sebuah rencana yang
meliputi pemerikaan rutin, pemeliharaan, dan
menjaga
fasilitas tetap dalam kondisi baik untuk mencegah
kegagalan.
▫ Pemeliharaan kerusakan :
Pemeliharan Kerusakan adalah pemeliharaan secara
langsung yang terjadi ketika peralatan gagal dan
harus
diperbaiki dalam kondisi darurat atau dengan dasar
prioritas.
• Dalam pandangan tradisional, manager operasi
mempertimbangkan sebuah keseimbangan di
antara kedua biaya yakni dengan
mengalokasikan lebih banyak sumber
daya ke pemeliharaan pencegahan yang
akan mengurangi banyaknya kerusakan.
Walaupun demikian, pada beberap hal,
penurunan biaya pemeliharaan kerusakan
mungkin lebih kecil daripada meningkatnya
biaya pemeliharaan pencegahan.
• penggambaran biaya pemeliharaan yang
baik, baiya total minimum ketika sistem
tidak rusak. Dengan mengasumsikan bahwa
semua biaya potensial yang berkaitan
dengan kerusakan telah diketahui,
maka karyawan operasi dapat menghitung
tingkat optimum aktivitas pemeliharan
berdasarkan teori.
Cara membandingkan biaya pemeliharaan pencegahan dan
biaya pemeliharaan kerusakan untuk memilih kebijakan
pemeliharaan yang paling murah.
• Diketahui :
Jumlah Kerusakan
Jumlah bulan dimana
kerusakan terjadi
0
2
1
8
2
6
3
4
total
20
Setiap kali printer rusak, Pak Budi
memperkirakan perusahaan kehilangan rata-rata
$300 untuk waktu dan pelayanan yang terbuang.
Sebuah alternatif solusi adalah membeli sebuah
kontrak pelayanan untuk pemeliharaan
pencegahan. Walaupun kontrak Pak Budi adalah
untuk pemeliharaan pencegahan, tetap akan ada
kerusakan, rata-rata satu kerusakan per bulan.
Biaya pelayanan ini adalah $150 per bulan.
KEANDALAN
• DEFINISI :
– Keandalan adalah Peluang suatu bagian dari mesin
atau produk berfungsi dengan benar untuk suatu
periode waktu dalam kondisi yang telah ditentukan.
• TAKTIK KEANDALAN :
▫ Meningkatkan komponen demi komponen
▫ Menyediakan redundasi
Meningkatkan komponen demi
komponen
• jika jumlah komponen dalam sebuah deret
meningkat, maka seluruh sistem keandalan akan
menurun sangatlah cepat.
• Rs = R1 x R2 x R3 x ... x Rn
▫ Dimana R1 adalah keandalan komponen 1 & R2
adalah keandalan komponen 2.
Performance Maintenance
1. Reliability adalah kemungkinan (probabilitas)
dimana peralatan dapat beroperasi dibawah keadaan
normal dengan baik. Suatu pengukuran dari reability
adalah Mean Time Between Failure (MTBF)
2. Maintainability adalah suatu usaha dan biaya
untuk melakukan perawatan (pemeliharaan). Suatu
pengukuran dari maintainability adalah Mean Time
To Repair (MTTR)
3. Availability adalah proporsi dari waktu
peralatan/mesin yang sebenarnya tersedia untuk
melakukan suatu pekerjaan dengan waktu yang
ditargetkan seharusnya tersedia untuk melakukan
suatu pekerjaan. Availability adalah ratio untuk
melihat line stop ditinjau dari aspek breakdown saja
Performance Maintenance
1. Reability
2. Maintainability
3. Aviability
Meyediakan redudansi
• Penggunaan komponen secara paralel untuk
meningkatkan keandalan
Meningkatkan Kemampuan
Memperbaiki
• Karena keandalan dan pemeliharaan
pencegahan jarang yang sempurna, maka
kebanyakan perusahaan memiliki beberapa
tingkatan kemampuan perbaikan.
Memperbesar atau meningkatkan
fasilitas pemeliharaan dapat menjadikan
sistem bekerja secara lebih cepat.
Sebuah fasilitas yang baik
memerlukan enam fitur berikut
• Personel yang terlatih dengan baik.
• Sumber daya yang cukup.
• Kemampuan untuk menetapkan sebuah rencana
perbaikan dan prioritas.
Sebuah fasilitas yang baik
memerlukan enam fitur berikut
• Kemampuan dan otoritas untuk melakukan
perencanaan material.
• Kemampuan untuk mengidentifikasi penyebab
kerusakan.
• Kemampuan untuk mendesain cara untuk
memperluas MTBF.
• Bagaimana pun, kebijakan pemeliharaan
pencegahan harus mencakup penekanan pada
karyawan yang dapat menerima tanggung jawab
pemeliharaan yang mampu mereka lakukan.
Total Productive Maintenance (TPM)
Siiichi Nakajima (1988) : merupakan suatu pendekatan
yang inovatif dalam maintenance dengan cara
mengoptimasi keefektifan peralatan serta mengurangi/
menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown)
dengan melakukan identifikasi terlebih dahulu.
Total Productive Maintenance sering didefinisikan
sebagai productive maintenance yang dilaksanakan
oleh seluruh pegawai, didasarkan pada prinsip bahwa
peningkatan kemampuan peralatan harus melibatkan
setiap orang di dalam organisasi, dari lapisan bawah
sampai top manajemen.
Fungsi dari TPM
A.
Total Effectiveness; bertujuan untuk efisiensi ekonomi efektifitas dari
peralatan/mesin secara keseluruhan- dan mencapai keuntungan.
B.
Total Participation; semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan
menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM (dari
operator sampai top management).
C.
Total Maintenance System; pelaksanaan perawatan dan peningkatan
efektifitas dari fasiitas dan kesatuan operasi produksi. Meliputi
maintenance prevention, maintainability improvement, dan preventive
maintenance.
Sasaran TPM (Zero ABCD)
1. Accident, yang artinya dengan penerapan TPM yang baik maka
diharapkan dapat meminimalisasi adanya kecelakaan kerja.
2. Breakdown, artinya TPM mempunyai sasaran agar tidak
terjadi adanya kerusakan (breakdown), sebab dengan adanya
breakdown dapat mengganggu aktivitas proses produksi.
3. Crisis, yaitu TPM bertujuan untuk mengurangi semua krisis
yang terjadi yang jelas-jelas sangat merugikan perusahaan.
4. Defect, artinya TPM juga mempunyai sasaran untuk
mengurangi atau bahkan menghilangkan segala cacat produk
yang terjadi sehingga produk yang dinikmati oleh konsumen
sangat terjamin kualitasnya.
TEKNIK MENETAPKAN KEBIJAKAN
PEMELIHARAAN
• Terdapat 2 teknik manajemen operasi yang
sudah terbukti bermanfaat bagi pemeliharaan
yang efektif :
1. Simulasi
2. Sistem Pakar
Simulasi
▫ Simulasi merupakan usaha untuk meniru ciri,
penampilan dan karakteristik dari system nyata.
Karena kompleksitas dari beberapa keputusan
pemeliharaan, simulasi computer merupakan alat
yang baik untuk mengevaluasi dampak berbagai
kebijakan.
Langkah langkah yang dbuat dalam
mengunakan model simulasi
1. Menentukan masalah
2. Memperkenalkan variabel penting yang disertai
dengan masalah yang dihadapi
3. Membuat model angka / matematikanya
4. Menyusun arah tindakan yang mungkin untuk
pengujian
Langkah langkah yang dbuat dalam
mengunakan model simulasi :
4. Melakukan percobaan
5. Mempertimbangkan hasil
6. Memutuskan arah tindakan yang akan diambil
Manfaat dari model simulasi antara lain
1. Simulasi relatif berterus terang dan fleksibel
2. Simulasi dapat digunakan untuk menganalisa
situasi dunia nyata yang luas dan kompleks.
3. Komplikasi dunia nyata dapat diikuti ( ditiru),
yang biasanya tidak dapat ditiru dalam
kebanyakan model perencanaan atau
manajemen operasional.
4. Pemanfaatan waktu dimungkinkan dalam
simulasi melalui penggunaan simulasi
komputer.
Manfaat dari model simulasi antara lain
5. Simulasi memungkinkan para manajer
mengetahui sebelumnya pilihan apa saja yang
paling menarik.
6. Simulasi tidak mempengaruhi system dunia
nyata.Dengan adanya simulasi, dapat dipelajari
efek interaktif dari komponen atau variable
individual untuk menentukan mana yang lebih
penting
SISTEM PAKAR
Sistem pakar adalah perangkat lunak komputer
yang menggunakan pengetahuan (aturan-aturan
tentang sifat dari unsur suatu masalah), fakta
dan teknik inferensi untuk masalah yang
biasanya membutuhkan kemampuan seorang
ahli. Dapat digunakan untuk membantu
karyawan mengisolasi dan memperbaiki
berbagai kesalahan pada peralatan dan
permesinan.
Tujuan perancangan system pakar
untuk mempermudah kerja, atau bahkan
mengganti tenaga ahli, penggabungan ilmu dan
pengalaman dari tenaga ahli, training tenaga
ahli baru, penyediaan keahlian yang diperlukan
oleh suatu proyek yang tidak memiliki atau tidak
mampu membayar tenaga ahli.
Total Productive Maintenance
Coca Cola Bottling Indonesia
Introduction
 PT. Coca-Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java
merupakan salah satu perusahaan produsen
minuman ringan yang terkemuka di Indonesia,
dengan dua jenis kelompok produk yang dihasilkan
yaitu minuman karbonasi/Carbonated Soft Drink
(Coca-Cola, Sprite, dan Fanta) dan non-karbonasi
(Frestea dan Ades).
 Dalam usaha untuk mempertahankan mutu dan
meningkatkan produktifitas, salah satu faktor yang
harus diperhatikan adalah masalah perawatan
fasilitas/mesin produksi.
Problem
• Sistem
produksi
PT.
CCBI-Central
Java
menggunakan 5 line mesin, yaitu line 3, line 4,
line 5, line 6 dan line 8.
• Dari keseluruhan sistem produksi, line 8
merupakan line memiliki tingkat produktivitas
yang lebih tinggi dan menghemat waktu produksi
dengan kecepatan produksi yaitu 800 bpm
(bottle per minute)
• Seringnya breakdown mesin terjadi pada Line
8/Carbonated Soft Drink, (khususnya pada
conveyor, filler machine, dan bottle washer
machine) memiliki dampak yang signifikan
terhadap hasil produksi.
Perhitungan Performance
Rekapitulasi Performance Maintenance
Bulan
MTBF
(menit)
MTTR
(menit)
Aviability
(%)
Mei
150.11
26.50
84.99
Juni
110.98
17.43
86.43
Juli
119.15
15.64
88.39
Conveyor
Mesin
• Wear strip yang tidak rata
• TTC yang aus dan tidak rata
• Gap antara vibrator yang tidak pas
Manusia
• Kurangnya pengetahuan/keahlian dari operator
• Operator kurang hati-hati dan teliti
• Kurangnya kepedulian/kesadaran dari operator
Metode
• Proses penyetingan pada -akselerasi-conveyor kurang
baik
• Kurang diperhatikannya metode lubrikasi pada nosel
Lingkungan
• Keadaan sekitar conveyor yang penuh
pecahan botol/botol roboh
Filler Machine
Mesin
• Speed filler foaming
• Filler low speed
Manusia
• Kurangnya pengetahuan/keahlian dari operator
• Operator kurang hati-hati dan teliti
• Kurangnya kepedulian/kesadaran dari operator
Metode
• Proses penyetingan pada speed filler kurang baik
• Kegiatan maintenance yang kurang berjalan baik
Lingkungan
• Keadaan sekitar filler/air cylinder yang kotor
Bottle Washer Machine
Mesin
• Botol roboh di discharge washer
• Mekanisme kopling discharge washer yang sudah aus
Manusia
•Kurangnya pengetahuan/keahlian dari operator
•Kurangnya pengawasan waktu penataan posisi botol/case
•Operator kurang hati-hati dan teliti
•Kurangnya kepedulian/kesadaran dari operator
Metode
• Kegiatan maintenance yang kurang berjalan baik
Lingkungan
• Keadaan sekitar infeed yang penuh pecahan
botol/botol roboh
Mean Time Between Failure (MTBF)
Bulan
MTBF (menit)
Mei
150.11
Juni
110.98
Juli
119.15
Mei - Juni
Reliability kurang baik
Juni - Juli
Reliability baik
Mean Time To Repair (MTTR)
Bulan
MTTR (menit)
Mei
26.50
Juni
17.43
Juli
15.64
Mei – Juni - Juli
Skill bagian
Maintenance baik
Availability (ketersediaan)
Mesin/Line
Bulan
MTTR
(menit)
Mei
84.99
Juni
86.43
Juli
88.39
Mei – Juni - Juli
Meningkatkan produktifitas
tanpa adanya gangguan
breakdown mesin/line.
Kesimpulan dan Saran
• Training skill kepada operator dan line supervisor
• Operator produksi harus lebih memahami pengoperasian mesin
yang baik dan benar, serta perlu menerapkan juga perawatan
mandiri
• Availability mesin perlu ditingkatkan lagi
• Kebijakan preventive maintenance yang telah diterapkan perlu
ditingkatkan dalam hal detail pemeriksaan yang berkaitan
dengan komponen mesin sehingga lebih mengenai sasaran
• Penerapan Total Productive Maintenance pada setiap lini