Transcript Pemeliharaan Berbasis Keandalan (RCM)

KULIAH PERAWATAN MESIN
SUMADI
SILABUS MATA KULIAH

Philosophy Pemeliharaan, Dasar –dasar
Pemeliharaan mesin, Pengertian dasar
Manajemen dan Operasi Pemeliharaan,Jenis
pemeliharaan( Pemelihraan berbasis
kehandalan / RCM, Predictive Maintenance,
Preventive maintenance, Reactive maintenance,
Proactive maintenance, Quality Pemeliharaan
),Efisiensi Pemeliharaan, Analisa biaya
pemeliharaan,dan aplikasi Pemeliharaan (
Pemeliharaan Genset, BTS, AC,Pompa, Roll,
Kompressor, Heat exchanger, otomotive, Tools
dll )
Daftar Pustaka
Morrow Higgins, Maintenance Engineering
Hand book, Mc graw Hill Book company
 Antony Corder, Teknik manjemen
Pemeliharaan, Terjemahan Erlangga 1988
 Reliability Centered maintenance, John
Moubray 1997
 Industrial maintenance by H.P Garg, S
Chand & Company
 Total Productive maintenance (TPM), by
Seichi Nakajima

MAINTAIN and/or
IMPROVE
SAFETY
MAINTAIN and/or
IMPROVE
AVALIABILITY and
RELIABILITY
Why
Maintenance
MAINTAIN and/or
IMPROVE
EFFICIENCY
Pemeliharaan
Jenis Pemeliharaan:
1.
2.
3.
4.
Reactive
Preventive
Predictive
Proactive
Reactive Maintenance
KONSEP:
 Tidak ada pemeliharaan sama sekali
 Perbaikan atau pergantian alat dilakukan hanya pada
saat terjadi kerusakan.
ASUMSI:
1.Kerusakan mungkin terjadi pada komponen/sistim
2. Tidak dianggap penting/layak untuk dilakukan
pemeliharaan
Reactive Maintenance
Keuntungan:


Biaya Pemeliharaan yang rendah
Tidak memerlukan staff pemeliharaan yang banyak
Kekurangan:
 Meningkatkan biaya pemeliharaan karena alat/sistim
tidak bekerja tanpa direncanakan
 Meningkatnya biaya tenaga kerja,jika memerlukan
lembur
Reactive Maintenance
Kekurangan:
 Biasanya termasuk biaya perbaikan atau pergantian alat
 Tidak menggunakan sepenuhnya potensi staff
pemeliharaan
 Ada kemungkinan kerusakan berikutnya.
Preventive Maintenance
KONSEP:
Perawatan yang dilakukan pada saat yang telah
ditentukan atau interval waktu tertentu.


Rutin dilaksanakan.
Mempunyai jadwal tertentu
Preventive Maintenance
ASUMSI:
1.
2.
Umur alat/material dapat diperkirakan berdasarkan
statistik atau pengalaman.
Oleh sebab itu, perbaikan/pergantian alat/material
dilakukan sebelum terjadi kerusakan/kegagalan fungsi
Preventive Maintenance
Keuntungan:
1.
2.
3.
4.
5.
Sangat efektif biaya untuk proses yang kapital intensif
Jadwal perawatan fleksibel, dapat dirubah sewaktuwaktu
Meningkatkan siklus hidup peralatan
Meningkatkan siklushidup peralatan
Penghematan energi
Preventive Maintenance
Keuntungan:
6. Mengurangi kerusakan atau kegagalan peralatan
7. Lebih hemat biaya dibandingkan reactive maintenance
Kekurangan:
1.
2.
Kerusakan/kegagalan masih dapat terjadi
Memerlukan banyak staff perawatan (labor-intensive)
Preventive Maintenance
Kekurangan:
3. Masih melaksanakan perawatan yang tidak perlu.
4. Berpotensi terjadi kerusakan/kegagalan yang tidak perlu
akibat perawatan yang tidak seharusnya dilakukan
Predictive Maintenance
Konsep: Usaha perawatan yang dengan cara
mengevaluasi kondisi dengan memonitor peralatan
secara periodik atau kontinyu.
Asumsi:
1.
2.
Kondisi peralatan berdasarkan keadaan
dilapangan
Pemeliharaan dilakukan bila ada alarm dari hasil
monitoring
Predictive Maintenance
Keuntungan:
1.
Meningkatkan umur peralatan
2.
Bisa melakukan tindakan pencegahan
3.
Mengurangi waktu downtime
4.
Mengurangi biaya pemeliharaan & labor
5.
Hasil produk yang lebih berkualitas
Predictive Maintenance
Kekurangan:
1.
Membutuhkan biaya investasi untuk peralatan
dianognistic / monitoring
2.
Biaya training staff pemeliharaan
3.
Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Reliability Centered Maintenance
Konsep: proses yang digunakan untuk menentukan
jenis perawatan yang sesuai dalam konteks
operasi dan konsekuensi kegagalannya untuk
masing-masing aset
Asumsi:
1.
Tiap-tiap peralatan membutuhkan jenis perawatan
yang berbeda sesuai dengan konteks operasi
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
1.
Bisa menjadi program pemeliharaan yang paling
efisien
2.
Biaya perawatan lebih rendah dengan
mengurangi/menghilangkan tindakan perawatan yang
tidak perlu
3.
Mengurangi frekuensi overhaul
4.
Fokus kepada peralatan yang kritis
Reliability Centered Maintenance
Keuntungan:
5. Mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan secara
tiba-tiba.
6. Meningkatkan keandalan peralatan
Kekurangan:
1.Biaya awal yang tinggi :pelatihan,peralatan
2. Hasil tidak dapat dilihat dengan cepat
Comparison
No.
Maintenance type
Cost
1
Reactive maintenance
$ 18 /hp/yr
2
Preventive maintenance
$ 13 /hp/yr
3
Predictive maintenance
$ 9 /hp/yr
4
RCM
$ 6 /hp/yr
Data Penggunaan
Pemeliharaan
Aplikasi
Reactive
>55%
Preventive
21%
Predictive
13%
Dan lainnya
2%
Sebagian besar
pelaksanaan
pemeliharaan adalah
reactive,lebih dari
55%.
Kompleks
Sistem
History of RCM
MSG-1 (Maintenance Steering Group)for
Boeing 747, approved by FAA
 Also published under the title of
“Handbook: Maintenance evaluation and
programme development (Now Lean &
Heap, 1978)

History of RCM
B-747: Major structural inspections take
66,000 man-hours with inspection interval
20,000 hours
 DC-8: needs 4,000,000 man-hours at
interval less than 20,000 hours

History of RCM




MSG-2 : Airline/manufaturer maintenance
program (Nowlan & Heap, 1978)
For DC-10 and Lockheed 1011
DC-8 : overhaul for 339 items (Old-way)
DC-10: overhaul for 7 items (MSG-2): major
reduction in labor, material cost, reduced
spareparts inventory more than 50%
Overview of RCM
Nowlan & Heap:
 How does failure occur?
 What are its consequences?
 What good can preventive maintenance
do?
Primary objective: To preserve system
function
Overview of RCM
Preserve functions
 Identify failure modes that can defeat the
function
 Priorities function needs, via the failure
modes
 Select only applicable and effective
maintenance tasks

RCM Method:
Classical RCM: Nowlan & Heap
 RCM II : Moubray
 Streamlined RCM or Backfit RCM

Classical RCM or RCM II
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Defining system function, performance standard and
system boundary definition
Determining the ways in which the system function
may fail
Determining the significant failure modes
Assessing the effect and consequences of the failures
Identification of maintenance tasks by decision logic
scheme
Identification of maintenance tasks interval
Auditing implementation and feedback
Streamline RCM





Start with existing maintenance tasks
Use generic analysis: applying analysis on one
system to technically identical system
Use generic list of failure modes
Skipping elements of the process; definition of
the function
Analysis only on critical functions or critical
failures
Example of RCM Output
Example of RCM ouput
New Paradigm 1
OLD
Perawatan adalah menjaga aset fisik
NEW
Perawatan adalah menjaga fungsi aset
New Paradigm 2
OLD
Perawatan rutin dilakukan untuk mencegah kegagalan
NEW
Perawatan rutin dilakukan untuk menghindari,
mengurangi, dan menghilangkan konsekuensi
kegagalan
New Paradigm 3
OLD
Tujuan utama perawatan adalah untuk mengoptimasi
availibility dengan biaya seminimum mungkin
NEW
Perawatan mempengaruhi semua aspek keefektifan
bisnis dan resiko: keselamatan, lingkungan,efisiensi
energi, kualitas produk dan layanan pelanggan, dan
tidak semata-mata availibility
New Paradigm 4
OLD
Laju kegagalan peralatan berbanding lurus dengan
pertambahan usia peralatan pada sebagian besar
peralatan
NEW
Pada umumnya kegagalan tidak dipengaruhi oleh usia
peralatan
Kompleks
Sistem
New Paradigm 5
OLD
Data yang komprehensif mengenai laju kegagalan
harus tersedia untuk mengembangkan program
pemeliharaan yang benar-benar berhasil
NEW
Manajemen kegagalan peralatan hampir selalu harus
diputuskan tanpa data laju kegagalan yang lengkap
Cont’… Paradigm 5
Faktor:
 Kompleksitas sistem (penyebab kegagalan
sangat banyak)
 Jumlah sampel (operasi bergantian, tidak
bersama-sama)
 Evolusi (berubah); penggunaan mobil di
dalam kota dan medan berat (off-road)
New Paradigm 6
OLD
3 jenis perawatan: predictive,preventive, dan
corrective
NEW
4 jenis perawatan:
predictive,preventive,corrective,dan
detective
Cont’ Paradigm 6
Alarm kebakaran
 Perawatan: menditeksi apakah masih
berfungsi atau tidak
 Umumnya kegagalan tersembunyi
 Kegagalan tersembunyi 40% dari total
kegagalan
 Inti: Mencari kegagalan tersembunyi

New Paradigm 7
OLD
Frekuensi perawatan predictive maintenance
berdasarkan frekuensi terjadinya kegagalan
dan peralatan yang termasuk kategori kritis
NEW
Frekuensi predictive maintenance berdasarkan
periode berkembangnya kegagalan
(kurva P-F)
Cont’ Paradigm 7
Salah:
 Jarang gagal, tidak perlu sering dilakukan
pengecekan
 Kita harus lebih fokus kepada peralatan yang
lebih kritikal/penting
Benar:
 Mayoritas kegagalan tidak terjadi tiba-tiba
 Untuk suatu sistem terdapat kurva P-F
(Potential-Failure)
New Paradigm 8
OLD
Jika digunakan secara tepat, overhaul lebih
murah dan efektif dibandingkan predictive
maintenance
NEW
Jika digunakan dengan tepat, perawatan
predictive jauh lebih murah dan efektif
selama usia penggunaan dibandingkan
perawatan rutin (overhaul)
Cont’ Paradigm 8
Ban: 50.000 km-80.000 km
 Pengantian ban baru pada 50 ribu km
 Masa guna pakai terpotong (pemborosan)
Predictive:
 Pengecekan kondisi ban setiap interval
tertentu (Misal: 5000 km)
 Masa pakai bisa lebih lama

New Paradigm 9
OLD
Kecelakaan yang fatal akibat kegagalan beruntun dari
peralatan disebabkan oleh nasib sial atau kehendak
tuhan,sehingga tidak dapat dicegah
NEW
Pada batas-batas tertentu kecelakaan fatal
akibat kegagalan beruntun merupakan
variabel yang masih bisa di kontrol,
khususnya untuk sistem yang terproteksi
Cont’ 9
Pemikiran lama:
 Biaya tinggi untuk melakukan analisa secara
menyeluruh sehingga resiko masih dapat diatasi
Pemikiran baru:
 Probabilitas
 Evaluasi resiko secara kuantitatif
 Kebijakan perawatan yang tepat
New Paradigm 10
OLD
Cara tercepat dan pasti untuk meningkatkan
kinerja aset yang tidak andal adalah dengan
meng-upgrade disain
NEW
Hampir selalu efektif meningkatkan kinerja
aset yang tidak andal dengan cara merubah
cara pengoperasian dan perawatan, jika hal
ini tidak berhasil maka perubahan disain
dapat dipertimbangkan
Cont’ 10




Perubahan disain membutuhkan waktu dan
dana yang besar
Tidak ada jaminan bahwa perubahan disain
akan menyelesaikan permasalahan
Kecuali jika kinerja sistem tidak sesuai dengan
sebagaimana seharusnya
Perubahan strategi pemeliharaan yang lebih
baik tidak memecahkan persoalan
New Paradigm 11
OLD
Kebijakan perawatan “generik”dapat
diaplikasikan hampir untuk semua jenis
peralatan (aset)
NEW
kebijakan perawatan “generik” hanya dapat
diaplikasikan jika konteks operasi, fungsi,
dan kinerja yang diinginkan identik
Cont’ 11





Satu kebijakan perawatan yang sama untuk
seluruh aset (pompa, kompresor)
Kalibrasi “x” untuk semua instrument
Sistem sama, fungsi berbeda (kinerja),kualitas
produk
Konsekuensi kegagalan yang berbeda
membutuhkan strategi perawatan yang berbeda
Skill berbeda untuk tiap-tiap organisasi
New Paradigm 12
OLD
Kebijakan perawatan dibuat oleh manager, dan staff pembuat
jadwal perawatan, dan diselesaikan oleh ahli yang
berkualifikasi atau kontraktor luar
NEW
kebijakan perawatan harus diformulasikan oleh orang yang
berhubungan langsung dengan aset, tugas manajemen hanya
menyediakan perangkat untuk membantu membuat keputusan
yang benar, dan hanya memastikan bahwa keputusan tersebut
berdasarkan penilaian yang benar dan dapat dipertanggung
jawabkan
Cont’12
Old
 Pembuat jadwal pemeliharaan tidak pernah
berhubungan dengan aset (hanya pengetahuan
secara umum) (TEKNIS)
 Rasa memiliki rendah
New
 Operator/user lebih mengenal & mengerti aset
mereka
New Paradigm 13
OLD
Bagian pemeliharaan dapat mengembangkan program
perawatan yang berhasil dan terus menerus tanpa
keterlibatan bagian lain
NEW
Perawatan yang berhasil dan berkelanjutan hanya
dapat dikembangkan oleh kerjasama antara bagian
pemeliharaan bagian operator peralatan (user)
Cont’ 13
Mengetehui kebutuhan user
 Memberikan apa yang dibutuhkan user
 User/operator memegang peranan yang
sangat penting dalam keberhasilan proses
perawatan

New Paradigm 14
OLD
Manufaktur peralatan merupakan pihak yang
paling sesuai untuk mengembangkan sistim
perawatan untuk barang baru
NEW
Manufaktur peralatan hanya mempunyai peran
yang terbatas dalam penentuan sistim
perencanaan
Cont’ 14
Old:
 Manufaktur lebih mengetahui program
perawatan yang tepat
New:
 Tidak mengetahui konteks operasi, standard
kinerja yang diinginkan, spesifik kegagalan dan
efeknya, konsekuensi kegagalan dan tidak
mengetahui tingkat skill operator
 Agenda tersembunyi
New Paradigm 15
OLD
Merupakan hal yang mungkin untuk memberikan hanya
satu solusi cepat untuk semua masalah yang timbul
dalam perawatan
NEW
Masalah dalam perawatan diselesaikan dalam 2 tahap:
(1) merubah cara personil berpikir (2) membiasakan
mereka dengan perubahan tersebut, (bertahap)
Cont’ 15
Untuk melakukan perubahan paradigma
ini membutuhkan waktu untuk melakukan
penyesuaian
 Perbaikan adalah perjalanan bukan tujuan

Terimah Kasih
Education is a journey not a
destination.