Transcript Système de production cour 4

Le système de production
(suite)
Rappel : Trois principes fondamentaux d’application
1 - Auto qualité
• Ne faire avancer qu’un produit bon à l’étape
suivante
• Eviter que le défaut ne se reproduise
• Le détecter à coup sûr des qu’il se produit
• Eliminer et isoler la pièce non conforme avant
l’opération suivante
• Suivre l’avancement par la matrice d’autoqualité
• Déployer le moyens de l’auto qualité :
» Les règles de travail
» L’auto-contrôle
» Les systèmes anti-erreurs
» Les process capables
» Les machines autonomes.
Le système de production
(suite)
2 - Le juste nécessaire
Utiliser un minimum de ressources pour satisfaire le
besoin :
Production allégée.
Moyens logistiques :
Fabriquer des produits de qualité en quantité
juste, livrés à l’heure, selon la demande du client.
Moyens économiques
Tout ce qui n’apporte pas de valeur ajoutée et qui
ne permet pas d’améliorer la qualité est du
gaspillage.
Les processus de production doivent utiliser les
équipements strictement nécessaires en mobilisant un
minimum d’efforts humains.
Le système de production
Trois principes fondamentaux d’application
3 - Le kaizen
Dictionnaire
Processus d’amélioration continue. Le kaizen repose sur
l ’émission et le traitement rapide de propositions d’amélioration,
l’utilisation des outils de résolution de problèmes et
l’établissement de « standards » pour chaque tâche.
L’ « amélioration continue » est le résultat de la mobilisation des
compétences de chacun. Son application repose sur la volonté des
collaborateurs d’entrer dans une démarche d’amélioration
continue.
Le système de production
Auto-qualité
Ou comment stopper radicalement la non-qualité
Le risque 0 n’existe pas : il faut donc le maîtriser.
L’auto-qualité est un ensemble de méthodes qui permettent
de produire 100% de pièces bonnes, toutes conformes aux
standards de qualité requis.
L’objectif est de détecter le défaut de production à coup sur
instantanément pour qu’aucune pièce non conforme
n’arrive.
Déterminer un défaut immédiatement, c’est corriger les
causes immédiatement et éviter le travail inutile.
En effet dans un système conventionnel,le contrôle s’effectue
en fin de ligne.
La traçabilité de l’évènement ne permet pas toujours de
situer l’origine et la cause donc d’y remédier facilement.
D’autre part, le temps entre l’évènement et le contrôle en fin
de ligne permet au procédé de délivrer des produits
défectueux coûteux et encombrants.
L’auto-qualité évite les gaspillages matière et temps
Le système de production
Auto-qualité
« L’ autonomation » ou rendre autonome
Il s’agit de définir des machines et des processus
suffisamment autonomes pour détecter seuls les défauts.
Les poka yoke ou détrompeurs
Il s’agit de systèmes très simples basés sur la notion de
contrôle binaine (détecteurs TOR) conçus pour arrêter la
production et prévenir les opérateurs par un signal (sonore,
lumineux ou tout autre moyen) dès l’apparition du défaut.
Les poka yokes permettent aux équipements d’être
autonomes et n’astreignent plus à une surveillance continue.
L’opérateur est ainsi libéré d’une tache fastidieuse et peut
désormais être polyvalent et s’occuper de plusieurs
machines.
Le système de production
Auto-qualité
« L’ autonomation » ou rendre autonome
Il s’agit de définir des machines et des processus suffisamment
autonomes pour détecter seuls les défauts.
La détection peut être faite par d’autres moyens
• La supervision
• L’auto-contrôle
• L’électromécanique…
Tout est bon pour détecter un défaut dès qu’il se produit et
le signaler avec précision.
La maintenance de niveau 1 est assurée par l’opérateur.
Si le défaut persiste au delà d’un temps référence, il doit
faire intervenir la fonction maintenance du site.
L’organisation de ce processus s’appelle :
Total productive Maintenance (TPM).
Le système de production
Kaizen
Ou comment pratiquer l’amélioration continue
Dans le domaine de l’organisation du travail, la perfection
n’est jamais acquise : quel qu soit le niveau atteint, il est
toujours possible de faire mieux ! L’amélioration doit venir
des opérateurs qui travaillent directement sur les postes, car
ils sont les mieux à même d’imaginer des solutions
d’amélioration.
Une équipe
Pour faire émerger les idées d’amélioration, les valoriser et
les mettre en œuvre, l’équipe doit être autonome, de taille
réduite, constituée d’opérateurs se connaissants,
« polycompétents, qui pratiquent l’autocontrôle et la
maintenance de premier niveau et gère eux même
l’ordonnancement.
Le système de production
Kaizen
Cinq minutes chaque jour systématiquement
Il faut tenir une réunion d’équipe quotidiennement
auxquelles il faut ajouter une réunion mensuelle plus
approfondie, permettant de dire ce qui ne va pas, d’émettre
des propositions de solutions et décider ensemble de leur
mise en œuvre.
Le système de production
Kaizen
Les outils
Fiches de standardisation des postes
Mode d’emploi formalisé d’une machine.
C’est une radiographie à un instant T qui permet
– d’analyser l’organisation d’un poste,
– d’en déceler les dysfonctionnements
– d’imaginer des améliorations.
Ce sont des éléments indispensables pour découvrir et
chasser les « gaspis » de toute nature.
Pas d’amélioration sans standard. Ils permettent en effet de
vérifier le travail en fonction des règles établies.
Ils assurent l’accumulation de l’expérience et sa diffusion
aux autres secteurs de l’organisation.
Le système de production
Kaizen
Les outils
Propositions d’amélioration
– Pas d’a priori et droit à l’erreur.
– Décision prise en équipe après concertation
et étude.
– Mise en œuvre provisoire.
– Adoption définitive après essais et nouvelle
fiche standardisation
…jusqu’à la prochaine étape.
Le système de production
Kaizen
Les outils (suite)
Affichage ciblé
–
Viser juste l’information utile et nécessaire.
– Affichage de performance
– Résultats mensuels traduits en termes
économiques
– Affichage de réactivité
– Suivi instantané et au quotidien des données
nécessaires à la réactivité des opérateurs
(situation/prévisionnel, problème qualité,
rendement, temps d’écoulement, défaut
localisé, etc…)
Le système de production
Kaizen
Les outils (suite)
A faire
– Supprimer tout affichage obsolète ou
inadapté.
– Fixer les règles d’élaboration et de suivi de
l’affichage dans le site
– Limiter le nombre des indicateurs suivis
journellement
A ne pas faire
– Afficher dans des endroits peu accessibles
ou peu visibles par les gens concernés
– Mélanger l’affichage opérationnel et
l’affichage institutionnel.
– Afficher sans concertation préalable avec le
personnel concerné.
Le système de production
Analyse de la Profondeur Process
‘APP’
Définition
Outil d’évaluation du temps de transformation
entre l’entrée matière et l’expédition finale
Objectif
– Analyse des problèmes anti-flux
– Calcul du temps d’écoulement
– Identifier les encours
Moyens
– Champ d’application et interlocuteurs
– Référence produit
– Cartographie
– Plan de circulation
– Base de données du process
– Planifier les actions d’améliorations
Le système de production
Analyse de la Profondeur Process
‘APP’
Cartographie
Observation précise des actions que doit subir le
produit au cour de de sa fabrication. Cette
démarche suit le process depuis le produit fini
jusqu’au début du process.
Il faut décomposer le processus en actions de type
•
•
•
•
Opération à valeur ajoutée
Transport
Stockage/attente
Contrôle
Le système de production
Analyse de la Profondeur Process
‘APP’
Cartographie
Pour chaque étape, il faut déterminer la quantité,
la distance et le temps. En faisant cela on prend
conscience du nombre d’actions qui n’apportent
pas de valeur ajoutée. La cartographie permet
ainsi de découvrir et comprendre quelles sont les
choses que l’on souhaite éliminer :
•
•
•
•
•
•
•
Fabriquer trop
Mouvements inutiles
Transports
Roue des 7 gaspillages
Réglages inutiles
Rebuts, retouches
Attentes
Stocks
Le système de production
Les 5S
cinq consignes pour progresser
Initiales de 5 mots japonais : Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, shitsuke)
qui signifient : débarras, rangement, nettoyage,ordre, rigueur
Eliminer
– Supprimer tout ce qui est inutile sur le poste de travail et
son environnement.
– Trier
– Identifier (étiquettes et coches d’utilisation)
Ranger
– Trouver la bonne place pour chaque objet et ranger
– Ergonomie du poste de travail
– Réservation visuelle des emplacements des objets utilisés
Nettoyer
– Obtenir une propreté irréprochable du poste et de son
environnement
– Prévention des incidents et accidents
Standardiser
– Définir un standard (une règle) à partir du résultat acquis
par le rangement effectif
Progresser
– Respecter les règles
– Adopter le standard établi et progressé en renouvelant le
processus qu’il faut considéré comme une étape dans le
processus de constante amélioration.
La TPM
Maintenance Productive Totale
Définition
Méthode impliquant l’ensemble du personnel et
visant à augmenter l’efficacité des machines et
améliorer leur productivité et leur fiabilité pour
éliminer définitivement les causes de pertes de
production.
Ses objectifs
•Augmentation de la disponibilité des moyens
•Réduction des pannes
•Amélioration de la qualité
•Elimination des réglages
•Elimination des rebuts
•Transformer le role de la maintenance
(de pompier en formateur)
•Amélioration du TRS
Le système de production
La TPM
Maintenance Productive Totale
TRS : Taux de rendement synthétique
Sources de pertes :
• Pannes (TPM)
• Micro-arrêts et ralentissements (TPM)
• Changements de fabrication et réglages
(SMED)
• Dysfonctionnements liés à l’organisation
(Organisation)
• Arrêts programmés (organisation)
• Non qualité (PDCA)
Le système de production
La TPM (Maintenance Productive Totale)
L’équation
TRS = Disponibilité * Performance * Qualité
TRS Elément
Composants
Disponibilité
Setup,Arrêts,
changements,
Nettoyage,
Réunions…
Arrêts mineurs,
vitesse réduite
Défauts,
Refabrication
Performance
Qualité
Norme AFNOR : NF E60-182
Le système de production
La TPM (Maintenance Productive Totale)
Si mon TRS est égal à 50 %, mes lignes
produisent 1 produit quant elles pourraient en
fabriquer 2 avec les m^mes coûts de fabrication
(excepté les matières)
Si mon TRS n’est pas stable, je ne pourrai pas
suivre mes calendriers de production et garantir
de bons délais à mes cleints.
Norme AFNOR : NF E60-182
Le système de production
La TPM
Maintenance Productive Totale
Caractérisation
Pannes
•Arrêts >= 5mn
•Peu nombreuses
•Relevé systématique
•Arrêt perçu
•Intervention d’un expert
•Recherche nécessaire avant remise en route
•Causes identifiables
Micro-arrêts
•Arrêts< 5mn
•Pas de relevé
•Perception faible ou inexistante
•Remise en marche facile sans élimination de la cause
•Causes origines non identifiées
•Peu de motivation pour les supprimer
Le système de production
La TPM
Maintenance Productive Totale
Améliorer la fiabilité des équipements
Indicateur : MTBF
Moyenne des temps de bon fonctionnement
En éliminant toutes les pannes et les micro-arrêts
par l’implication de tous les acteurs concernés
et en transférant les compétences vers les opérateurs
Le système de production
Chantiers Hoshin (boussole)
Dictionnaire
Recherche sur le terrain, avec les opérateurs, des
solutions simples et applicables immédiatement
pour améliorer l’organisation du travail, les
installations et les flux de production.
C’est aussi produire en juste à temps (juste
nécessaire).
Le système de production
Chantiers Hoshin (boussole)
Objectifs
Le Hoshin cherche à réduire la non valeur ajoutée
pour la remplacer par de la valeur ajoutée.
C’est chasser :
– Les gaspis
– La surproduction
– Les attentes
– Les manutentions
– Les mouvements
– Les retouches
Le système de production
Chantiers Hoshin (boussole)
Organisation
Vite et fort, il faut concentrer l’action pour une
implication maximum de toutes les personnes
concernées.
Des décisions arrêtée collectivement le vendredi
peuvent être opérationnelles dès le lundi matin…
Le groupe de travail Hoshin réunit un
responsable du chantier, l’agent de maîtrise, les
opérateurs du secteur et des représentants des
services fonctionnels (etudes, méthodes,
responsable des ressources humaines, ect…).
Le chantier est parrainé par un membre du
comité de direction.
Le système de production
Chantiers Hoshin (boussole)
Recommandations
– Responsabilisation des opérateurs et
concertation
– Respect des plans de contrôle et de règles de
sécurité
– Traitement immédiat et au fond des difficultés
rencontrées et des propositions d’amélioration
– Ouverture à des solutions non stéréotypées
– Simulation à l’aide de carton des
aménagements de chaque poste de travail
– Accompagnement quotidien du chantier par le
responsable du chantier et par le parrain
– Pilotage soigneux des équipes de maintenance
chargées du réagencement.
– Réadaptation de la communication visuelle.
Le système de production
Chantiers Hoshin (boussole)
Exemple de phasage d’un chantier Hoshin
1. Sélection du chantier, constitution du groupe
et information des participants : 1 jour
2. Analyse des propositions d’amélioration et du
nouveau schéma d’implantation : 2 jours
3. Réalisation des travaux d’aménagement : 1
jour
4. Finalisation des travaux et enclenchement de
la démarche d’amélioration continue : 1 jour
5. Montée en cadence : 2 à 10 jours
6. Première validation net évaluation formalisée
: 1 jour
7. Validation du process (méthode et qualité ) :
1 jour