Transcript 项目1
项目一 数控机床的选用 机电控制及自动化系 1.1 数控技术的产生及特点 数控技术的产生 数控机床是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物， 它集现代精密机械、计算机、通讯、液压气动、光电等多 学科技术为一体，具有高效率、高精度、高自动化和高柔 性的特点，是当代机械制造业的主流装备。 美国帕森斯公司和麻省理工学院（MIT）合作，于1952年研制 成功第一台三坐标立式数控铣床。 1.1 数控技术的产生及特点 数控技术的产生 传统生产方式 自动机床 组合机床 自动生产线 现代生产需求 单件小批量零件 复杂零件 数控机床 数控加工中心 高质量零件 专用机床 1.1 数控技术的产生及特点 数控加工的特点 数控系统 具有手动、机动、程序控制自动加工功 能，加工过程一般不需人工干预。 数控 机床 与普 通机 床的 区别 数控机床一般具有CRT显示功能，自动 报警显示等辅助功能。 CNC机床主传动和进给传动采用直流或 交流无级调速伺服电动机，无变速箱。 CNC一般具有工件测量系统。 数控车专用测头 1.1 数控技术的产生及特点 复杂工件 数控加工的特点 可以加工具有复杂型面的工件 CAM 加工精度高、加工质量稳定 生产效率高 减轻劳动强度，改善劳动条件 有利于生产管理现代化 数控加工是CAD/CAM技术和先进制造技术的基础 无人工厂 1.1 数控技术的产生及特点 数控机床适用范围 多品种小批量而又轮番生产的零件，新产品试制的零件； 几何形状复杂的零件，精度要求高的，需要最短生产周期的； 在加工过程中必须进行多种工序加工的零件； 切削余量大的零件，用普通机床加工需要昂贵的工装设备的零件； 必须严格控制公差（即公差带范围很小）的零件； 经常改型，工艺设计会经常变化的零件； 价格昂贵，不允许报废的关键零件，加工过程中的错误会造成 严重浪费的贵重零件； 需全部检测的零件 1.2 数控系统的组成及分类 数控技术的基本概念 数字控制技术，简称数控（Numerical Control）。它是利用数 字化的信息对机械运动及加工过程进行控制的一种方法。装备 了数控系统的机床称为数控机床。 一种控制技术 数控 的三 重含 义 一种控制装备 一种控制系统 1.2 数控系统的组成及分类 控制介质 对机床进行控制，要在人与机床之间建立某种联系，这种联系的中 间媒介物称为控制介质或程序载体。可以是穿孔带、磁带、磁盘等。 输入/输出装置 输入输出装置主要实现程序编制、程序和数据的输入及显示、存储、 打印等。 数控（CNC）装置 数控装置是数控机床的核心，它接受来自输入设备的程序和数据， 并按输入信息的要求完成数值计算、逻辑判断和输入输出控制等功 能。 伺服系统 伺服单元（驱动电路）是数控装置和机床本体的联系环节，它把来 自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的强电大功率信号。 1.2 数控系统的组成及分类 机床本体 机床本体是数控机床的主体，是用于完成各种加工的机械部分，包 括包括执行部件及其支撑辅助部件。 测量反馈装置 也称反馈元件，通常安装在机床的工作台或丝杠上，相当于普通机 床的刻度盘和人的眼睛，它把机床工作台的实际位移、速度及当前 环境参数加以检测，转变成电信号反馈给CNC装置，供CNC装置与 指令值比较产生误差信号，以控制机床向消除该误差的方向移动。 1.2 数控系统的组成及分类 数控装置的主要功能 多坐标控制 信息转换功能 插补计算功能 多种加工方式选 择 程序输入、编辑 和修改功能 辅助功能 故障自诊断功能 显示功能 补偿功能 通信和联网功能 1.2 数控系统的组成及分类 数控基本原理 制定工 艺过程 数控加工程 序的编制 存储 位置控制和 机床加工 译码、刀具补 偿、插补、输 出控制指令 输入 1.2 数控系统的组成及分类 数控机床的分类 点位控制系统 按运动方式分 点位直线控制系统 轮廓控制系统 1.2 数控系统的组成及分类 数控机床的分类 工作台 输入 开环控制系统 按控制方式分 工作台 数控 装置 控制 电路 速度反馈 位置反馈 控制 电路 步进 电机 半闭环控制系统 闭环控制系统 输入 数控 装置 伺服 电机 速度 检测元件 输入 数控 装置 控制 电路 速度反馈 伺服 电机 速度检测元件 转角检测元件 位置反馈 位置 检测元件 1.2 数控系统的组成及分类 数控机床的分类 按功能水平分 高档数控系统 64位CPU（微 处理器），闭环 控制交流伺服驱 动、5轴以上联 动、进给分辨率 0.1μm。进给速 度≥24m/min。 内装PLC，具有 通信、联网监控 管理功能。 中档数控系统 16或32位微处理器， 半闭环交流或直流 伺服驱动、4轴以 下联动、进给分辨 率1μm。进给速度 15～24m/min。具 有人机对话功能， RS232通信接口。 低档数控系统 合理简化系统， 以降低产品价格。 采用单片机或单 板机，开环步进 电机驱动，3轴 以下联动，进给 分辨率10μm。 进给速度≤4～ 15m/min。 1.2 数控系统的组成及分类 数控机床的分类 金属切削类数控机床 按 用 途 分 金属切削类数控机床依据切 削方式的不同有数控车、数 控铣、数控钻、数控磨、数 控镗床，数控加工中心等。 金属成型类数控机床 主要有数控折弯机、组合冲 床、数控弯管机、数控压力 机等。 数控特种加工机床 主要有数控线切割机床， 数控电火花加工机床、 数控火焰切割机、数控 激光切割机床。 其他类型的数控设备 自动装配机、多坐标测 量机、自动绘图机、工 业机器人等。 1.3数控技术的发展 计算机控制技术 传感器技术 伺服驱动技术 技术基础 精密机械技术 电力电子技术 1.3数控技术的发展 数控思想的提出 美国一个小型飞机工业承包商帕森斯公司 （Parsons. Co.）在制造飞机框架及直升机叶片轮廓用样板时，利用 全数字电子计算机对轮廓路径进行数据处理， 并考虑了 刀具直径对加工路径的影响，提高了加工精度。 第一代数控机床 帕森斯公司正式接受美国空军委托，在麻省理工学院伺 服机构试验室的协助下，开始从事数控机床的研制工作。 于1952年试制成功世界第一台数控机床试验性样机。这 是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制 铣床，这便是数控机床的第一代。 1.3数控技术的发展 第二代数控机床 1959年，电子行业研制出晶体管元器件，因而数控 系统中广泛采用晶体管和印刷电路板技术，数控机床 也由此跨入第二代。1959年3月，美国克耐·杜列克 公司发明了带自动换刀装置的数控机床，称为“加工 中心”。 第三代数控机床 1960年，出现了小规模集成电路。由于其体积小、 功耗低，使数控系统的可靠性进一步提高，数控系统 发展到了第三代。 以上三代，都是采用专用控制的硬件逻辑数控系统，也成为NC 1.3数控技术的发展 第四代数控机床 随着计算机技术的发展，小型计算机开始取代专用控 制的硬件逻辑数控系统，数控的许多功能由软件程序 实现。以计算机作控制单元的数控系统，称为第四代。 1970年，在美国的芝加哥国际展览会上，首次出现了 这种数控系统。 第五代数控机床 1970年前后，美国英特尔公司开发和使用了微处理器。 1974年，美国、日本等首先研制出以微处理器为核心 的数控系统的数控机床。20多年来，使用微处理器数 控系统的数控机床得到了飞速的发展和应用，这就是 第五代数字控制MNC，后来被统称为CNC。 1.3数控技术的发展 发展趋势 高速切削 高 速 度 高 精 度 受高生产率的驱使，高速化已是现代机床技术发展的重 要方向之一。机床高速化既表现在主轴转速上，也表现 在工作台快速移动和进给速度的提高，以及刀具交换、 托盘交换时间的缩短上，并且具有高加（减）速率。 高精度加工 高精度加工实际上是高速加工技术和数控机床的广泛应 用的必然结果。以前汽车零件的加工精度要求在 0.01mm数量级上，但随着计算机硬盘、高精度液压轴 承等精密零件的增多，精整加工所需精度已提高到 0.1μm，加工精度进入了亚微米范围。 1.3数控技术的发展 发展趋势 高 可 靠 性 衡量可靠性重要的量化指标是平均无故障工作时间 （Mean Time Between Failures, MTBF）。作为数 控机床的大脑——数控系统的MTBF已由 20世纪70 年代的3 000h，达到120月以上，数控装置6 000h， 伺服系统30 000h（日本FANUC公司数据）。 复 合 化 加 工 机床的复合化加工是通过增加机床的功能，减少工 件加工过程中的多次装夹、重新定位、对刀等辅助 工艺时间，来提高机床利用率的。复合化加工减少 了辅助工序，减少夹具和所需机床数量，因此降低 了整体加工和机床维护费用。 1.3数控技术的发展 发展趋势 加工过程自适应控制技术 控 制 智 能 化 通过监测加工过程中的刀具磨损、破损、切削力、主轴功率等 信息并反馈， 利用传统的或现代的算法进行调节运算，实时 修调加工参数或加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高 加工精度和设备运行的安全性，降低工件表面粗糙度值。 加工参数的智能优化与选择 将加工专家或技工的经验、切削加工的一般规律与特殊规律， 按人工智能中知识表达的方式建立知识库存入计算机中，以加 工工艺参数数据库为支撑，建立专家系统，并通过它提供经过 优化的切削参数，使加工系统始终处于最优和最经济的工作状 态，从而达到提高编程效率和加工工艺技术水平，缩短生产准 备时间的目的。 1.3数控技术的发展 发展趋势 故障自诊断功能 控 制 智 能 化 故障诊断专家系统是诊断装置发展的最新动向，其 为数控设备提供了一个包括二次监测、故障诊断、 安全保障和经济策略等方面在内的智能诊断及维护 决策信息集成系统。 智能化交流伺服驱动装置 目前已开始研究能自动识别负载，并自动调整参数 的智能化伺服系统，包括智能主轴交流驱动装置和 智能化进给伺服装置。这种驱动装置能自动识别电 动机及负载的转动惯量，并自动对控制系统参数进 行优化和调整，使驱动系统获得最佳运行。 1.3数控技术的发展 发展趋势 互 联 网 络 化 网络化、 数字化以及新的制造哲理深刻地影响新世 纪的制造模式和制造观念。网络功能正逐渐成为现 代数控机床、数控系统的特征之一。诸如现代数控 机床的远程故障诊断、远程状态监控、远程加工信 息共享、远程操作 （危险环境的加工）、远程培训 等都是以网络功能为基础的。如美国波音公司利用 数字文件作为制造载体，首次利用网络功能实现了 无图纸制造波音新型客机。 1.4 数控机床的选型 对制造类型企业来说，提高生产能力往往 从生产管理、制造工艺、生产设备等方面 入手进行技术改造，而这几部分内容又是 互为影响和制约的。对生产设备、数控机 床的更新、维修、采购等的选择上必须考 虑到机床使用、管理上如何取得最优经济 效益等问题。 1.4 数控机床的选型 数控机床选型的一般原则 选择数控机床是一个综合性技术问题。如何从品种繁 多、价格不一的设备中选择适用的设备，如何使这些 设备在制造中充分发挥作用而且又能满足企业未来的 发展，如何正确、合理地选购与主机配套的附件、工 具、软件技术、售后技术服务等，使采购的设备能达 到较好的投入比，这些问题都是数控设备应用企业必 须细致考量，认真权衡的重要课题。 1.4 数控机床的选型 按加工零件种类选择基本机床类型 对回转体类（盘、套、轴、法兰）工件，直径600mm以下，一般选用 卧式数控车床。 对回转体类（盘、套、轴、法兰）工件，直径600mm以上，一般选用 立式数控车床。 对复杂回转体类（盘、套、轴、法兰）工件，含定向型面加工，孔加 工，一般选用卧式全功能数控车床或车削中心。 对简单箱体类，异形类，型腔模具工件，如果加工余量大（粗加工）， 而且以型面加工为主，一般选用数控铣床。 对箱体类，异形类，型腔模具工件，如果加工余量小（精加工），而 且以单面孔系加工为主，工序集中的，一般选用立式加工中心。 对箱体类，异形类，型腔模具工件，如果加工余量小（精加工），而 且以多面孔系加工为主，工序集中且复杂的，一般选用卧式加工中心。 对一些要求多轴联动加工要求，如四轴、五轴联动加工，必须对相应 配套的编程软件、测量手段等有全面考虑和安排。 1.4 数控机床的选型 轴类零件 按 照 典 型 零 件 的 工 艺 规 程 选 择 机 床 搭 配 铣端面打中心孔 数控车床 （粗加工） 数控磨床 （精加工） 法兰和盘类件 数控车床（粗加工） 车削中心（精加工） 型腔模具零件 普通机床 加工外形 及基面 数控铣床 加工型面 高速数控 铣精加工 抛光或电 腐蚀型面 板类零件 双轴铣床或龙门铣床加工大平面 立式加工中心上加工各类孔 箱体零件 立式加工中心上 加工底面 卧式加工中心上加 工四周面各工艺面 1.4 数控机床的选型 选择最短的加工工艺流程 在 安 排 工 艺 流 程 中 考 虑 下 列 因 素 数控机床有相当大适应性，但也不是万能的，从经济观点考虑， 典型工件中每一种零件都有一个经济批量，应在经济批量基础 上使用比较先进的工艺手段。 尽量发挥机床的各种工艺特点，追求最大限度地发挥数控机床 的综合加工能力特长(多工序集中的工艺特点)，应在生产流程 中配置最少的机床数量、最少的工艺装备和夹具。 要考虑生产线或生产车间的各种设备能力的平衡。 在安排数控加工工艺中经常碰到的问题是工序集中与工艺加工 渐精原则的矛盾。基本工艺准则中对加工零件的逐步精化要求 制约着工序集中的数量，妥善处理这两者矛盾是数控加工工艺 的重要内容。 在对典型工件工艺流程的安排中，应妥善安排各台机床和生产 线的手工调整和检测等工作，即人工干预的影响。 1.4 数控机床的选型 按 照 数 控 机 床 主 要 特 征 规 格 的 选 择 机型 机床规格参数 机床主电机功率 工艺内容 几个数控轴的行程范围 切削效率 切削刚性和机床整体刚度 PS：进给伺服系统的高性能在很大程度上决定了 数控机床的高效率、高精度，且可以充分发挥数 控装置的控制精度。 1.4 数控机床的选型 经济型数控机床选用原则 实施选择 经济 型数 控机 床的 控制 形式 采用步进电机的开环系统 特点：经济性好 采用伺服电机的半闭环系统 特点：加工精度较高 关键要看加工对象的精度 要求和企业允许的采购成 本，在经济允许的情况下， 应优先选用采用伺服系统 半闭环方案的数控车床。 1.4 数控机床的选型 经济型数控机床选用原则 传动机构 主轴变速方式 选 择 内 容 机床精度 经济型数控系统 机械配件 机床选择功能及附件 技术服务 1.4 数控机床的选型 传动机构 对传动机构精度影响最大的是滚珠丝杠。滚珠丝杠主要有内循环 和外循环两种结构。内循环结构又分为浮动式法兰螺母、浮动式 法兰直筒型垫片两种制造工艺，即轧制工艺和磨制工艺。前者成 本低但传动精度也低，后者可获得较高的传动精度但价格较高。 1.4 数控机床的选型 主轴变速方式 数控车床主轴单元应具 备热变形小、热稳定性 好的特点。经济型数控 车床主轴调速一般有自 动和手动两种形式，自 动方式又分为多挡变速 和无级变速两种方案。 经济型数控车床主轴自 动变速的方法是在主轴 电路上增加变频器，通 过在程序中指令设定， 调整变频器输出频率， 从而达到改变电机运行 频率和速度的目的。 1.4 数控机床的选型 机床精度 典型零件的关键部位加工精度要求决定了选择数控机床的精度等级。 数控机床根据用途又分为 简易型、全功能型、超精 密型等，其能达到的精度 也是各不一样的。简易型 目前还用于一部分车床和 铣床，其最小运动分辩率 为0.01mm，运动精度和 加工精度都在0.03mm～ 0.05mm以上。超精密型 用于特殊加工，其精度可 达0.001mm以下。这里主 要讨论应用最多的全功能 数控机床。 按精度可分为普通型和精密型，一般数控机 床精度检验项目都有20～30项，但其最有特 征项目是：单轴定位精度、单轴重复定位精 度和两轴以上联动加工出试件的圆度 表1-1 数控机床精度特征项目 精度项目 普通型 精密型 单轴定位精度 (mm) 0.02/全长 0.005/全长 单轴重复定位精度 (mm) 0.008 <0.003 铣圆精度 (圆度) 0.03~0.04/φ200圆 0.015/φ200圆 1.4 数控机床的选型 经济型数控系统 可供选择的系统中性能高低差别很大，直接影响到购置成本， 因此不能片面追求高水平、新系统，而应以满足主机性能为主， 对系统性能和价格等作一个综合分析，选用合适的系统。 用户选择系统的基本原则是：尽量选用性能价格比高、使用维 护升级方便、具有先进性、前瞻性及开放性系统。 数控系统中除基本功能以外还有很多可供选择的功能。机床数 控系统基本功能模块已由制造商选配，用户还应根据自己的生 产管理、测量要求、刀具管理、程序编制要求等，选择一些必 要附带功能列入首次订货单中，避免二次投入。 1.4 数控机床的选型 机械配件 ATC的选择 现场经验表明，在加工中心的使用故障中有50%左右与ATC装置有关，但ATC又 是提高设备加工效率的基本部件，因此建议用户应在满足使用要求的前提下， 尽量选用结构简单和可靠性高的ATC，这样也可以相应地降低整机价格。 刀柄的选择配置 刀柄型号取决于机床主轴装刀柄孔的规格。现在绝大部分加工中心机床主轴孔 都是采用ISO规定的7:24锥孔，常用的有40号、45号、50号等，个别的还有30 号和35号。机床规格越小，刀柄规格也应选小的，但小规格刀柄对加工大尺寸 孔和长孔很不利，所以对一台机床如果有大规格的刀柄可选择时，应该尽量选 择大的，但刀库容量和换刀时间都要受到影响。 数控机床所用刀柄系列基本都已标准化，尤其是加工中心所用刀柄，如美国的 CAT、日本的BT、中国的JT、德国的VDI标准等，他们规定机械手爪夹持的尺 寸不一样，刀柄的拉紧钉尺寸也不一样，所以选择时必须考虑齐全，对已经拥 有一定数量数控机床的用户或即将采购一批数控机床的用户，应尽可能选择互 相能通用的、单一标准的刀柄系列。 1.4 数控机床的选型 机械配件 刀库容量的选择 刀库的容量只要能满足基本需要，一般不宜选得太大，因为容量大，刀库成本 高，结构复杂，故障率也相应增加，刀具管理也较为复杂。 用户一般应根据典型工件的工艺分析，算出需用刀具数量，进而确定刀库的容 量。如果不是按柔性加工单元或柔性制造系统来考虑，一般机床的刀库以满足 一种工件一次装夹所需的全部刀柄数量作为选择依据。根据国外对中小型加工 中心加工典型工件的工艺分析，认为中小型机床刀具储存量应在4～48把之间， 自动交换工作台 自动交换工作台是在主机上配置的附件，配置的数量有2、4、6、10个等，除双 交换工作台以外，主要用于柔性制造单元配置。双交换工作台的配置可以大大 节省复杂零件装卸定位夹紧的辅助时间，提高机床开动率，但增加该功能设备， 投资至少要加10万元以上。多数量交换工作台用于柔性制造单元，适用于24小 时少人或无人化管理，适应多品种工件交替投产加工，这里应注意增加质量检 查措施，否则投资增长20%～50%是不经济的。 1.4 数控机床的选型 机床选择功能及附件 选择原则：全面配置，充分发挥主机的最大潜力，远近期效益 综合考虑。对一些价格增加不多，但对使用带来很多方便的， 应尽可能配置齐全。 对数控系统选择功能应以实用为主，不一定选太多，尤其是纳 入批量生产线中的设备，应越简单越好，对多品种、小批量生 产方式的机床要加强编程功能的选择，如随机程序编制（后台 编程）、运动图形显示、人机对话程序编制、宏程序编程等， 虽然可加快程序编制速度，但费用也要相应增加。 在提高加工质量和工作可靠性方面也有许多配套附件，如自动 测量装置、接触式测头及相应测量软件、刀具长度和磨损检测、 机床热变形补偿软件等附件，这些附件选用原则是要求工作可 靠、不片面追求新颖。对一些辅助功能附件，如冷却、防护和 排屑等装置主要根据今后在现场使用要求和工艺要求而定 。 1.4 数控机床的选型 技术服务 对一些新的数控机床用户来说，最困难的不是缺乏资金购买设 备，而是缺乏一支高素质的技术队伍，因此新用户从开始选择 设备时起，包括以后的设备到货安装验收、设备操作、程序编 制、机械和电气维修等，都需要人才和技术支持。这些条件在 短时间内由用户解决是很困难的，当前，各机床制造商已普遍 重视商品的售前、售后服务，协助用户对典型工件作工艺分析、 进行加工可行性工艺试验以及承担成套技术服务，包括工艺装 备研制、程序编制、安装调试、试切工件，直到全面投入生产 后快速响应保修服务，为用户技术人员培训等。 1.5 数控机床的安装和调试 当一台数控机床运到工厂后，必须通过安装、调试和验收合格 后，才能投入正常的生产。故数控机床的安装、调试和验收是 机床使用前期的一个重要环节。 数控 机床 初步 安装 的内 容 根据机床的要求，选择合适的位置摆放机床。在机 床摆放粗调整的基础上，还要对机床进行微调，主 要是精调机床床身的水平，找正水平后移动机床各 部件，观察各部件在全行程内机床水平的变化，并 相应调整机床，保证机床的几何精度在允许范围之 内。 阅读机床的资料，以保证正确使用数控机床。 1.5 数控机床的安装和调试 电线连接 主要是机床的总电源连接，这个步骤虽然十分简单，但若此步 做得不好，会引起不必要的麻烦，甚至会产生严重的后果。 输入电源电压和频率的确认 电源 连接 时的 注意 事项 目前我国供电的电压为：三相交流380V；单相220V。国产机床一般是采用三 相380V，频率50Hz供电，而有部份进口机床不是采用三相交流380V，频率 50Hz供电，这些机床都自身已配有电源变压器，用户可根据要求进行相应的选 择。下一步就是检查电源电压的上下波动范围是否符合机床的要求，机床附近 有无能影响电源电压波动的大型设备。因为电源供电电压波动大，产生电气干 扰，会影响机床的稳定性。若电压波动过大或有大型设备应加装稳压器。 电源相序的确认 当相序接错时，有可能使控制单元的保险丝熔断。检查相序的方法比较简单， 当相序表顺时针旋转，相序正确，反之相序错误，这时只要将U 、V、 W 三相 中任二根电源线对调即可。 1.5 数控机床的安装和调试 数控机床调试与性能检验 选择低、中、高三档转速，主轴连续进行五次正转 及反转的起动、停止，检验其动作的灵活性和可靠 性，同时检查负载表上的功率显示是否符合要求。 手动操作 机 床 系 统 参 数 的 调 整 主 轴 功 能 各进 给轴 的检 查 手动数据 输入方式 （MDI） 使主轴由低速开始，逐步提高到允许的最高速度。 检查转速是否正常，一般允许误差不能超过机床上 所示转速 的±10%，在检查主轴转速的同时观察 主轴噪声、振动、温升是否正常，机床的总噪声不 能超过80dB。 主轴准停 连续操作五次以上，检查其动作的灵活性和可靠性。 手动操作 选择低、中、高三档转速，主轴连续进行五次正转 及反转的起动、停止，检验其动作的灵活性和可靠 性，同时检查负载表上的功率显示是否符合要求。 手动数据 输入方式 （MDI） 通过G00和G01指令功能，检测快速移动和各给速 度。 1.5 数控机床的安装和调试 数控机床调试与性能检验 换刀装置的检查 机 床 系 统 参 数 的 调 整 检查换刀装置在手动和自动换刀的过程中是否灵活、牢固。 限位、机械零点检查 检查机床的软硬限位的可靠性。软限位一般由系统参数来确定； 硬限位是通过行程开关来确定，一般在各进给轴的极限位置， 因此，行程开关的可靠性就决定了硬限位的可靠性。 回机械零点。用回原点方式，检查各进给轴回原点的准确性和 可靠性。 其它附助装置检查 如润滑系统、液压系统、气压系统、冷却系统、照明电路等的 工作是否正常。 1.5 数控机床的安装和调试 数控机床调试与性能检验 数控机床稳定性检验 数控机床的稳定性也是体现数控机床性能的重要指标。若一台数控 机床不能保持长时间稳定工作，加工精度在加工过程中不断变化， 在加工过程中要不断测量工件修改尺寸，造成加工效率下降，从而 体现不出数控机床的优点。为了全面地检查机床功能及工作可靠性， 数控机床在安装调试后，应在一定负载或空载下进行较长一段时间 的自动运行考验。 自动运行的时间，国家标准GB9061-88中规定：数控机床要求连续 运转16h以上（含16h）。在自动运行期间，不应发生任何故障（人 为操作失误引起的除外）。若出现故障，故障排除时间不能超过1 h， 否则应重新开始运行考验。 1.5 数控机床的安装和调试 数控机床调试与性能检验 机床的几何精度检验 机 床 的 精 度 检 验 机床的几何精度综合反映了该设备的关键机械零部件和组装后几何形 状误差。数控机床的基本性能检验与普通机床的检验方法差不多，使 用的检测工具和方法也相似，每一项要独立检验，但要求更高。 机床的定位精度检验 数控机床的定位精度是测量机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到 的位置精度。根据实测的定位精度数值判断机床是否合格。 机床的切削精度检验 机床的切削精度检验，又称为动态精度检验，其实质是对机床的几何 精度和定位精度在切削时的综合检验。其内容可分为单项切削精度检 验和综合试件检验。