Transcript Conversión electromecánica de energía

Universidad del Bio – Bio.
Tema : Montaje y Alineamiento
De Maquinas Electricas.
Realizador: Pedro Candia Y.
Ingeniería (e) Eléctrica.
Juan Concha Z.
1. MONTAJE.
1.1. - PRACTICAS GENERALES DE MONTAJE
En un proceso preliminar de montaje debe nivelarse la
máquina fija montada sobre una base metálica
usando superficies verticales 1 -1 (plomada o nivel),
horizontales 2-2 (nivel liquido) o el eje 3 (reglilla
con topógrafo) como referencia. Para hacer esta
operación Se procede con los pernos de nivelación
A-A a subir o bajar la base según sea necesario.
Cumplida esta operación se inmovilizan los pernos A
junto a su placa de apoyo usando cemento epóxico.
Luego, se vierte mortero espeso en el espacio entre
la base y el encofrado.
Una vez que fragua, se vierte por la perforación C el
mortero expandible ("grout"). Este puede ser
orgánico (epóxico o poliester) o inorgánico (con
cemento Portland), acelerantes y sustancia
expansoras apropiadas.
El mortero debe ser vibrado y es necesario que
aflore por las perforaciones de venteo en la placa
base.
1. MONTAJE
Una vez fraguado se verifica con un martillo liviano el buen contacto entre la base y
el mortero ya solidificado. Si hubiera zonas huecas, es posible reparar este defecto
inyectando cemento epóxico con una pistola.
La operación de montaje y nivelación de la máquina sobre la base y el montaje de ésta a la
fundación debe realizarse con gran esmero, dado que la operación satisfactoria del equipo
depende en buena medida de su fundación correcta.
Importancia de un buen montaje:
 Se obtiene una alta impedancia mecánica entre la máquina (carcaza) y el anclaje. Esto
significa un bajo nivel de vibraciones.
 Evita desalineamientos frecuentes provocados por esfuerzos externos debido a
deformaciones por expansión no controlada del mortero.
 Aumenta la vida útil de los equipos rotatorios reduciendo el número de detenciones por
soltura mecánica, agrietamiento de partes por fatiga, fallas en descansos, rotura de sellos
mecánicos, etc.
 Mejora la confiabilidad y disponibilidad de los equipos.
1. MONTAJE
1.2. - ERRORES FRECUENTES EN EL MONTAJE
1.
- Errores en la preparación del mortero:

Exceso de agua en la mezcla, provoca mortero de
baja resistencia mecánica.

Agregar hierro en polvo (limadura) para compensar
la contracción propia del mortero.

Esto no es recomendable, ya que da como resultado
una expansión no controlada que puede continuar
por largo tiempo alterando condiciones de
alineamiento.

Sólo deben usarse sustancias expansoras
apropiadas del tipo no metálicas.

No picar fundación antes de vaciar mortero.

Nivelar máquina conducida respecto a la base
usando suples.
2. – Usar pilas o lainas o planchas
sueltas para nivelar
2. - NIVELACION Y ALINEAMIENTO.
2.1. - EFECTOS NEGATIVOS DEL DESALINEAMIENTO SOBRE EL
FUNCIONAMIENTO.
El desalineamiento puede presentarse en dos formas
simples o en una combinación de ellas. El primer caso es
el desalineamiento paralelo puro. En este caso, los ejes
de rotación de dos máquinas que trabajan acopladas,
tienen la misma dirección, pero existe una diferencia de
altura entre ambos:
El tercer caso es la combinación de los anteriores y, por lo
tanto el caso más factible de encontrar en el
desalineamiento entre dos máquinas.
El segundo caso es el desalineamiento angular puro,
caso en que los ejes presentan: aun giro relativo entre
ambos y el punto de giro esta contenido en el centro
de la cara de enfrentamiento de uno de ellos.
Al unir rígidamente dos ejes que presenten un caso general
de desalineamiento, se generarán fuerzas de interacción,
tanto radiales como axiales, las que se caracterizarán
según
él tipo de desalineamiento y serán proporcionales al grado
de éste.
2. - NIVELACION Y ALINEAMIENTO.
2.1. 1- DETERIORO DE PARTES MECANICAS.
 SOBRECARGA DE LOS DESCANSOS
Ambas fuerzas actúan como una pre-carga de los descansos radiales y axiales, respectivamente. En el caso de
descansos deslizantes, una pequeña sobrecarga puede tener un efecto estabilizante de la cuña de aceite. No
obstante, la sobrecarga puede ocasionar la ruptura de la película de aceite con el consiguiente riesgo de la falta
de lubricante.
 FRACTURAS DE EJES
La acción combinada de las fuerzas radiales y axiales del desalineamiento, además del torque transmitido y
otras reacciones. Esta fractura es más probable en zonas con concentraciones de esfuerzos y ocurre
principalmente en la zona del chavetero de fijación del acoplamiento.
 ROZAMIENTO EN COMPONENTES DE SELLO
Estos elementos están montados con juegos muy estrechos, derivados del objeto de su funcionamiento. El
desplazamiento radial que ocasiona el desalineamiento puede ser suficiente para que un elemento de sello,
fijo al rotor o a la carcaza de una máquina.
DETERIORO DE ELEMENTOS DE ACOPLAMIENTOS
Esto puede manifestarse como trabamiento de acoplamientos dentados o falla abrasiva, debido al
desgaste extremo en los dientes.
CORROSION POR ROCE
La existencia de pequeñas huelgas (espacios) de montaje, combinado con la acción cíclica de las fuerzas
del desalineamiento, permite la ocurrencia de corrosión por roce de los ejes bajo las zonas de contacto con
las masas de las coplas o de los collarines de empuje
2. - NIVELACION Y ALINEAMIENTO.
2.1. 1- DETERIORO DEL RENDIMIENTO.
 CONSUMO DE ENERGIA
Un acoplamiento del tipo flexible tiene partes móviles o deformables como parte de
su mecanismo. Por lo tanto disipa una cierta cantidad de energía, ya sea por roce
o por energía de deformación
En condiciones normales de funcionamiento y con un buen
alineamiento, un acoplamiento no consume más del, 1 %
de la energía transmitida. En cambio, en malas condiciones
esta pérdida de energía puede llegar a un 5% aparte de un
aumento de la temperatura.
3.-CONCEPTOS Y RECOMENDACIONES RELIMINARES DE
ALINEAMIENTO.
3.1.- Uso de Relojes Comparadores.
Tener siempre presente que cuando
el vástago del palpador entra, la
aguja se mueve en sentido horario y
los valores son POSITIVOS (+)
(Figura N" 1 2a). Cuando el vástago
del palpador sale, la aguja se mueve
en sentido antihorario y los valores
indicados son NEGATIVOS (-)
(Figura N"12-b).
3.2.-PLANO DE CORRECCION.
La maquina fija dada su dificultad para moverla respecto a su base, debido a que a menudo está
conectada por cañerías al resto de la instalación, es conveniente nivelarla en la etapa de montaje de modo
que el eje de giro este contenido en el plano horizontal. Una vez afianzada la máquina en su posición
definitiva, se puede proceder al alineamiento, el cual se logra moviendo la Máquina Móvil, tanto en el
Plano Vertical como en el Plano Horizontal.
ALINEAMIENTO EN EL PLANO HORIZONTAL
Se logra desplazando la máquina mediante
"PERNOS GATOS" o mediante dispositivos;
hidráulicos cuando se trata de máquinas muy
pesadas.
ALINEAMIENTO EN EL PLANO VERTICAL
Se obtiene agregando o quitando espesor de
suples en las posiciones: 1 y 2, 3 y 4 (ver
figura), de acuerdo a la aplicación del valor "e"
de carátula entre caras (E.C.) y valor h (S.C.) en
la fórmula de alineamiento correspondiente
considerando los puntos 1 y 3 del 1 machón.
3.3.- VERIFICACION DE LA INSTALACION
ANTES DE ALINEAR
1.- ESFUERZO PROVOCADO POR LA DISTORSIÓN DE LA CARCAZA Y
DE LAS CAÑERÍAS.
2.- VERIFICACIÓN DE SUPLES ("LAINAS").
3.- VERIFICAR BUEN CONTACTO DE PLACA BASE CON LA FUNDACIÓN.
4.- VERIFICAR APRIETE DE PERNOS DE ANCLAJE.
5.- VERIFICAR ESTADO DE SUPERFICIE DE APOYO.
6. - VERIFICAR EL MONTAJE CORRECTO DE DESCANSOS (JUEGO Y
APRIETE DE TAPAS ENTRE EJE Y CASQUILLO).
7.- ESTUDIAR POSICIÓN QUE TOMARÁN LOS ROTORES DURANTE EL
FUNCIONAMIENTO, Y CONSIDERAR ESTO EN EL PROCESO DE
ALINEAMIENTO.
8.- HACER UN ESTUDIO DE LAS DILATACIONES VERTICALES Y
HORIZONTALES DE CADA MÁQUINA AL LLEGAR A LA TEMPERATURA
DE RÉGIMEN.
9.- REVISAR EJES Y MACHONES.
4.-CONSIDERACIONES PARA UN BUEN ALINAMIENTO.
1. - Las superficies cilíndricas S1 y S6 deben. Ser concéntricas respecto a los ejes
de las M.M. y M.F., respectivamente.
2. - Las superficies planas S5 y S3 deben ser perpendiculares con los ejes de las respectivas
máquinas y paralelas entre si. En ellas se leen los valores entre caras (E.C.), "e".
3. - Las superficies cilíndricas S2 y S4 deben ser concéntricas respecto a los ejes de las
respectivas máquinas, y paralelas entre sí, en ellas, se leen los valores sobre cara (S.C.)”h”.
4. - La base debe estar en buenas condiciones, libre de rebabas, de tal manera que los apoyos
de la máquina motriz y conducida, descansen en un solo plano, en planos paralelos.
5. - Los apoyos de la base del motor no deben presentar deformaciones y sus superficies
deben coincidir en un sólo plano.
6. - Los ejes y coplas no deben acusar excentricidades notables y dentro de tolerancias.
5.- RECOMENDACIONES EN LA PREPARACION DEL
PROCEDIMIENTO DE ALINEAMIENTO.
1. - Para trabajar con seguridad instale su tarjeta de BLOQUEO del equipo.
2. - Seleccione el método más adecuado al tipo de máquina y coordine el
procedimiento con mecánicos, eléctricos, controlistas y otros profesionales
relacionados con la faena.
3. - Verifique el buen estado mecánico de los relojes comparadores, galgas,
suples y dispositivos para alinear.
4. - Alistamiento.
Seleccione las herramientas para:
Hacer girar los ejes
• Levantar las máquinas para el cambio de suples.
• Llaves para afianzar la máquina a la base al finalizar el alineamiento.
• Material para suples y herramientas para confección de los mismos; espejos
, limas, etc.
6.- ALINEAMIENTO DE MAQUINAS
COLINEALES.
Existen cuatro métodos, los cuales son:
1.Método de la reglilla y galgas.
2.Método de dos relojes perpendiculares.
3.Método de los relojes invertidos.
4.Método de los tres relojes.
6.1- Método de la reglilla y galgas.
6.1. Método N°1: Reglilla y galgas.
6.1.1. Descripción del método.
La técnica consiste en determinar la diferencia de altura que existe entre los machones, para lo cual se
introducen galgas entre una reglilla apoyada sobre la cara de uno de los machones y el otro. Esta medición
permite establecer el desalineamiento paralelo puro.
Para determinar el desalineamiento angular se procede en forma indirecta, es decir, midiendo la distancia que
existe entre las caras (esta medición se puede efectuar interior o exteriormente) en la parte superior e inferior
de los machones separados 1800 c/u. Luego se efectúa la diferencia algebraica de los valores.
6.1.2. Ecuaciones que intervienen
en el método.
ea
L(1,2 ) 
 Ep
D
e  E1- E2
e  (a  b)
L(3,4) 
 Ep
D
Donde:
L(1,2)
L(3,4)
a
b
Ep
e
El
E2
D
: Cantidad de lainas a colocar o sacar en patas delanteras. Sé
puede entender además como la magnitud de desplazamiento si
se refiere a un alineamiento en el plano horizontal.
: Idem a lo anterior, para las patas traseras.
Distancia entre las primeras patas de la máquina móvil y donde
se efectúa la medición de Ep.
: Distancia entre patas de la máquina móvil.
: Diferencia de altura que tengan los machones.
: Diferencia de tope que se obtenga de efectuar E1 - E2.
: Distancia entre cara de los machones, medición superior.
: Distancia entre cara de los machones, medición inferior.
: Diámetro del machón de la máquina móvil.