LAMINAÇÃO DE MADEIRAS

Prof. Setsuo Iwakiri UFPR - DETF

HISTÓRICO

 Origem da utilização de lâminas > 3.000 A.C. – Egito  Processo de obtenção > serras manuais  Vantagens > • Desnecessidade aquecimento tora • Lâminas com mesma qualidade nas duas faces • Obtenção lâminas espessas  Desvantagens > • Baixa produção • Geração resíduos  Desenvolvimento das indústrias de laminação:  Invenção do torno laminador (1818)    Patente da 1ª faqueadeira – França (1834) Instalação da 1ª indústria laminadora – Alemanha (meados século XIX) Início século XX > fábricas compensados > grande impulso

CONCEITO



Lâminas de madeira

> material produzido pela ação de corte através de uma “faca específica” em peças variando de 0,13 a 6,35 mm de espessura 

Lâmina “ideal” > características:

 Uniformidade de espessura  Superfície lisa / suave  Normal ao plano da lâmina > sem ondulações, torções  Livre de fendas em ambas as faces  Cor e figura desejável

QUALIDADE / RENDIMENTO DA LAMINAÇÃO  Seleção de árvores na floresta > espécie, diâmetro, forma do fuste, …  Manejo e preparação das toras >  Condições de armazenamento (pátio de toras)  Conversão das toras  Aquecimento das toras  Equipamentos > seleção, preparação e ajuste, operação e manutenção

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO        Armazenamento das toras Preparação das toras    Descascamento Conversão Aquecimento Laminação  Torno  Faqueadeira Transporte de lâminas verdes / guilhotinagem (torno) Secagem de lâminas / guilhotinagem (faqueadeira) Classificação das lâminas Armazenamento das lâminas secas

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO TORNO

ETAPAS DO PROCESSO DE LAMINAÇÃO

FAQUEADEIRA

> Armazenamento das toras < 

Procedimentos operacionais no pátio de toras >

    Recebimento de toras Identificação / mensuração Classificação Armazenamento 

Problemas decorrentes das condições armazenamento >

    Fendilhamento de topo > insolação direta, alta temperatura ambiente, alternânica chuva-sol Mancha azul > espécies madeira “branca” / baixa densidade Ataque agentes biodegradadores Bactérias – odores indesejáveis, aumento porosidade madeira

> Armazenamento das toras < 

Procedimentos adequados >

      Período mínimo de tempo de armazenamento Rotatividade uso toras Tratamento topo > selantes / grampos / cintas metálicas Manutenção da casca > proteção da madeira Manutenção das toras com alto teor de umidade >   sistema de aspersão submersas em água (Amazônia) Armazenamento > grandes comprimentos > conversão >   Classificação toras Eliminação topos fendilhados > toras sem fendas topo

> Preparação das toras para laminação < 

Descascamento > conversão > aquecimento

 

Folhosas

> maior propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em

comprimentos maiores Coníferas

> menor propensão ao fendilhamento > aquecimento toras em

comprimentos menores



Descascamento

 Finalidade > diminuir tempo aquecimento (casca - isolante térmico)

> Preparação das toras para laminação < Descascamento  Facilidade descascamento > grau de adesão da casca no fuste – fatores >  Em geral, coníferas – maior facilidade – folhosas  Característica peculiar espécie – independe densidade madeira   Verão (casca mais seca) > maior facilidade de descascamento / inverno Toras armazenadas em água > ação bactérias > maior facilidade descascamento  Métodos / equipamentos:  Ferramentas manuais  Descascador – “tipo tambor rotativo” (figura)   Descascador – “tipo anel” (figura) Descascador – “tipo plaina” (figura)

> Preparação das toras para laminação < Descascamento  Figura – Descascador tipo “tambor rotativo”

> Preparação das toras para laminação < Descascamento  Figura – Descascador “tipo anel”

> Preparação das toras para laminação < Descascamento  Figura – Descascador “tipo plaina”

> Preparação das toras para laminação < Descascamento  Escolha do equipamento – descascador  Custo investimento / manutenção  Espécies  Volume / produção  Diâmetro máximo / mínimo  Facilidade > operação / manutenção  Perdas > fibras de madeira

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras 

Conversão das toras

 Traçamento das toras > comprimentos menores > função >  Dimensões dos compensados > • • Lâminas compridas Lâminas curtas  Equipamentos >  Sistema de motosseras (figura)  Serra circular

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras  Figura – Sistema de motoserra para traçamento de toras

> Preparação das toras para laminação < Conversão das toras  Fatores a serem considerados na conversão das toras >  Corte em 90 ° / eixo tora > melhor fixação da tora  Eliminar desvios do eixo normal da tora > evitar rotações excessivas do torno p/ arrendondamento  Destopar topos fendilhados  Eliminar defeitos  Faqueadeiras > desdobro das toras > blocos / pranchões > desenho lâminas decorativas

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Aquecimento de toras



Finalidade >

Aumentar plasticidade da madeira > tornar mais flexível > benefícios >   minimizar fendas superficiais > maior resistência tração perpendicular; Melhorar condições de laminação > lâminas espessas / madeiras duras / nós > menor desgaste facas; 

Fatores que influenciam na produção de lâminas >



Teor umidade >

madeira totalmente saturada / abaixo PSF > diminui qualidade lâminas 

Permeabilidade >

fator espécie > maior permeabilidade > melhores condições de laminação / qualidade das lâminas 

Temperatura >

Fator controlável no processo > aquecimento melhora qualidade das lâminas

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Efeitos do aquecimento sobre a madeira



Tensões de crescimento >

• Tensões tração (casca) / tensões compressão (medula) > corte transversal árvore > fendas topo • Aquecimento > liberação tensões > minimiza fendas topo 

Mudanças na estabilidade dimensional

• • • > Aquecimento > expansão Tg / contração Rd > fendas topo Magnitude > espécie / temperatura aquecimento Espécie c/ propensão a fendas > não aquecer acima 65 C 

Mudanças na coloração >

• Escurecimento madeira clara (alburno) • Madeira escura > clara

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Resistência mecânica da lâmina seca >

• Extremos resistência temperatura / tempo aquecimento > redução 

Torque necessário p/rotação das toras no torno >

• • • Aquecimento > pouca influência no torque p/ rotação Diminuição resistência pontos fixação toras Torque necessário >     Espécie/densidade Espessura lâmina Diâmetro - peso tora Regulagem faca barra pressão

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Processos de aquecimento de toras >



Meio de aquecimento >

• • • água quente vapor água quente-vapor 

Operacionalidade >

• Com movimentação das toras • Sem movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras  Figura – tanque com aquecimento a vapor / com movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras  Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras submersas / com movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras  Figura – tanque com aquecimento à água quente / toras flutuantes / com movimentação das toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras  Figura – tanque de aquecimento de toras “Marrari” / blocos - faaqueadeira

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Tanque de aquecimento c/ água quente >

 Vantagens > • • Melhor controle temperatura e uniformidade aquecimento Reciclagem condensado  Desvantagens > • • • • Problemas de segurança dos operadores Esvaziamento do tanque p/ retirada de toras > descontínuo Resfriar a água antes da transferência p/ outros tanques Problemas ambientais na drenagem da água 

Tanque de aquecimento c/vapor >

 Vantagens > segurança / facilidade - carga / descarga toras  Desvantagens > menor eficiência circulação meio aquecimento

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Critérios - construção de tanques aquecimento >

 Construção em concreto > evitar ferrugens / manchas  Boa circulação do meio de aquecimento  Evitar incidência direta de vapor nos topos das toras  Toras flutuantes > mecanismo p/ manter submersas  Distribuição adequada dos sensores para medição de temperatura > acoplados ao sistema de controle de temperatura  Construção de tanques em série > possibilitar transferência de água quente entre os tanques

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Controle parâmetros - aquecimento de toras >



Espécie / densidade madeira

     Espécie - menor densidade > maior difusividade térmica > menor tempo aquecimento Literatura > espécie – dm = 0,30 g/cm³ > difusão térmica 50% maior > espécie – dm = 0,60 g/cm³ Temperatura ideal > espécie > função da densidade Espécies > maior densidade > maior temperatura de aquecimento

(figura)

Espécies > alta propensão fendilhamento > menor temperatura aquecimento

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras  Figura – Temperatura ideal de aquecimento em função da densidade da madeira

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Diâmetro da tora

  Tempo aquecimento tora > aumento > razão quadrada do diâmetro Fórmula > ta2 = ta1 x (D2 / D1)²  Exemplo > D1 = 30 cm,

ta1 = 14h

, D2 = 60 cm >

ta2 = 60h

• Condições > Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 16°C, Tfa = 66°C, Tf = 60°C 

Temperatura inicial da madeira

 Menor temperatura inicial (Ti) > maior tempo aquecimento (ta)  Exemplo > • • • (1) Ti = 4 °C, Tfi = 60°C >

ta = 21h

(2) Ti = 21 °C, Tfi = 60°C >

ta = 16h

Condições > Dm = 0,56 g/cm³, Tfa = 66°C

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Temperatura final da madeira

 Temperatura final da madeira > função > espécie / densidade  Maior temperatura final (Tf) > maior tempo aquecimento (ta)  Exemplo > • • ( 1) Tf = 60 °C : ta = 60h (2) Tf = 49 °C : ta = 34h • • (3) Tf = 38 °C : ta = 22h Condições > Tfa = 66°C, Dm = 0,50 g/cm³, Ti = 21°C, D = 63 cm

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras  Figura – Relação entre tempo de aquecimento (ta), temperatura final (Tf) e diâmetro das toras (D)

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Gradiente de temperatura

   GT > Diferença > temperatura inicial madeira (Ti) x temperatura fonte aquecimento (Tfa) Estágio inicial > maior GT > maior taxa aquecimento Estágio final > temperatura madeira > aproxima > temperatura fonte aquecimento > diminui taxa aquecimento  Temperatura fonte aquecimento > torno de 6 °C maior > temperatura final madeira 

Teor de umidade da madeira

  Madeira > TU menor 30% > maior tempo aquecimento > madeira saturada Pesquisas > TU acima 30% > taxa aquecimento similar

> Preparação de toras para laminação < Aquecimento de toras 

Recomendações básicas para aquecimento toras >

 Remoção da casca antes do aquecimento  Definir > temperatura final de aquecimento > base > classe densidade madeira (espécie)  Aquecer as toras em comprimentos maiores  Separar as toras > classes de diâmetro  Estabelecer tempo de aquecimento > espécie (classe densidade) / classes diâmetro

> Processo de laminação < 

TORNO >

laminação contínua > desenrolamento toras > superfície curva > maior produção > corte mais uniforme        Fusos telescópicos > fixação / rotação das toras; fuso externo – início laminação; fuso interno – final laminação Contra rolos > evitar a movimentação da tora > alteração na espessura das lâminas Velocidade de rotação > 50 – 300 rpm / função > redução no diâmetro da tora durante a laminação > velocidade constante Velocidade de corte > 30 – 50 m/min > qualidade lâminas Velocidade muito baixa > lâminas com superfície áspera e espessura desuniforme Velocidade muito alta > maior fendilhamento lâmina > menor resistência à tração perpendicular Sistemas centradores e carregadores automáticos de toras

> Processo de laminação <  Figura – Torno laminador / desfolhador

> Processo de laminação <  Figura – Centrador e carregador de toras no torno

> Processo de laminação <  Figura – Centrador ótico / carregador de toras no torno

> Processo de laminação <  Figura – Centrador e carregador geométrico de toras no torno

> Processo de laminação <  Figura – Relação entre o diâmetro da tora x rotação x velocidade

> Processo de laminação <

 Figura - Torno sem fusos

> Processo de laminação < 

FAQUEADEIRA >

lâminas decorativas (espessura 0,6 – 1,5mm) > laminação descontínua > cortes planos > menor fendilhamento 

Tipos de faqueadeiras >

 Faqueadeira horizontal (figura)  Faqueadeira vertical (figura)   Faqueadeira rotativa / stay-log Faqueadeira longitudinal 

Planos de corte

> definidos > função do desenho (figura)

> Processo de laminação <  Figura – Faqueadeira horizontal

> Processo de laminação <  Figura – Faqueadeira vertical

> Processo de laminação <  Figura – Esquema de corte na faqueadeira vertical

> Processo de laminação <  Figura – Faqueadeira rotativa

> Processo de laminação <  Figura – Esquema de corte na faqueadeira rotativa

> Processo de laminação <  Figura – Faqueadeira longitudinal / linear

> Processo de laminação <  Figuras - Planos de corte no faqueamento

> Processo de laminação < 

Faca para laminação >

       Função > separar a lâmina da tora ou bloco Especificações para aquisição >  Comprimento / largura / espessura (16 – 19mm)   Sistema de fixação Dureza / composição (% carbono, ... ) Faca ideal > alta rigidez / resistente à corrosão e desgaste Dureza > 56 - 62 escala rockwell Ângulo de afiação > 18 – 27° / ajuste referencial = 21° Ângulos menores >  Menor fendilhamento lâminas  Maior propensão a quebra / desgaste Ângulos maiores >  Maior impacto faca – madeira  Maior fendilhamento das lâminas

> Processo de laminação <  Figura – facas para laminação

> Processo de laminação <  Figura – fixação da faca maciça sem rasgos

> Processo de laminação < 

Barra de pressão >

 Função > comprimir a madeira frente ao gume da faca >  Minimizar fendilhamento da lâmina (figura)   Controle da espessura Aspereza da superfície  Tipos de barras de pressão > fixa / rolo (figuras)  Tipos de materiais utilizados >  Aço comum (ferramentas) > fácil afiação / menor custo   Aço inoxidável > fácil afiação / não mancha a madeira Stellite > difícil afiação / maior custo / maior durabilidade  Ângulo do gume da barra > 74° - 78°  Ângulo de compressão > 12° - 16°  Lâminas finas / madeira alta densidade > menor ângulo  Lâminas espessas / madeira baixa densidade > maior ângulo

> Processo de laminação <  Figura – Efeito da barra de pressão na qualidade das lâminas - fendilhamento

> Processo de laminação <  Figura – Barra de pressão de rolo

> Processo de laminação < 

Ajuste da faca e barra de pressão

 Figura – Elementos geométricos para ajuste da faca e barra de pressão A B C Ângulo de faca; Ângulo de afiação; Ângulo de abertura; D Abertura vertical; E Ângulo de gume da barra de pressão; I F Abertura horizontal; G Orifício de saída; H Ângulo de compressão; Superfície do gume da faca; J Dorso da faca; K Comprimento do gume.

> Processo de laminação < 

Ajuste da faca >

 Nivelamento / fixação da faca > paralelo > centro do eixo de rotação fusos telescópicos (figura)  Ajuste do ângulo de faca >      Menor ângulo > madeira baixa densidade / lâminas mais espessas / toras menor diâmetro (final laminação) Maior ângulo > vibração tora / maior fendilhamento lâminas / lâminas ásperas (esmagamento madeira) Controle automático ângulo de faca > redução diâmetro (início – final) Ângulo de faca recomendado = 90°30’ / início laminação Variação do ângulo de abertura = (+/- 1°) > diâmetro (600 a 100mm)

> Processo de laminação <  Figura – Instrumento para o nivelamento da faca

> Processo de laminação < 

Ajuste da barra de pressão >

 Elementos geométricos > abertura horizontal (H), abertura vertical (V), abertura p/ saída da lâmina  Ajuste da abertura horizontal > avanço / retrocesso > barra pressão – gume faca > define > grau de compressão sobre a madeira  Ajuste da abertura vertical > movimento ascendente / descendente > barra pressão – gume faca  Abertura horizontal depende >  Espessura lâmina   Espécie > Madeira baixa densidade > maior grau compressão > menor abertura horizontal Valor referencial > 90% espessura lâmina

> Processo de laminação < 

Valores referenciais > ajuste da faca / barra de pressão

       Ângulo faca: 90°30’ Ângulo afiação: 21° Ângulo abertura: 30’ Ângulo gume barra pressão: 75° Ângulo compressão: 15° Abertura horizontal: 90% espessura lâmina Abertura vertical: 0,75mm

> Controle de qualidade < 

Controle de qualidade lâminas verdes >



Fatores que influenciam na qualidade das lâminas verdes >

 Qualidade da tora  Condições de armazenamento das toras  Aquecimento de toras  Condições mecânicas, de ajuste e operacionais do torno e faqueadeira

> Controle de qualidade < 

Manchas superficiais >

  Condições inadequadas de armazenamento - fungos Oxidação > contato faca – madeira úmida 

Desuniformidade da espessura >

  Faixa tolerância > espessura p/ composição do compensado Menor ângulo de faca 

Aspereza da superfície >

  Problemas > colagem e acabamento (lixa) Faca bem afiada

> Controle de qualidade < 

Fendas superficiais >

 Maior ângulo de faca  Aquecimento inadequado  Menor grau de compressão – barra de pressão 

Desvio do plano normal da lâmina

 Defeitos > empenamentos / torções / ondulações  Problemas > colagem de bordas / espalhamento adesivo / montagem do painel  Causas > fixação inadequada da tora / nivelamento inferior faca – eixo telescópicos / maior ângulo faca / laminação tora muito “fria”

> Controle de qualidade < 

Lâminas rugosas >

 Compressão insuficiente da barra pressão  Laminação de tora muito “fria”  Faca sem “fio” 

Lâminas felpudas >

 Faca sem “fio”  Laminação de tora muito “fria”  Maior ângulo de compressão da barra pressão

> Controle de qualidade < 

Lâminas com fibras arrancadas na face comprimida >

 Maior ângulo de compressão da barra pressão  Compressão excessiva da barra pressão  Menor ângulo de faca 

Lâmina mais espessa nas extremidades / centro >

 Distorção da faca / barra de pressão > superaquecimento

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < 

Etapas Laminação > transporte > guilhotinagem > classificação

 Sistema de esteira >   Descontínuo Contínuo  Sistema de bobina 

Sistema de esteira descontínuo

   Cortes > larguras maiores Empilhamento Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < 

Sistema de esteira contínuo

     Esteira transportadora > mesma velocidade laminação Sensores > detecção defeitos > programação de cortes Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Velocidade maior esteira > esticamento do tapete / lâmina Velocidade menor esteira > curvamento do tapete / lâmina 

Sistema de bobina

    Laminação > bobinamento > armazenamento bobinas Cortes > larguras finais / eliminação de defeitos Cortes > antes resfriamento na forma curva - fendilhamento Não recomendado > lâminas c/ espessura maior 3,2mm > fendilhamento (início bobinamento)

> Transporte de lâminas e guilhotinagem < 

Tipos de guilhotinas >

 Guilhotina mecânica  Guilhotina pneumática >  Maior velocidade de corte  Tempo de corte > lâmina c/ 4mm = 4 milésimos de segundo  Guilhotina rotativa >  Vantagem > corte rotativo > mesmo sentido movimentação da lâmina  Ideal > sistema integrado laminação > torno – esteira – guilhotina  Guilhotina refiladeira  Equipamento > corte > pacote de lâminas faqueadas   Sistema de alinhamento à laser para corte Unidade de aplicação de cola > junção de lâminas

> Transporte de lâminas e guilhotinagem <  Figura – Guilhotina rotativa com transportador de esteira

> Transporte de lâminas e guilhotinagem <  Figura – Sistema de bobinamento

> Transporte de lâminas e guilhotinagem <  Guilhotina refiladeira com aplicador de cola / juntadeira de lâminas

> Secagem de lâminas < 

Conceito >

 Processo de retirada de água da madeira > até um determinado teor de umidade > mínimo de defeitos > menor tempo possível > forma técnica e economicamente viável para uso a que se destina 

Objetivos básicos da secagem de lâminas >

 Oferecer condições adequadas para colagem de lâminas  Colagem FF > capa – 12% / miolo – 8%  Colagem UF > capa – 14% / miolo seco – 12% / miolo cola – 8% 

Secagem de lâminas x madeira >

 Processo mais fácil > menor espessura / estrutura mais aberta da madeira > flexionamento madeira / laminação 

Capacidade secadores >

 Dimensionamento > produção torno / faqueadeira

> Secagem de lâminas < 

Características ideais da lâmina seca >

        Uniformidade - teor de umidade final Sem ondulações e depressões Livre de fendas ou rachaduras Superfície em boas condições de colagem Sem alterações da cor natural Mínima contração Mínimo endurecimento superficial Evitar ocorrência de colapso

> Secagem de lâminas < 

Fatores que influenciam na secagem lâminas >

 Fatores inerentes a madeira >  Espessura lâmina > maior El > maior TSe   Densidade madeira > maior Dm > maior TSe Teor umidade inicial > maior TUi > maior TSe  Teor umidade final > menor TUf > maior TSe  Fatores inerentes ao processo de secagem >  Temperatura câmara secagem   Umidade relativa Velocidade ar   Velocidade passagem Volume lâminas

> Secagem de lâminas < 

Processos de secagem de lâminas



Secagem Natural >

 Processo > pré-secagem / prevenção a ataque fungos  Baixo custo investimento inicial > secador / sistema geração vapor  Limitações do processo >  Dependência das condições climáticas   Maior TU final lâminas > problemas colagem FF Maior tempo secagem > maior estoque lâminas > alto custo capital imobilizado

> Secagem de lâminas < 

Secador de câmara convencional >

 Processo similar > secador madeira serrada > maior capacidade térmica e ventilação  Empilhamento lâminas com separadores > carros transportadores / trilhos  Problemas >     Secagem desuniforme Empenamento > restrição inadequada lâminas Manchas > área contato c/ separadores Maior tempo > carregamento / descarregamento lâminas

> Secagem de lâminas < 

Secador de prensa >

 Processo similar a prensa quente para painéis  Pacote lâminas (2 – 5) > prensadas por um determinado tempo  Vantagens >  Restrição / prensagem > menor contração / ondulações lâminas  Desvantagens >   Secagem desuniforme > gradiente umidade / centro – bordas lâminas Carregamento manual / funcionamento intermitente

> Secagem de lâminas < 

Secador de placas progressivas >

 Processo derivado > secador de prensa   Placas perfuradas dispostas em série > liberação vapor Movimentação progressiva lâminas (rolos) > abertura / fechamento pratos  Vantagens >   Maior uniformidade secagem > menor gradiente umidade > centro-bordas Restrição / prensagem > menor contração e ondulações lâminas

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador progressivo de placas

> Secagem de lâminas < 

Secador contínuo de rolos >

      Movimentação lâminas > rolos > superior / inferior > pressão > reduz ondulações Comprimento secador > 8 a 30m > 5 – 18 seções 2 a 6 linhas de alimentação > manual / automática Temperatura secagem > 100 a 165 °C Utilizado > lâminas torneadas Problema >maior custo manutenção

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador contínuo de rolos

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador contínuo de rolos

> Secagem de lâminas < 

Secador contínuo de telas >

     Movimentação lâminas > telas metálicas > superior / inferior > pressão > reduz ondulações Temperatura > 80 - 120 °C Tempo secagem maior > rolos> melhor qualidade lâminas secas Secador prensa > “press dryer” > sistema rolos / telas > leve compressão > lâminas > minimiza ondulações superficiais > melhor qualidade / maior aproveitamento Sistema de ciclos reversíveis movimentação lâminas > redução comprimento do secador > vantagens >   Redução comprimento secador > compacto Otimização processo operacional > redução custo

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador contínuo de esteira

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador contínuo de esteira

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador contínuo de esteira > press dryer / sistema reversível

> Secagem de lâminas < 

Secador a jato >

      Desenvolvido nos EUA > década de 50 Processo > concentração fluxo de ar > dutos Jatos de ar > alta intensidade > perpendicular / uniforme > sobre a superfície lâmina Alta velocidade ar > 15 - 60 m/s Alta temperatura > 210 – 290°C Vantagens >  Maior taxa secagem > tempo secagem > 25 – 50% menor   Menor custo > mão de obra / manutenção / energia térmica Construção compacta > menor consumo energia térmica  Secagem extremamente uniforme  Menor ocorrência de defeitos > economia de material (3,5 – 6%)

> Secagem de lâminas <

 Figura – Sistema de funcionamento do secador a jato.

> Secagem de lâminas <  Figura – Secador a jato

> Secagem de lâminas < 

DEFEITOS DE SECAGEM >

 Decorrentes > condições inadequadas de secagem > perdas de material (desclassificação) / problemas qualidade colagem 

Desuniformidade do teor de umidade final >

   Monitoramento > umidade inicial / final das lâminas Separar lâminas verdes > espécie / espessura / classes umidade inicial / madeiras alburno – cerne Controle > temperatura / velocidade ar / umidade relativa 

Torções e ondulações >

    Resultado > contrações excessivas / irregulares superfície lâmina Defeitos típicos > madeira > grã irregular / susceptíveis ao colapso Problemas > sobreposição lâminas painel / junção de bordas Recomendações > secagem mais branda / uso secadores tipo “press dryer”

> Secagem de lâminas <

 Figura – medidor de umidade de lâminas

> Secagem de lâminas < 

Trincas >

  Separação fibras > longitudinal > toda espessura lâmina Defeitos > condições inadequadas > armazenamento / secagem (T / UR) / manuseio lâminas secas 

Adesividade da superfície >

  Secagem à alta temperatura > espécies com alto teor extrativos > migração extrativos > camadas internas > superfície lâmina >

superfície “inativa” ou “contaminada >

prejudica adesividade Recomendação > secagem a temperaturas mais baixas 

Superfície chamuscada >

   Ignição espontânea madeira > 320° a 350°C Exposição prolongada > 150° a 200°C > superfície chamuscada Recomendação > diminuir a temperatura secagem / velocidade passagem lâminas

> Secagem de lâminas < 

Alteração na coloração da lâmina >

   Secagem > alta temperatura > escurecimento madeira Secagem logo após laminação > evitar escurecimento Manchas químicas > migração extrativos / água > decurso da secagem 

Colapso >

   Achatamento células > alta pressão interna vapor > estágio inicial secagem > retirada água livre Características de algumas espécies > pontuações pequeno diâmetro Regiões colapsadas > dificuldade absorção adesivo > baixa ligação adesiva

> Secagem de lâminas < 

ESTRATÉGIA DE SECAGEM LÂMINAS >

 Separar lâminas > espécie / espessura / faixas umidade inicial / umidade final desejada  Definir > temperatura secagem > função > espécie  Definir > velocidade passagem lâminas / tempo secagem > função > espécie, espessura, umidade inicial / final  Controle da contração excessiva das lâminas >    Controle > parâmetros de secagem > evitar super-secagem lâminas Manutenção adequada do secador Controle > temperatura / umidade final lâminas

> Classificação de lâminas < 

Norma ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

  Classificação de lâminas de madeira tropical >  Natural – N, Primeira – A, Segunda – B, Terceira – C, Quarta - D Classificação de lâminas de pinus >  A, B, C+, C, D 

Parâmetros de classificação >

      Nós firmes / aberto > diâmetro máximo / quantidade máxima Trincas > largura x comprimento Reparos de madeira > largura x comprimento Número de emendas em lâminas da capa Juntas abertas > largura máxima Mancha azul

Classificação de lâminas 

Exemplo de classificação de lâminas > classe C+

 Admite se nós firmes sem limite de quantidade  Sem limites p/ nós abertos e buracos instrumento usinagem > diâmetro máximo 65mm / média menor a 50mm, desde que reparadas c/massa  Juntas abertas > admite-se largura mx. 2mm, reparadas c/ massa  Trincas > largura mx. 10mm / comprimento mx. 600mm, reparadas com massa  Emendas > até uma por capa  Manchas azuis > não exceder 10% da área da face  Reparos de madeira > não exceder 100 mm largura / 700 mm comprimento combinados em cor e grã, colados c/ mesma resina utilizada no painel, número reparos não superior a 30 na face da lâmina

Classificação de lâminas  Classe A Classe B

Classificação de lâminas  Classe C+ Classe C

Classificação de lâminas  Classe D