Transcript Fluxo Sincronizado de Materiais

Fluxo Sincronizado de
Materiais
Prof. Reinaldo Di Lucia
2º Semestre de 2010
Conceito de valor agregado
Valor
Agregado
2%
Exemplos:
• Fazendo um furo
• Instalando uma flange
• Apertando parafuso
Valor não
agregado.
Mas
necessário
38%
12
9
TEMPO3
6
Desperdício
60%
Exemplos:
• Alcançar a furadeira
• Largar chave inglesa
• Conectar e desconectar
Exemplos:
• Andar p/ pegar peças
• Tempo de espera
• Estoque de peças
• Transporte
• Retrabalho
• SCRAP
Reconhecimento dos desperdícios
2 - Movimento
desnecessário
3 - Transporte
COLOQUE
ALI ATÉ
QUE EU
PRECISE
• Lay-out inadequado
• Falta de planejamento de
rotas
• Trabalho não
4 - Correção
balanceado
• Lay-out inadequado
• Falta de indicadores
visuais
• Falta de padronização
1 - Produção em
Excesso
• Capacidade não
ajustada à demanda
Os sete maiores
deperdícios
5 - Inventário
Outros
• Não utilização da
capacidade das
pessoas
7 - Processar em
• Não utilização da
tecnologia disponível
Demasia
• Falha na comunicação • Falta de padronização
• Produção em lotes
• Objetivos não alinhados
• Incompatibilidade entre
produto e processo
• Complexidade
• Falta de padronização
• Falta de dispositivo a
prova de erro
• Falta de indicadores de
“campo” para a retroalimentação
6 - Espera
• Quebra de equipamento
• Trabalho não balanceado
• Falta de disciplina na
programação da produção
• Proteção desnecessária
• Falta de disciplina na
programação da
produção
• Produção em lotes
Sistema de produção
Elementos de um Sistema de Produção
RH
Segurança
Grupos de Trabalho
Treinamento
TI
Materiais
Inspeção
Manut.
Eng. Manuf.
Meio Ambiente
Gerenciamento
(Qualidade, Custos, Timing, Satisfação do Cliente)
6 - Sigma
Fluxo Sincronizado de Materiais
4
1
22
:.|:.:::|
SMART
3
33
• Apresentar o material aos
operadores de forma ergonomica.
• O operador é como um médico em
uma sala cirúrgica, é o especialista
e deve fazer a menor quantidade
de movimentos possível.
PERDAS
Fluxo Sincronizado de Materiais
Embarques em lotes reduzidos e
mais frequentes que reduzirão os
níveis de inventário.
Programas que dêem estabilidade ao
processo fabricando 98 % de nossos
produtos conforme demanda de
clientes
Fluxo Sincronizado de Materiais é um
processo ou sistema que permite um fluxo
contínuo de materiais e produtos dirigido
por uma programação fixa, sequenciada
e nivelada, utilizando flexibilidade e os
conceitos de produção enxuta.
Habilidade de se ajustar
rapidamente à demanda
Reduzir o inventário e
eliminar o desperdício
Redução de desperdícios












Custo de manter a operação
Espaço p/ armazenagem dentro da planta
Comprimento da estação de trabalho
Quantidade de embalagens
Perda de peças
Custos adicionais com Viagem Extras
Material obsoleto
Excesso de movimentação de material
Necessidade de Armazém Externo
Contagens e Auditoria
Perda de Tempo
Material danificado
Visão do FSM
1 - Freq. de embarque
• Embarcar e receber todas as
peças periodicamente para
reduzir o inventário e aumentar
a flexibilidade
2 – Embalagem
Retornaveis
• Estabelecer um processo para controle de
embalagens retornáveis.
3 - Embalagens
• Tratar a embalagem como peça.
Return to
Supplier
• As embalagens devem estar no
tamanho certo para suportar a
manufatura enxuta.
• Devem ser duráveis.
Horário
Semanal
Diário
8:00 a.m.
11:00 p.m.
4 – Estação de
trabalho
enxuta
12:00 p.m.
3:00 p.m.
7:00 a.m.
11:00 a.m.
10:00 a.m.
2:00 p.m.
6 - 100% Coleta e
entrega programada
• Ter o controle do fluxo de material
externo através de Time Windows.
com
pequenos lotes
C D
A
A
A
• Menos de 2 horas de
inventário na linha
5 - Entrega de pequenos
lotes no ponto de uso
• Frequencia de entrega a cada 40
minutos para reduzir o inventário no lado
da linha
Estoques escondem problemas
Material Prima
Mar de Inventário
Programação
pobre
Quebra de
máquinas
Problema
de
Qualidade
Linha
desbalanceada
Demora
para set up
de máquina
Transporte de longa
distância
Entrega do
Fornecedor
Absenteismo
Falta de House
Keeping
Problema de
comunicação
Ferramentas
1. Planejamento Logístico
de cada peça
Planejar o fluxo de material,
interno e externo,
desenvolvendo um plano para
cada peça
2. Programação dos
Componentes Produtivos
3. Gerenciamento da
Logística Externa
4. Gerenciamento da
Logística Interna
Produzir os componentes
produtivos em sincronismo com a
demanda os consumidores,
minimizando os níveis de
inventário
Assegurar a otimização do
fluxo de materiais desde a base
de fornecedores até a Planta.
Movimentação de
materiais dentro da Planta
Plano para cada peça


Plano para cada peça é uma ferramenta utilizada para
determinar o fluxo do material desde a saída da doca do
Fornecedor até a entrega no ponto de uso (linha de
produção).
O Plano para cada peça foca:
 As condições das embalagens
 A forma que a peça será apresentada ao operador
 Sistema de reposição de material à estação de
trabalho
 Recebimento / armazenagem de material
 Forma que os materiais chegam na Planta
Perguntas da linha de produção






Como as peças estão embaladas
Como as peças serão apresentadas ao
operador?
Quanto de estoque de segurança é necessário
no ponto de uso?
Qual é a quantidade máxima que pode ser
armazenada no ponto de uso?
As peças devem ser entregues em sequência?
Onde o sequenciamento deve ser feito?
A peça pode ser entregue diretamente no ponto
de uso?
Perguntas de armazenagem







Onde a peça será armazenada?
Qual o tamanho da área de armazenagem?
Como a peça será reposta ao ponto de uso?
Como o operador informará o abastecedor de linha que
a estação de trabalho precisa ser reabastecida?
Onde será a área de armazenagem de embalagens
vazias?
Novos equipamento ou racks deverão ser comprados?
Algum equipamento ou rack deverá ser retrabalhado?
Perguntas ao fornecedor
Onde as peças serão recebidas?
 Quando o material chegará na Planta?
 Como o material será embarcado do
Fornecedor?
 Qual a frequência de embarque das
peças?

Exemplo
Antes
Depois
Exemplo
Antes
Depois
Programação de componentes produtivos

Esta ferramenta irá assegurar que:
 Produção em plantas de Manufatura
será devidamente coordenada para
suportar as solicitações dos clientes.
 Inventário é mantido em níveis
reduzidos.
Fluxo
Planta de Montagem
8:00 a.m.
11:00 p.m.
12:00 p.m.
3:00 p.m.
Sistema de Puxar
Outros clientes
Planta de componente A
(Sem “Puxada”, não tem
produção)
7:00 a.m.
11:00 a.m.
Sinal / Cartão de
reposição
 A programação da Planta de componentes
suportará a programação da Planta de
Montagem e outros clientes.
 Milk Runs múltiplos
10:00 a.m.
2:00 p.m.
Gerenciamento da Logística Interna
Utilizar técnicas de Auxílio Visual
 Envolvimento do Operador da Produção
no processo de reabastecimento
 Uso de sistema disciplinado de reposição
de material dentro da Planta
 Solicitar apenas o material necessário
 Monitorar o processo para assegurar que
o processo será melhorado continuamente

Sistema de chamada (peças pequenas)
Peças que pesam até 18kg, que permite
manuseio.
 Rotas pré-determinadas para abastecimento,
identificadas utilizando técnicas de Auxilio Visual
 Chamada é feita através de um cartão
 Todas as embalagens deverão ser
acompanhadas do cartão
 Auxílio Visual para monitorar os níveis Min/Max
na estação de trabalho
Ex: Emblemas, parafusos, arruelas, etc.

Facilitadores
Cartão
Caixa de Cartão
Reader / Sorter
Etiqueta de identificação no PDU
Situações de emergência


Situações emergenciais, na qual a peça solicitada não
pode esperar o próxima ciclo de rota, podem ocorrer
durante a operação, tais como:
 Peças rejeitadas em função de qualidade
 Montagem errada da peça
 Uso da peça passar a ser maior que média de uso
utilizada para determinar o mínimo.
 Etc
Para atender estas situações é utilizado o processo de
contingência que é o Cartão Expresso.
Regras





Os materiais só podem sair do Supermercado com o
cartão, sendo ele normal ou expresso.
Ao abrir a embalagem para o consumo o Operador da
Produção deve retirar o cartão e colocá-lo na caixa de
cartão (Folha de QPS).
Todos os cartões (normal ou expresso) devem ser lidos
(reader/sorter ou scanner) para que o sistema tenha
dados para apontar falhas / melhorias no processo.
Comprometimento / disciplina ao processo.
Buscar sempre a melhoria continua.
Sistema de chamada (peças grandes)
Peças que pesam acima 18kg, para movimentar
é necessário auxilio mecânico (ex: empilhadeira).
 Não há rotas pré-determinadas para
abastecimento. A Rota só é realizada mediante
solicitação.
 Chamada das peças são feitas eletronicamente
através de botão / monitor, seguindo um ponto
para chamada pré estabelecido.
Ex: freios, amortecedor, radiador, etc

Exemplo
• Com base na infomação
do ticket o operador de
empilhadeira retira o
material na area de
supermercado.
3
Area de Supermercado
Max
Min
• Material é
colocado em
uma carreta.
• Informa a estação de trabalho que
precisa ser reabastecida
Ticket de
abastecimento
2
4
• Informa o local onde o material
esta aremazenado no
Supermercado
• Qtde de peças que devem ser
repostas
5
• Imprime o ticket de
abastecimento
• Entrega
embalagem
cheia e retira a
vazia
• Quando o material
atinge o ponto de
chamada o operador
aperta o botão
6
1
Ponto de
chamada
PDU
LINHA DE
PRODUÇÃO
Regras
Os materiais só podem sair do
Supermercado com o ticket de
reabastecimento.
 Sempre que o material atingir o ponto de
chamada o Operador da Produção deve
apertar o botão.
 Comprometimento / disciplina ao
processo.
 Buscar sempre a melhoria continua

Sequenciamento
Peças que ocupam grande espaço no ponto de
uso em função da alta complexidade que a
mesma possui (vários tipos)
 Chamada das peças é feita conforme passagem
do produto na etapa do processo produtivo onde
é definida a sequência definitiva do produto.
 Se houver parada na produção, durante o
mesmo período não há chamada de peça.
Ex: bancos, parachoques, motores, conjunto
pneu/roda, etc

Princípios do sequenciamento


Entregar as peças no ponto de uso na ordem de
montagem, ou seja, conforme sequência na
linha.
Na embalagem as peças estão dispostas
conforme a sequência.
Vantagens do sequenciamento


O operador da Produção retira as peças em um
único ponto.
Maior facilidade para retirar a peça correta,
evitando procura.
Resultados do sequenciamento





Minimiza o inventário na linha;
Reduz o número de embalagens na linha;
Minimiza a complexidade das peças que tem
muitas variações;
Minimiza o espaço requerido na linha;
Facilita o Operador da Produção na operação
de montagem da peça.