Transcript 設施規劃

設施規劃改善
正修科技大學 工管系
鄭榮郎 副教授
課程大綱








設施規劃
Layout意義
時機
技術
案例
現場合理化
工作內涵
工作改善四步驟
設施規劃__Layout
針對企業個體中之生產或服務系統的生產
或轉換活動，從投入到產出的全部過程中，
將人員、物料及所需之相關設備設施等，
作最有效的組合與規劃，並與其他相關設
施協調，以期獲致安全、效率與經濟的操
作，滿足企業經營需求，同時更進一步能
對企業長期的組織功能何發展產生更積極
的影響和效益。
設施規劃基本概念
機具設備
成
原
人
料
員
物
料
流
程
品
設
施
規
劃
廠址選擇
結構設計
佈置設計
設施設計
搬運系統設計
佈置Layout
 佈置:佈置涉及部門、工作中心
和設備的結構，尤其強調系統中
作業（顧客或物料）的動線。
 工廠佈置與設施規劃(Plant
layout & Facility planning)
設施規劃的目的
1.盡量縮短作業區域內的物料搬運距離及搬運次
數，以使作業區域內之運輸成本為最低。
2.將作業區域內的空間作最有效的運用。
3.為設施未來擴廠重行佈置時預留空間。
4.塑造一個安全舒適有效率的工作環境。
設施規劃重要性
1.設施佈置往往需挹注大量資金。
2.佈置決策一旦發現重大錯誤便很難改正。
3.佈置決策付諸實施後便會對生產成本及生產效
率產生重大之影響。
4.不良之設施佈置可能會影響到作業人員之工作
情緒，甚至造成工作上之抗拒。
何時需要決定佈置
無效率的作業
例如:
高成本
的瓶頸
產品或服務設計上
的改變
意外
新產品或服務的導入
安全上的危險
何時需要決定佈置(續)
環境或其他法
令上的變更
產量或產品組合的變更
士氣的問題
方法或設備的變更
製程選擇與系統設計
預測
設施和設備
產能規劃
產品與服
務設計
佈置
選擇製程
技術的變更
工作設計
製程選擇
 種類
 多少
 彈性
零工式工廠
 程度
 數量
 期望產出
批量性
重複性
連續性
生產或服務的流程線
流程工廠或裝配線工作流程
原料或
顧客
物料
和/或勞工
工作
站1
物料
和/或勞工
完成品
工作站
2
物料
和/或勞工
工作站
3
物料
和/或勞工
工作站
4
產品佈置
產品式佈置(循序)
工作站
1
工作站
2
用於重複性加工
重複性或連續性
工作站
3
U-形生產線
進
1
2
3
4
5
人員
6
出
10
9
8
7
產品佈置設計: 生產線平衡
生產線平衡是指派作業到工作站的程
序，並使工作站的週期時間約略相等
的方式。
週期時間(Cycle Time, CT)
週期時間 是在各個工作站，
完成一組任務的最長時間
0.1分鐘
0.7分鐘
1.0分鐘
0.5分鐘
0.2分鐘
決定最大產出
 產出能力 ＝ OT/CT
 OT ＝ 每天作業時間
 D ＝ 期望產出率公室佈置
 CT ＝ 週期時間 ＝ OT/D
期望產出率480 unit
OT=480min
CT=
480unit/480min
=1.0 min/unit
生產線每天作業(OT)8 HRS(480min.) ；CT=1.0分鐘
CT=1.0min. 產出=480min/1.0min/unit=480unit-day
CT=2.5min. 產出=480min/2.5min/unit=192unit-day
表示每天生產在192 單位與480單位之間
決定所需工作站的最少數目
N =
(D)(  t)
t
= 作業時間加總
OT

t
/ CT
Σ t =2.5 min.
CT= 1.o min
Nmin=2.5min/1.0 min =2.5 個工作站
先行圖
先行圖: 用來平衡生產線的工具，以顯示單元的
作業和順序需求
0.1 分鐘
1.0 分鐘
a
b
c
0.7 分鐘
d
0.5分鐘
e
0.2 分鐘
例: 裝配線的平衡
 將前一頁所顯示的作業，安排到
工作站之中
 採用1.0分鐘的週期時間
 依照後續工作數最多者，依序
安排作業
例:解答
工作站
剩餘時間
1
1.0
.9
.2
1.0
0
1.0
.5
.3
2
3
有資格
指派工作
閒置時間
a
c
無
b
無
a
c
b
-
.2
d
e
-
d
e
-
0
.3
.5
計算閒置時間百分比
閒置時間百分比 =
每次循環的閒置時間
(N  工作站數目 )(CT  週期時間 )
閒置時間百分比=
0.5/3×1.0 × 100%= 16.7%
Action
(改善)
Plan
(計劃)
PDCA持續改善
Check
(檢查)
Do
(實施)
管理循環與研究流程關係表
管理循環
作業改善範圍
技術目的 設施規劃技術手法
P(Plan)
問題點探索
釐清
QC特性要因分析
D(Do)
改善技術導入
分析
C(Check)
改善建議方案
確定
(產品-數量分析)、
操作程序圖、
流程程序圖與
線圖之整合運
用
A(Action)
導入實施、效益比較
評估
搬運、操作、檢驗
、遲延與儲存
績效衡量
管理循環 (P.D.C.A)
進行評估改善效率，是否須繼續修 依據個案中工作流程中的問題，進
行分析
正方案
導入實施
評估與建議
個案廠商說明
ACTION
PLAN
問題點分析
改善建議
CHECK
檢驗問題是否得到改善
DO
1.操作程序圖
2.流程程序圖
3.線圖分析
利用IE技術中的設施規劃
（Layout）手法，做為改善製程
改善手法
操作程序圖
流程程序圖
操作程序圖
 構成事象僅為「操作」與「檢驗」兩種，對整體製
造程序做一鳥瞰式通盤概況之瞭解。(1)(2)(3)
2001-0020墊圈(2)
J-1108-2
2022-0130彈簧(1)
J-1109-1
2023-0140彈簧連軸(1)
J-11071, 7"*1/8"Dim
裝配墊圈與連軸於彈簧內
流程程序圖
 流程程序圖為IE改善之最基本、最重要的技術也是
降低〔隱藏成本〕分析解決的最有力的工具，可清
楚地標示所有的操作、搬運、檢驗與遲延等事項。
(1)
 研究對象可以區分為
(一)材料流程程序圖:說明製程或零件被處理的步驟以及
(二)人員流程程序圖:指出操作人員之所有一連串的動作。
流程程序圖
改善案例
業務經理請業務員依據客戶核對傳票單據，
傳票單據置放於離業務員辦公室10公尺遠之
辦公桌屜，至辦公桌屜尋找、取出傳票，回
到位置上。核對完後，將傳票單據交給業務
經理等待蓋章後在放回原處，再回到辦公室
之位置繼續辦公。
現況配置圖
15公尺
辦公桌屜
業務經理
10 公尺
20公尺
業務員
六項改善基本的著眼點
 那一種職務所花費的時間最多﹖
 人力使用有無不當﹖
 是否適切地利用技能﹖
 有沒有人在做許多無關的業務﹖
 工作分配是否過於瑣碎﹖
 工作分配是否平均﹖
改善總結
現況
次數
作業○
搬運
檢驗□
等待D
儲存▽
搬運距離
時間
時間
改善
次數
時間
差距
次數
時間
LAYOUT 個案
一 產能規劃與產品發展 – 初步企業規劃
雲林科技工業區個體環境分析
台南科技工業區個體環境分析
斗六科技工業區個體環境分析
二 分析物流流程的方法
P-Q 分析與物料流程分析使用圖表之關係
PL-9 機器需求分析
LE-01 機器需求分析
H-102 機器需求分析
三 勞務活動間之相關性分析
空間需求的決定與規劃
園
區
剪
影
地
理
位
置
地
理
位
置
成
雲林科技工業區
台南科技工業區
斗六工業區
建地地價（每年利息）
90
85
70
0.4
廠房建築折舊成本
70
70
65
0.05
機器設備折舊成本
75
80
73
0.1
運輸成本／年
68
77
73
0.25
工 資
／年
85
78
80
0.1
稅 捐
／年
83
86
80
0.1
合
本
因
素
計
權
數
1
雲林科技工業區
90 * 0.4 + 70 * 0.05 + 75 * 0.1 + 68 * 0.25 + 85 * 0.1 + 83 *
0.1 = 80.8
台南科技工業區
85 * 0.4 + 70 * 0.05 + 80 * 0.1 + 73 * 0.25 + 78 * 0.1 + 86 *
0.1 = 80.15
斗六工業區
70 * 0.4 + 65 * 0.05 + 73 * 0.1 + 73 * 0.25 + 80 * 0.1 + 80 *
0.1 = 72.8
因為雲林科技工業區的分數較高，所以此工業區為第一優先考量
產品編號
銷售數量
7
PL-9
129
11
LE-1
99
16
H-102
73
13
H-818
62
1
PL-1
53
4
PL-4
47
9
LE-3
45
14
H-901
43
18
LE-5
38
3
PL-3
31
5
PL-5
22
2
PL-2
20
12
H-701
17
6
PL-7
15
17
H-203
13
8
LE-2
12
10
LE-4
9
15
H-304
7
產品編號
銷售數量
140
物品佈置方式 使用工具：操作程圖
120
100
群組佈置方式 使用工具：多項產品（零件）程序圖
80
60
從至佈置方式 使用工具：從至圖
PL- 9
LE- 1
H- 102
H- 818
PL- 1
PL- 4
LE- 3
H- 901
LE- 5
PL- 3
PL- 5
PL- 2
H- 701
PL- 7
H- 203
LE- 2
LE- 4
H- 304
40
20
0
產品數售數量表
機器需求分析
（1）月需求
PL- 9
55200
LE- 01
20000
H- 102
10000
（2）生產效率：90%
（3）廢品率：
塑膠
3
金屬
2
檢驗、包裝
0
（4）可利用生產時間：200小時／每月
（5）設計產能：
理想產能=（有效產能／生產效率）
有效產能=（實際產出／( 1－廢品率) ）
實際產出會受到不良率、停電…而使產能下降
（6）使用之機器或設備：
設備與機器
切割機( SW- 1)
烘燒爐( T- 1)
砂輪機( S- 1)
沖 床( P- 1)
噴漆設備( SH)
工作檯( TP- 1)
鑽 床( PP- 1)
滾壓機( R- 1)
( TP- 2)
射出成型機( SP- 1)
焊接機( K- 1)
＊TP- 1：用於檢驗
＊TP- 2：其他裝配
名稱：檯燈
名稱：PL-9
零件號碼
04
01
12
11
03
02
06
08
07
10
09
21
20
16
18
17
13
22
19
23
24
14
物
零件名稱
電線
底座
底座螺絲
底座蓋
變壓器
方向開關
鋼管
鋼管套
鋼管接環
鋼管螺絲
鋼管華司
燈罩螺絲
燈罩腹片
燈管插座
燈管插座螺絲
電源接線
燈罩
標籤
燈管
塑膠袋
紙箱
反光片
料
製圖編號
單
每單位之使用量
1
1
4
1
1
1
1
1
1
2
2
3
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
圖樣編號：A113
材料規範
備註
外購
自製
外購
自製
外購
外購
自製
自製
外購
外購
外購
外購
自製
外購
外購
外購
自製
外購
外購
外購
外購
外購
型式PL-9檯燈裝配圖
13 燈罩
14 反光片
15 反光片華司
TB-1
16 燈管插座
18 燈管插座螺絲
19 燈管
TB-2
02 方向開關
03 變壓器
04 電線
05 電線固定帽
B-1
裝配燈管
B-2
裝支架於總成上
B-3
B-4
黏貼標籤於成品上
包裝成品
TB-3
17 電源接線
20 燈罩腹片
21 燈罩螺絲
TB-4
06 鋼管
08 鋼管套
07 鋼管接環
09 鋼管華司
TB-5
10 鋼管螺絲
01 底座
12 底座螺絲
11 底座蓋
TB-6
22 標籤
23 塑膠袋
24 紙箱
TB-7
11 底座蓋
01 底座
08 鋼管套
射出成型 0.5 21
射出成型 0.5 18
射出成型 0.3 15
截料0.25 22
截料0.25 19
去毛邊 0.5 23
去毛邊 0.5 20
06 鋼管
20 燈罩腹片
05 電線固定帽
13 燈罩
切割 0.2 10
射出成型 0.4 07
射出成型 0.4 04
射出成型 0.5 01
截料0.25 16
滾壓 0.36 11
截料0.25 08
截料0.25 05
截料0.25 02
去毛邊 0.4 17
焊接 16.325 12
去毛邊 0.5 09
去毛邊 0.5 06
去毛邊 0.5 03
去毛邊 0.4 13
14 反光片
02 方向開關
拋光 0.5 14
裝配反光片
17 電源接線
21 燈罩螺絲
03 變壓器
16 燈管插座
04 電線
18 燈管插座螺絲
07 鋼管接環
19 燈管
TB-3
10 鋼管螺絲
TB-4
裝配變壓器,電線與固定帽
裝配燈罩腹片與燈罩螺絲
TB-5
裝配鋼管
TB-6
TB-2
裝配燈管與燈管插座
09 鋼管華司
12 底座螺絲
TB-1
15 反光片華司
0.35
B-1
裝配燈罩
0.35
B-2
裝支架於總成上
0.25
I-1
檢驗
0.15
B-3
黏貼標籤於總成上
0.25
B-4
包裝成品
裝配底座
22 標籤
23 塑膠袋
24 紙箱
PL-9
TB-7
PL- 9 燈 罩
每單位時間所需之生產合格數量：276
1
機器 射出成形機
實際產出
294
廢品率
3
有效產能
303
設計產能
336. 66
產能
120
機器數量
2. 81
操作號碼
2
沖床
285
3
294
326. 66
240
1. 36
3
砂輪機
276
3
285
316. 66
120
2. 64
TB- 1
TB- 2
B- 1
B- 2
工作檯+電動起子
工作檯+電動起子
工作檯+電動起子
工作檯+電動起子
276
0
276
306. 66
171
1. 79
276
0
276
306. 66
171
1. 79
276
0
276
306. 66
171
1. 79
276
0
276
306. 66
171
1. 79
I-1
B- 3
B- 4
工作檯 工作檯 工作檯
276
276
276
0
0
0
276
276
276
306. 66 306. 66 306. 66
240
400
240
1. 28 0. 77
1. 28
生產途程單
產品名稱：桌邊型省電型檯燈
零件名稱：燈罩
操作號碼
操作說明
機器名稱
1
將所需之燈罩形狀製出 射出成形機SP-1
沖床P-1
2
將多餘的材料去除
砂輪機S-1
3
修飾零件邊緣
TB-1 裝配反光片 工作檯+電動起子TP- 2
TB-2 裝配燈管與燈管插座 工作檯+電動起子TP- 2
B-1
裝配燈罩
工作檯+電動起子TP- 2
B-2 裝支架於總成上 工作檯+電動起子TP- 2
工作檯TP-1
I-1
檢驗
工作檯TP-2
B-3 黏貼標籤於總成上
工作檯TP-2
B-4
包裝成品
圖號：
零件號碼：13
夾具治具
部門號碼 標準時間 機器產能
0. 5
120
0. 25
240
0. 5
120
0. 35
171
0. 35
171
0. 35
171
0. 35
171
0. 25
240
0. 15
400
0. 25
240
機器數量 人員數量 所需時間
2. 81
1. 36
2. 64
1. 79
1. 79
1. 79
1. 79
1. 28
0. 77
1. 28
01. 接收及運送
02. 物料倉庫
03. 生產單位
04. 品保單位
05. 修護單位
06. 辦公室
07. 會議室
08. 膳食設施
09. 吸煙區
10. 更衣室
A
2.3.4
A
6
A
1.6
E
1.2.4
E
5.9
A
1.2.3.4
X
8
U
X
8
02
I
6.7
0
6
E
3.4
E
1.5.6
E
1.3.4
X
8
E
10
I
2
03
0
7
0
6
E
1.9
0
5.9
I
3.4
A
2.3.10
X
9
04
0
6
0
5.9
0
5
I
9
0
10
05
0
5.9
06
0
4.9
U
08
U
U
U
09
U
10
U
12
E
10
此格表示部門1和部門3之關係
02.
03.
活動相關圖
絕對必要
E
特別重要
I
重
O
普遍接近
U
不重要
X
不要接近
代號 理
U
01.
A
要
11
X
9
11.
12.
U
U
I
9.10
接
近
評
分
之
等
級
07
U
E
9
字母 接近評分
工廠：油品製造
日期：91年5月10日
參考資料：無
計劃：新廠
張數：1之1
01
關係的接近評分字母(上)
關係理由數字代號(下)
接
近
評
分
之
理
由
由
01
使用共同記錄
02
使用共同人員
03
使用共同空間
04
使用共同設備
05
紙上作業的接觸
06
工作流程順序
07
相似工作的執行
08
不受歡迎的氣味
09
個人的接觸
10
個人的偏好
A- 2
E-
01、接收和運送
A- 1、3
E-
02、物料倉庫
A-
E- 3
08、膳食設施
I-3
O4、5、6、7
I-
O- 4、5、6
I - 4、5、10
O-
A- 3
E- 5、6
A- 2、4
E- 5、6
8、10
A- 7、9
E- 3、4、5
04、品保單位
03、生產單位
06、辦公室
I - 8、9
O- 1、2
I-1
O- 7
I-
O- 1、2
A-
E- 3
A-
E3、4、6、7
A- 6
E- 5、9
10、更衣室
I-8
05、修護單位
O-
I-8
O- 1、2、9
07、會議室
I-
O- 1、3
活動相關方塊模片之拼排與調整
A- 6
E- 7
09、吸煙室
I-4
O- 5
接
活
近
評
分
動
A- 2
01、
接收和
運 送
02、
物
倉
料
庫
03、
生
單
產
位
04、
品
單
保
位
護
位
A
E
I
O
2
－
3
4、5
6、7
1、3
－
－
4、5
6
U
8、9
10
7、8
9、10
－
1
7
9、10
－
3
5、6
8、9
1、2
7、10
－
05、
修
單
8
1、2
9
10
－
06、
辦公室
7、9
3、4
5
－
1、2
－
8、10
07、
會議室
6
5、9
－
1、3
2、4
8、10
08、
膳
設
食
施
－
3
4、5
09、
吸煙室
6
7
10、
更衣室
－
3
01、接收和運送
－
2、4
－
A- 1、3
E-
X
5、6
8、10
3、4
6、7
E-
02、物料倉庫
EA- 2、4 5、 6
8、10
03、生產單位
I-3
O4、5
6、7
I-
O- 4
5、6
I-1
O- 7
A- 7、9
E- 3
4、5
A- 6
E- 5、9
A-
E- 3
06、辦公室
07、會議室
08、膳食設施
I-
I-
I- 4
5、10
O- 1、2
O- 1、3
O-
－
1、2
9、10
6、7
4
5
1、2
3、8
10
11
12
13
8
－
1、2
3、4
5、8
6、7
9
16
17
18
10
活動相關線圖工作表
活動相關線圖的方塊模
日月光半導體新產品之LAYOUT 規劃
基本工作型態之構成
預備-時間和勞力花在諸如調整機器、放置加工
產品等準備性工作。
操作-實際工作，附加價值於產品上。
 搬運作業
 機械作業
 手工作業
收拾-時間和勞力花在屬如取下加工物、處理殘
餘物品、存放或清理工作。
工作之構成
預備
操作
收拾
工作簡化分析
三個基本要素
1.“準備”動作—
“做”的動作以前的動作階
屬之
2.“做”的動作(操作/檢
驗)—
真正處理事務的重點所在
3.拿開(收拾)動作—
為結束處理事務的整個過
程所需附加的動作
 例如
倉庫領取塗料(1)、回工
作台(2) 、塗料混合(3) 、
等待塗料均勻(4) 、塗料
桶置於工作台(5) 、取刷
子(6) 、塗料於產品(7) 、
等待乾燥(8) 、放回刷子
(9) 、整理料桶(10) ，送
回倉儲(11) ，零件送至
下製程(12)
工作方法-四階段




第一階段—工作分解
第二階段—就每一個細目作自問檢討
第三階段—展開新方法
第四階段—實施新方法
第一階段- 工作分解
1. 完全按照現行的工作方法，將工作的全部細
目記錄下來
2. --搬運作業
--機器作業
--手工作業
均應列為細目
第二階段—
就每一個細目作自問檢討
1.






2.
自問事項
第一:為什麼需要這樣?
第二:它的目的是什麼?
第三:在什麼地方進行最好?
第四:應該在什麼時候?
第五:什麼人最適當?
第六:用什麼方法最好?
下列事項亦應一併自問檢討
材料、機器、設備、設計、配置、動作、安全、環境整理。
第二階段—自問
 為什麼 ?
 什麼?
 什麼地方?
 什麼時候?
 什麼人?
 什麼方法?
•明確掌握問題的所在
•掌握現狀的所有事實
5W1H原則
Why(為何) 為 何 要 做 不 做 行 不 行 是 真 的 有 必 要
What(做什麼) 完
成
什
麼
?
方
向
是
否
有
偏
差
Where(何處) 在 何 處 做 ? 為 什 麼 要 在 這 裡 做 ?
在
別
處
做
是
否
更
好
?
When(何時) 何 時 做 ? 為 什 麼 要 在 這 時 做 ?
換 個 時 間 做 是 否 更 經 濟 ?
Who(何人) 由 何 人 做 ? 為 什 麼 要 這 樣 做 ?
換
別
人
做
是
否
更
理
想
?
How(如何) 如
何
做
?
為
什
麼
要
這
樣
做
?
第三階段(1)—展開新方法
1. 刪除不必要的項目
2. 儘量將細目加以合併
3. 重組改善細目之順序
4. 簡化必要的細目—為使工作更安全並
且更不吃力
5. 借助他人之意見
6. 將新方法之細目記錄下來
第三階段(2)—展開新方法
簡化必要的細目—為使工作更安全並且更
不吃力
 將材料、工具及設備安排在動線範疇內的最合適
最理想的位置
 儘量利用動力、設計軌道給料或送料設備
 要有效利用雙手
 儘量應用工模具(Jig)或其他固定工具，避免用手
握持
第四階段—實施新方法





讓上司瞭解新方法
讓部屬了解新方法
會簽相關部門徵得其同意
將新方法付諸實施，使用到下次改善
別人的貢獻應予承認
瞭解----同意----實施----貢獻
改善方法演練(個案12)
五
四
.
.
.
.
.
改
善
方
法
的
效
果
第
四
階
段
的
利
用
表
演
新
方
法
利
用
構
想
說
明
新
方
法
利
用
自
問
得
到
構
想
三
二
.
六
.
七
.
八
一
念
出
分
解
細
目
表
演
現
行
方
法
簡
單
介
紹
工
作
改善過程的障礙
心理方面
滿足於現狀
新方法不熟悉
沒有投入改善的意願
對改善負責人有抗拒的
心態
…
制度方面及其他
沒有推動改善的預算
相關單位無法配合
組織氣氛不佳
無法得到上級的支持
…
工作創造力的發揮
工作豐富化(Job
Enrichment)
 工作自我成就感提升
 增加工作的多樣化
 工作積極參與感
工作擴大化(Job
Enlargement)
 減少人員作業的單調
 增加人員執行任務的
範圍與多樣性