Prof.: Marco Antônio Bruno Cardoso Edward Zanoello Fernanda Lofiego Laura Nichele Leandro Bisson Diego Ligabo Willian Machado

1950: Nasce nos EUA a Manutenção Preventiva.

1960: Nasce, no Japão, a Manutenção de Produção, ou seja, um aprimoramento da manutenção preventiva.

1971: A TPM foi formatada no estilo Japonês considerando: Prevenção da Manutenção Cristalização de técnicas de manutenção preventiva Engenharia de confiabilidade Manutenção do sistema de produção

Maximizar a eficiência do sistema produtivo eliminando perdas e melhorando o relacionamento homem-máquina.

Busca sempre : • Zero defeitos • Zero acidentes • Zero quebras/falhas • Inexistência de Retrabalho ou ajustes • Ambiente de trabalho com segurança e conforto

Engloba todo o ciclo de vida útil do maquinário e equipamentos Colaboradores Engenharia, Produção e Manutenção Mescla de níveis hierárquicos dentro da empresa Motiva os funcionários através do trabalho em equipe

1.

Manutenção Autônoma

Capacitação de operadores visando aumento de produtividade.

- Limpeza inicial - Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso - Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação - Inspeção geral - Inspeção autônoma - Padronização - Gerenciamento autônomo

2. Manutenção Planejada

Capacita os funcionários responsáveis pela execução do sistema de manutenção efetivo, visando eliminar possíveis perdas.

- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual - Melhorias nos métodos atuais - Desenvolvimento dos padrões de manutenções - Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências - Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico - Diagnóstico geral do equipamento - Uso adequado do equipamento até o seu limite

3. Melhorias específicas

Visa eficiência máxima através da eliminação de perdas no processo produtivo.

- Redução das grandes paradas que geram ineficiências - Melhoria da eficiência global dos equipamentos - Melhoria da produtividade do trabalho - Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min) - Redução de custo - Aumento da disponibilidade no período noturno

4. Educação e Treinamento

Busca a capacitação de todos os funcionários visando melhorias no desenvolvimentos de suas respectivas atividades tais como: segurança e um melhor ambiente de trabalho.

- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores - Avaliação da situação atual - Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores - Implantação do plano - Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado - Criação de um ambiente de auto desenvolvimento - Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras

5. Manutenção da Qualidade

Garante a continuidade do programa de redução de defeitos, TPM.

-Levantamento da situação da qualidade - Restauração da deterioração - Análise das causas - Eliminação das causas - Estabelecimentos das condições livres de defeitos - Controle das condições livres de defeitos - Melhorias das condições livres de defeitos

6. Controle Inicial

É o intervalo entre a especificação das funções do equipamento, e a sua plena utilização pelos operadores.

- Análise da situação atual - Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial - Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido - Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial

7. TPM Administrativo

Utiliza-se da metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas) para resolução de problemas através de times de melhorias

8. TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente

Visa garantir incicadores como o de acidente,doenças ocupacionais e danos ambientais em zero.

- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos - Eliminação de perigos e aspectos - Estabelecimento do controle de impactos e riscos - Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente - Inspeções de segurança - Padronização - Gestão autônoma

1 - Parada acidental: falha de equipamento

2 - Set-up / regulagens 3 - Perdas por operação em vazio e pequenas perdas 4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção 5 - Perdas por Produtos Defeituosos 6 - Perdas por Queda no Rendimento

O TPM é implantado em 12 etapas -

1. Declaração oficial de adoção do TPM

Decisão tomada pela diretoria Comunicação a todos os funcionários da empresa -

2. Treinamento introdutório

Compreensão e esclarecimentos sobre o TPM Treinamentos com todos os funcionários de todos os níveis na empresa -

3. Estruturação dos comitês para implementação

Formação de um comitê de implementação Estruturação do comitê dentro da empresa -

4. Definição de diretrizes e Metas globais

Os objetivos e metas implantados com o TPM devem coincidir com os da empresa

-

5. Elaboração do plano mestre

Deve conter o cronograma de execução do TPM -

6. Evento de lançamento do TPM

Implantação do programa É o início propriamente dito das atividades do TPM. -

7. Atividades de melhoria individual

Focaliza o gerenciamento e melhoria de máquinas e equipamentos Minimizar as perdas que se quer erradicar Se subdivide em: 7.1 - Difundir o conceito: cada operador é responsável por sua máquina 7.2 - Manutenção pós-quebra, preventiva e preditiva 7.3 – Manutenção Planejada: manutenção pós-quebra, preventiva e preditiva 7.4 – Educação e Treinamento: treinamentos consistente para se atingir o objetivo -

8. Controle Inicial

Prevenção da manutenção com o controle da fase inicial dos equipamentos e do custo do ciclo de vida

-

9. Manutenção da qualidade

Foco nas falhas frequentes e ocultas que afetam a qualidade do produto -

10. TPM em partes administrativas

Revisão das rotinas administrativas para eliminação de perdas -

11. Segurança, Higiene e Meio-Ambiente

Ações de recuperação Prevenção de riscos à saúde do trabalhador Prevenção de riscos ao meio-ambiente -

12. Aplicação total do TPM

Obtenção de resultados que indiquem alcance e manutenção da excelência em TPM Candidatura ao premio de excelência em TPM (O Prêmio TPM de maior relevância é o TPM World Class Award).

•

Cartas de Tendência

•

A marcação ou Batonnagem

•

Brainstorming

•

Programa 5S

•

Lição Ponto a Ponto (LPP)

•

Dia do TPM

•

Check-list de tomada de posto

•

Limpeza (5S dos equipamentos)

•

Gama de Auto-manutenção (GAM)

Elaborou-se a LPP descrevendo o fenômeno para que todos o núcleos (turnos) tivessem conhecimento do problema e que estava sendo implantado um case para estudo e eliminação do problema.

Verificou-se o grau de cumprimento das regras com os seguintes pontos: • Não existiam parâmetros estabelecidos para as unidades funcionais: temperatura, vazão do ar, tempo de emissão do corta fio e pressão; • Não era conhecida a vida útil dos componentes destas unidades; • • • Não era utilizada a ferramenta correta para retirada do filtro do corta fio. Os check Lists disponibilizados não eram preenchidos; Falta de Treinamento operacional na linha.

Programa 5S : promove o aculturamento das pessoas a um ambiente de economia, organização, limpeza, higiene e disciplina, fatores fundamentais à elevada produtividade

Resultados • • • • • • • • Ambiente motivador, limpo, organizado Redução dos tempos de fabricação Redução de custos Racionalização do espaço físico Adequação dos estoques Ganhos de produtividade Melhoria da qualidade Maior competitividade.

Vídeo

www.youtube.com/watch?v=AGmOO Q4Bgtk

http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2009/05/tpm-manutencao produtiva-total.html

http://www.pessoal.utfpr.edu.br/jmario/arquivos/TPM.pdf

http://www.pdca.com.br/site/portal-tpm.html

http://www.posgraduacao.poli.br/monografias/Anam%E9lia%20Almeida.pdf